2.1.1 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Inicios
Los procesos de producción se desarrollan en la humanidad de la mano de la revolución industrial, la cual inicia a mediados del siglo XVIII, fue un cambio cultural y económico en la industria, en la agricultura tradicional y en los trabajos manuales hacia un sistema de producción basado en la producción en fábricas que se constituía por el uso de máquinas complejas, un continuo crecimiento tecnológico, nuevas fuentes de energía y desarrollos en el transporte. Con el inicio de la industrialización, la vida rural fue desapareciendo y poco a poco se concentró cerca de las grandes industrias, junto con el desarrollo, el trabajo manual fue acompañado y en ciertos casos reemplazado por el trabajo con máquinas (Íñigo, 2012).
La revolución inicia en el Reino Unido con la generación de inventos que favorecían de gran manera a la producción de bienes, de tal manera que los resultados obtenidos por los aparatos eran mucho más eficientes que la labor humana. La batuta de este proceso se vio en la industria textil, la cual a través de procesos industriales logró la transformación del algodón en hilos, luego en telas y por último en prendas de vestir para la creciente población que se acercaba a las urbes. El proceso de desarrollo se disparó con el desarrollo del motor de vapor, la cual permitió el trabajo de máquinas a través del movimiento de pistones, este invento dio paso a avances en todo tipo de industrias, de la cual se deriva una de las más grandes, la producción de acero más fuerte y menos costos gracias a su producción industrial, lo cual ayudó a levantar un sinfín de empresas industrializadas (More, 2000).
6 El desarrollo acelerado de estas industrias y la falta de instrucción formal en este ámbito, provocó un desorden en la constitución de los lugares de trabajo, ya que las empresas estaban enfocadas en la producción y acumulación de capital frente a las preferencias y dignidad humana de los trabajadores. Este argumento es el punto central para el estudio de los sistemas de producción de ese entonces y su desarrollo a lo largo de la historia debido a que la falta de orden, leyes, normas y ética hacían de esa época un conjunto de fábricas y empresas manufactureras ineficientes e inconscientes tanto en el ámbito humano, ecológico y empresarial (Stearns, 2013).
El crecimiento de las industrias durante el último cuarto del siglo XIX fue la inspiración para el desarrollo de los más grandes esfuerzos por promover la coordinación de las actividades económicas, el llamado movimiento de la ingeniería industrial del siglo XX. A pesar de que existen registros de métodos muy bien elaborados del trabajo de comunicación interna en las operaciones de los ferrocarriles americanos, el modus operandi de la época era un conjunto de actividades operativas pobremente organizadas. Las operaciones de las fábricas eran regidas prácticamente por el trabajo de los ejecutivos de plantas y los supervisores, quienes determinaban las secuencias de actividades, dividían el trabajo, asignaban los recursos para cada trabajador y contrataban y despedían personal según fueran las necesidades (Lamoreaux & Raff, 1995).
Desarrollo
Para las décadas de 1870 y 1880, empezaron las críticas sobre las condiciones caóticas que vivía la industria contemporánea en aquella época y empezaron las propuestas de formas más sistemáticas para el manejo de las operaciones lo que dio lugar a la gestión sistemática característica de cada marca y producto, la incursión de la gestión científica, la ingeniería de la eficiencia, dando paso a la aparición de los sistemas de ingeniería industrial (Brezina, 2005).
7 La gestión sistemática y científica fue la maduración de la ingeniería como profesión, lo cual permitía establecer parámetros para identificar problemas y soluciones en base a la educación formal en el campo de la ingeniería y estándares de comportamiento plenamente aceptados por el campo científico y sistemático; por lo que, se reemplaza al empirismo por la experimentación científica y el análisis. La sistematización de los procesos se introduce en contra de las prácticas tradicionales, las cuales estaban basadas en la experiencia, pericia, sentido común, relaciones personales y conocimientos artesanales para manejar la producción de una fábrica. Para lo cual se propuso el cambio de supervisores tradicionales por ingenieros preparados en las nuevas prácticas de manufactura y evaluación de resultados (Torres & Salazar, 2002).
Para finales de la década de 1880, se introducen los sistemas de contabilidad de costos, métodos de planeación, programación de producción, organización de materiales y la aparición de los sistemas de incentivos. El objetivo de esta etapa era mantener un flujo continuo de materiales y de información, de tal manera que el compromiso de trabajo de cada fábrica se alinee con el de los directivos y no sean trabajos aislados (Casper, Groves, Nissembaum, & Winship, 2007).
Para los 90´s surge el inventor Frederic Taylor, quien fue el mayor aspirante y precursor del desarrollo de la gestión sistemática. Era consultor y trabajaba con un sistema de contabilidad que ayudaba a los gerentes tomar decisiones y operar con sistemas de control de producción que les permitía conocer de manera más precisa el trabajo que realizaban los operadores y donde se debía poner énfasis o cuidado. De esta manera surge la división del trabajo, un concepto que determina que cada uno de los obreros que operan en una fábrica deben realizar funciones repetitivas o lo menos variadas posibles, de modo que se aproveche al máximo su estadía en un puesto de trabajo, evite la transición entre lugares y realice de la forma más entrenada posible un mismo trabajo, lo cual tiene mucho sentido, frente a un trabajador que realiza distintas actividades con un rendimiento inferior en todas ellas (Schachter, 1989).
8 Durante el primer tercio del siglo XX los ingenieros de las industrias llegan al acuerdo de que el manejo y la gestión interna es de suma importancia tanto como el uso de la tecnología, este mensaje logra un impacto ya que se convierte en un tópico de preocupación y estudio; así como también, las técnicas aplicadas se vuelven cada vez más comunes. Con esto, los gerentes de las fábricas basan sus operaciones en actividades cuidadosamente planeadas y coordinadas y en reformas enfocadas a la armonía social, lo cual se convierte en la premisa central del trabajo de los ingenieros de fábrica, que la coordinación interna requiere un esfuerzo de concientizar y formalizar los sistemas de gestión; sin embargo, la aplicación de todos estos conceptos, técnicas y métodos no fue plenamente realizado por todos, ya que varias empresas rechazaban algunas de las ideas o eran selectivos frente a que tomar o no de los desarrollos proporcionados, dado por el giro del negocio o por las afectaciones que puede provocar (Lamoreaux & Raff, 1995).
Situación actual
En la actualidad el desarrollo de los procesos productivos ha sufrido una serie de cambios de tal manera que la operación de cada uno de ellos tiende a ser lo más controlada posible y el trabajo tanto de cada operador, como cada máquina o cada estación de trabajo tienen un nivel de control que a las empresas les permiten determinar exactamente en qué nivel de producción se encuentran, que tan cerca están de cumplir metas y planificaciones, etc. (Bellgram & Safsten, 2010).
El trabajo de los sistemas actuales busca la estandarización a todo nivel, es decir evitar cualquier tipo de brechas que existan entre operaciones iguales. Este nivel de complejidad de gestión de operaciones se ha dado gracias a la aplicación de varias y distintas técnicas que permiten el trabajo de sistemas muy esbeltos de producción, los cuales consideran cada uno de los detalles que se tienen en un proceso de producción y lo perfeccionan para reducir al
9 mínimo el consumo de entradas y obtener un máximo de salidas por ellas mismas (Fernandes, 1990).
Hoy en día se utilizan métodos de producción y filosofías en la que se optimiza recursos con el objetivo de reducir o eliminar cualquier tipo de desperdicio del sistema a través del correcto manejo de recursos para que no se ocupen más allá de los estrictamente necesarios. Los desperdicios que se buscan evitar en los sistemas de producción modernos son: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos. Los elementos enumerados anteriormente ocurren en los procesos de fabricación y son un problema debido a que son agentes que no generan ningún valor para la empresa y representan por el contrario pérdidas (Kalpakjian & Schmid, 2002).
Los sistemas de hoy en día buscan ser lo más sistemáticos posibles, de tal manera que se cubran todas las áreas operativas de la fabricación a través de distintas técnicas y herramientas para alcanzar el objetivo de ser sistemas eficaces, eficientes y efectivos. Algunas de las técnicas que se aplican en general son: la organización y distribución de puestos y áreas de trabajo, gestión y control de la calidad en los distintos puntos del proceso, flujo interno de producción, mantenimiento de máquinas, equipos e infraestructura y gestión de toda la red de suministro, es decir el trabajo en conjunto con proveedores, clientes intermedios y consumidores. Es decir la complejidad del control y gestión de los procesos en el siglo XXI está dada por el trabajo de la empresa no solo en su gestión interna, sino que los sistemas son regulados en todos los puntos de la cadena de suministro, dando importancia a la empresa, al personal, al producto y principalmente al cliente (Ministerio de Ambiente, Industria y Energía, 2013).
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