Las cintas transportadoras son muy empleadas en todas las industrias alimentarias, tanto para el transporte de materiales sólidos entre distintas manipulaciones del mismo proceso, como entre procesos distintos (Tabla 24.2). Existen muy distintos tipos de cintas transportadoras diseñadas para satisfacer exigencias muy diversas. Las más corrientes son la siguientes:
Cinta transportadora «sinfin» («Belt conveyor»): Está constituida por una banda sinfín que rueda tensada entre dos rodillos, uno de los cuales actúa como rodillo tractor. Pueden ser de malla o de alambre de acero inoxidable, de goma sintética o de materiales compuestos a base de lona, acero y poliuretano o poliéster. Brown (1983) ha descrito con detalle distintos tipos de cintas transportadoras. Las planas se emplean para el transporte de alimentos envasados y las acanaladas para el de materiales a granel. Algunas de ellas se montan con una inclinación de 45 grados: En estos casos, la cinta posee unos travesaños que permiten el transporte del producto hacia un nivel superior sin que refluya. Para cargas más pesadas se emplean cintas transportadoras con travesaños metálicos o de madera.
Cintas transportadoras «de rodillos» y «de patines» («Roller conveyor» and «skate wheel conveyors»): Las cintas transportadoras de rodillos o patines, se montan, bienhorizontalmente para el transporte de los alimentos por impulsión manual, o ligeramente inclinadas para el transporte por gravedad. Las de rodillos son más resistentes que las de ruedas y pueden por tanto transportar cargas más pesadas. Poseen una inercia mucho mayor y el manejo de la carga en los cambios de dirección y curvas resulta más difícil. Cuanto mayor es la inclinac ión de la cinta mayor es, lógicamente, la aceleración de la carga. En la mayor parte de los casos un desnivel de 10 cm en tres metros resulta suficiente. Las cintas transportadoras de tracción mecánica se emplean, bien horizontalmente o con una inclinación máxima de 10-12°.
Cinta transportadora «de cadena» («Chain conveyor»): Este tipo se emplea para el transporte de barriles, cajas, bidones y demás recipientes para el transporte de productos a granel. Poseen unos salientes en los que el fondo del recipiente se apoya durante su transporte. Un sistema de cinta monorraíl semejante, se emplea también para el transporte elevado de canales y piezas de carne.
Transportadores «de tornillo sinftn» («Screw conveyor»): Los transportadores de tornillo están constituidos en esencia por un elemento helicoidal que rueda dentro de una carcasa metálica. Se utilizan para el transporte de alimentos a granel (por ejemplo: harina y azúcar) y de alimentos particulados (guisantes o granos). Las principales ventajas de este
sistema son: flujo uniforme y facilidad de control. Son instalaciones muy compactas (carecen de cinta de retorno). Algunas de ellas van instaladas en el inter ior de una carcasa hermética (tubos), lo que tiene la ventaja de que permite evitar la c ontaminación del producto durante su transporte. Se pueden montar tanto horizontal como verticalmente, o con distintos grados de inclinación. Sin embargo, como durante el transporte se produce mucha fricción, con objeto de reducir el consumo energético, su longitud no suele superar los 6 metros. Bates (sin fecha) ha descrito con detalle la utilización de estos sistemas.
Cintas transportadoras vibratorias («Vibratory conveyors»): Estas cintas están sometidas a un movimiento de vibración vertical (que impulsa al alimento unos milímetros sobre la cinta) y un movimiento de progresión (que lo transporta en sentido longitudinal Fig. 24.2). Regulando la amplitud del movimiento de vibrac ión se puede ajustar la velocidad y la dirección del movimiento. Como la amplitud del movimiento vibratorio puede ajustarse con precisión, este tipo de transporte resulta muy adecuado como sistema de alimentación en distintos procesos de elaboración. Se utiliza también para el transporte de alimentos pegajosos (carne picada) o friables (snacks).
Transportadores «de travesaños» («Flight conveyors»): Está constituido por una cadena sinfín, dotada de ganchos o travesaños, que se desplaza en el inter ior de una carcasa cerrada. Este sistema se suele utilizar para el transporte de materiales a granel (granos o harinas). Estas cadenas suelen circular a una velocidad baja (640 m/min-1) y a inclinaciones que nunca superan los 30°, ya que de lo contrario el mater ial transportado refluye.
Elevadores
Los cuatro principales tipos de elevadores son los siguientes :
Elevadores de cangilones («Bucket elevators»): Están constituidos por una cinta sinfín dotada de una especie de recipientes de plástico. La capacidad de transporte de estas cintas es, con productos pulverulentos y particulados, muy elevada. En ellas el f lujo de material a transportar se establece mediante la forma y separación de los cangilones, el sistema de
descarga y la velocidad de la cinta (15-100 m/min-1).
Elevadores magnéticos («Magnetic elevators»): Se emplean en las conserveras para transportar latas. Este sistema permite sujetarlas latas con firmeza, por lo que éstas pueden incluso transportarse invertidas (para su limpieza) a velocidades relativamente elevadas, con un ruido mínimo.
Elevadores de travesaños («Flight elevators»): Están constituidos por una cinta sinfín dotada de travesaños. Este sistema resulta muy flexible, de forma que puede utilizarse para el transporte a granel de una gran variedad de alimentos que fluyen con facilidad. Su capacidad de transporte es elevada y poseen la ventaja de que ocupan poco espacio en la fábrica.
Elevadores neumáticos («Pneumatic elevators»): En este sistema los alimentos pulverulentos, o finamente particulados se transportan suspendidos en un flujo de aire que recircula en un circuito cerrado a velocidades de 1.000-1.700 min-1. La velocidad de aire es, en este sistema, crítica, ya que, si es demasiado baja, el producto se deposita y si es demasiado elevada, la abrasión que producen contra la cara interna de los conductos es muy grande. Para la clasificación de alimentos o para su deshidratación se utilizan unas instalaciones muy semejantes. Con objeto de evitar la acumulación de electricidad estática provocado por el rozamiento, la humedad del alimento se controla y la instalación se conecta a masa. Estas precauciones son especialmente importantes cuando se transportan alimentos pulver izados, ya que de esta forma se evita el riesgo de explosiones. Estas instalaciones funcionan con suavidad pero no deben sobrecargarse. Poseen pocas partes móviles (lo que reduce los gastos de mantenimiento) y requieren tan sólo un buen suministro de aire comprimido a 700 kPa.