ANN model development

Con la finalidad de ver las medidas que sería la solución a los desperdicios que impactan en la productividad de la planta, en la tabla 29, se presentan las posibles alternativas de solución para cada problema y causal identificado.

Tabla 29 Identificación de alternativas de solución PROBLEMA

IDENTIFICADO

DESCRIPCION DEL PROBLEMA

CAUSA ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Falta de Materia Prima (Ver punto 4.6 tabla 25)

Tiempo improductivo que se genera por la falta de disponibilidad de materia prima, insumos, materiales.

Demora en abastecimiento de los materiales requeridos para la producción en el momento que se necesita.

 Implementación de las 5s

 Análisis de flujo de materiales (Layout de planta y

rutas de transporte)

Cambio de

Formato

(Ver punto 4.6 tabla 25)

Exceso de tiempo empleado para el cambio de formato y

saneamiento restando

tiempo para la producción. (Ver punto 3.3.3 ilustración 21)

No se cuenta con los materiales necesarios para realizar las actividades requeridas, el operario tiene que ir a buscar en otros lugares.

 Implementación de las 5s

 Reducir tiempos de cambios: Implementación de

SMED

 Establecer procedimientos para la ejecución de las

actividades: TRABAJO ESTANDARIZADO

 Programa de capacitación, inducción y

entrenamiento No se tiene un procedimiento estandarizado de

las actividades.

Saneamiento (Ver punto 4.6 tabla 25)

No todos los operarios tienen claro el rol que tienen que desempeñar al momento de realizar ambas actividades (cambio de formato, saneamiento)

Personal nuevo que no conoce bien el procedimiento

Cambio de

material (Ver

punto 4.6 tabla 25)

Tiempo de espera entre

procesos generado por

paradas al hacer un cambio de material perjudicando a los procesos aguas abajo.

Falta de control por parte de los operarios, no se encuentran en su puesto de trabajo.

 Generar un cambio cultural: Implementación de las

5s

 Control visual para evitar cometer errores:

Implementación de POKAYOKE Falta de disponibilidad de materia prima.

Falta de recursos para hacer el cambio (herramientas).

Cambio de sabor (Ver punto 4.6 tabla 25)

Exceso de tiempo empleado en el Flomix para el cambio de sabor, perjudicando tanto a procesos aguas arriba como aguas abajo. (Ver punto 3.3.3 ilustración 21)

Falta de disponibilidad de materia prima de los procesos aguas arriba (jarabe simple, jarabe terminado, agua tratada, etc.).

 Establecer procedimientos para la ejecución de las

actividades: TRABAJO ESTANDARIZADO

 Control visual para evitar cometer errores:

Implementación de POKAYOKE Falta de estandarización de procedimiento para la

ejecución del cambio.

Preparación de

máquina (Ver

punto 4.6 tabla 25)

Tiempo empleado para

realizar ajustes al inicio de

Falta de estandarización de actividades (no se tiene claro el rol que tiene que desempeñar cada operario).

 Establecer procedimientos para la ejecución de las

la semana o reinicio de las operaciones.

 Control visual para evitar cometer errores:

Implementación de POKAYOKE

 Implementación de Trabajo en Equipo (Kaizen

Blizt)

Nivel de Llenado (Ver punto 4.6 tabla 26)

Tiempo improductivo por paro de máquina para

realizar los ajustes

necesarios para obtener producto conforme y no perjudique a los procesos aguas abajo.

No se tienen parámetros y proceso de calibración estandarizados y a disposición de los operarios

 Control visual para evitar cometer errores:

Implementación de POKAYOKE - ANDON

 Implementación de las 5s

 TPM (Implementación de mantenimiento autónomo

estableciendo rutinas de lubricación e inspección.

 JIDOKA (Tecnología para la identificación de

defectos) Errores humanos por falta de revisión, atención y

conciencia.

Falla por falta de mantenimiento de la máquina. No se cuenta con herramientas de detección de defectos automática, por lo cual se crea un puesto adicional para la inspección respectiva a la salida del proceso de llenado.

Etiquetado (Ver

punto 4.6 tabla 26) Tiempo improductivo por paro de máquina para

realizar los ajustes

necesarios para obtener producto conforme y no perjudique a los procesos aguas abajo.

No se tienen parámetros y proceso de calibración estandarizados y a disposición de los operarios

 Implementación de Trabajo en Equipo (Kaizen

Blizt)

 Establecer procedimientos para la ejecución de las

actividades: TRABAJO ESTANDARIZADO

 TPM (Implementación de mantenimiento autónomo

estableciendo rutinas de lubricación e inspección.

 Control visual para evitar cometer errores:

Implementación de POKAYOKE - ANDON Errores humanos por falta de revisión, atención y

conciencia.

Falla por falta de mantenimiento de la máquina. Partes del equipo no originales, desgastadas, hechizos (acomodadas)

Empacado (Ver

punto 4.6 tabla 26)

Tiempo improductivo por paro de máquina para

realizar los ajustes

necesarios para obtener producto conforme y no perjudique a los procesos aguas abajo.

Presencia de botellas vacías lo cual hace que los paquetes salgan incompletos.

 JIDOKA (Tecnología para la identificación de

defectos)

 Establecer procedimientos para la ejecución de las

actividades: TRABAJO ESTANDARIZADO

 Implementación de las 5s

No se tienen parámetros y proceso de calibración estandarizados y a disposición de los operarios. Errores humanos por falta de revisión, atención y conciencia.

Luego de haber realizado el análisis de los problemas y de las causas que los generan, se presentó las posibles alternativas de solución que contribuirán a la reducción o eliminación de los desperdicios identificados. De la tabla 29, se extraen las siguientes herramientas como posibles alternativas de solución:

 Las Implementación de las 5´S

 Análisis de Flujo de Materiales

 SMED (Single Minute Exchange Of Die)

 TRABAJO ESTANDARIZADO

 Programa de capacitación, inducción y entrenamiento

 POKAYOKE - ANDON

 Implementación de Trabajo en Equipo

 TPM (Total Production Maintance)

 JIDOKA (Autonomización de los defectos o Automatización con enfoque humano)