2.3 Wearable-sensor-based HAR (WSHAR)
2.3.6 Feature dimensionality reduction and feature selection
Los beneficios del Mantenimiento Preventivo, asociados a un fuerte sistema de Mantenimiento Predictivo, son fácilmente demostrables en la práctica, pero aún se puede ir mucho más allá, ya que tanto el personal de ejecución de Preventivos , Predictivos y Operativo puede aportar todos sus conocimientos a un objetivo común que actualmente en las organizaciones modernas de mantenimiento se centraliza en la función de la Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad, sector que normalmente debería conocer profundamente las instalaciones y estar especializado en el análisis y diagnósticos de fallas, este sector basamenta acciones proactivas.
La ventaja adicional de las “acciones proactivas” radica en la reacción positiva ante los problemas potenciales, a través de justamente una actitud proactiva, para el análisis de los modos de fallas, su seguimiento y anticipación y/o eliminación.
Esta metodología de mantenimiento, está soportada por el conocimiento a través de la investigación avanzada y las tecnologías de sustentación, y tiende a eliminar las causas generadoras de no conformidades normalmente antes de sucesos de falla importantes, incrementando el tiempo de vida útil de componentes y equipos.
Es la táctica más eficiente y eficaz logrando el menor costo asociado (Fig. 4-4), está directamente asociada a la Mejora Continua, pues analiza sistemáticamente modos de falla y fallas funcionales para establecer sus orígenes y ejecutar acciones que permitan su erradicación total, los modos de falla están directamente relacionados a daños en los componentes de un equipo y las fallas funcionales se originan en el no cumplimiento de la función específica de la máquina en la Planta.
4.4.1 Directrices del Mantenimiento Proactivo:
Especificaciones para Proveedores de Equipos (Calidad en Origen)/ Análisis del
Costo del Ciclo de Vida (Life Cycle Cost) y Análisis de Perfomance: es vital requerir calidad en origen, y una manera de lograrlo es adquirir equipos con un profundo análisis del costo total del ciclo de vida, ya que esta información nos
permitirá deducir la calidad de fabricación y su perfomance futura; también es fundamental medir y analizar la perfomance de los equipos a adquirir, en la fábrica; supervisar la instalación bajo normas del fabricante y filosofías propias y testear el arranque y el comienzo de la vida operativa de los mismos, esto evitará inconvenientes de nacimiento y establecerá una firma de funcionamiento del equipo para toda la vida operativa del mismo, lo cual pemitirá realizar el análisis de condición basándose en los datos del origen operativo de la máquina. La Confiabilidad de arranque del equipo estará dada por el diseño y fabricación del mismo.
Análisis de causa raíz RCFA (Root Cause Failure Análisis)/Eliminación de
Defectos: los equipos fallan normalmente de maneras repetitivas (sellos, cojinetes, fisuras estructurales, ejes dañados, disminución de espesores, aislación, corrosión, taponamientos, etc). Estas fallas son aceptadas como normales y mantenimiento produce el recambio o reparación trabajando sobre los síntomas y hechos consumados, y no sobre la causa que originó la falla.
Un adecuado, consistente y sistemático análisis de fallas, genera importantes mejoras y reducción de costos asociados a fueras de servicio y reparación del equipo.
Análisis de criticidad: asociado al componente funcional del equipo, este punto resulta vital para establecer las estrategias de mantenimiento a implementar sobre los mismos y potenciar las acciones proactivas, como el análisis de Perfomance y el monitoreo permanente de condición, hacia los componentes de la instalación cuya falla puede ocasionar problemáticas en toda la línea de Producción.
Confiabilidad y Disponibilidad: es necesario crear un ámbito de excelencia y
profesionalismo en la búsqueda incesante de estos dos ítems, esto genera la necesidad de analizar sistemáticamente todas las actividades planificadas de mantenimiento , y generar nuevas de acuerdo a las necesidades. Se desarrolla el FMEA (Failure Mode an Effect Analysis) , el RCM ( Reliability Centered
Maintenance), el RBI (Risk Based Inspection), El PMO (Planned Maintenance Optimization) y otros, que requieren la participación activa de la Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad, que pasa a ser vital para el desarrollo del Mantenimiento Proactivo.
Organización Basada en el Conocimiento: como se trató en capítulos anteriores,
son las organizaciones basadas en el conocimiento las que perdurarán por su gran desarrollo, teniendo en cuenta este concepto y que el Mantenimiento Proactivo requiere habilidades especiales que se adquieren con años de experiencia y aprendizaje, se debe invertir fuertemente en la preparación de los recursos humanos para alcanzar a aplicar esta tática/estrategia de mantenimiento.
A modo de ejemplo, una mejora de una actividad en particular se puede observar en el siguiente texto:
Tolerancias de Alineación y Balanceo: el origen de problemáticas en equipos rotativos, en un gran porcentaje responden a malas condiciones de balanceo y alineación. Las tolerancias deben ser estrictamente cumplidas para extender la vida útil de los equipos.
Según Robert E. Bogg (TAPPI Journal) un programa de alineación de precisión reporta:
-Aumento de la vida útil de cojinetes (+ 8 veces). -Reducción de presupuesto (- 7 %).
-Disponibilidad de la máquina. (+ 12 %) -Daños debidos a desalineación. (- 50 %)
Estos números resultan bastante impresionantes , hay que tener en cuenta que derivan de una sola actividad de mejora, por lo tanto los resultados potenciales de una aplicación generalizada del Mantenimiento Proactivo son incalculables.
Algunos beneficios del Mantenimiento Proactivo son:
-Problemas repetitivos aceptados como normales (daños en rodamientos, sellos, cojinetes, corrosión, contaminación, etc), que reducen la vida útil de componentes, son identificados y eliminados a través de nuevos diseños, modificaciones operativas y de mantenimiento (nuevos procedimientos y técnicas) y todas las acciones de análisis necesarias.
-Para todas las tareas de mantenimiento se aplican normativas del OEM (Original Equipment Manufacturer), adecuadas a la realidad de la instalación y estándares internacionales que aseguran la correcta atención y utilización de los equipos, los cuales son a su vez monitoreados mediante sistemas “on line” que aseguran las buenas prácticas.
-Acciones de Análisis de Causa Raíz de Fallas (RCFA), Análisis de Perfomance, Balanceo de Precisión y Alineación Láser, Mejoras Operativas y Análisis de Mantenimientos Programados lideran las acciones proactivas que incrementan la vida útil de los equipos y permiten conocer el estado de los mismos en todo momento, estableciendo seguridad y confiabilidad para la operación y el mantenimiento.
-El desarrollo de análisis proactivos sistemáticos (FMEA, RCM, RBI, PMO), incrementa el conocimiento organizacional ya que requiere la revisión técnica de la Planta y sus Activos, por otro lado se generan equipos de alto desempeño para desarrollar el trabajo, aportando a la fluidez en las relaciones intersectoriales y a la “comunicación, elemento clave de las organizaciones futuras.
Este táctica constituye el último escalón del desarrollo en la búsqueda de la Excelencia en el Mantenimiento Industrial , es una herramienta fundamental para el logro de un Mantenimiento Inteligente, aunque así planteada sería una actividad aislada de la Operación Industrial y veremos que es solo el principio de un salto
cuantitativo y cualitativo fundamental hacia otro tipo de organización, la cual será tema de capítulos siguientes.
Ref.: -Operating Equipment Asset Management-Your 21st Century Competitive Necessity.(John S.
Mitchell/PENNSTATE-1999)-Reliability-Based Maintenance as a breakthrough Strategy in Maintenance Improvement (Grahme Fogel and Dave Petersen)-CSI Computational Systems Inc.