El objetivo de esta segunda fase es evaluar la efectividad del programa de mantenimiento que lleva a cabo la empresa. Comprende la evaluación de los siguientes aspectos:
• el estado operativo de la maquinaria,
• la confiabilidad de los equipos,
• los costos asociados al programa de mantenimiento.
A continuación se describe cada uno de estos aspectos.
2.2.1 Pruebas de desempeño de la maquinaria Se debe realizar el conjunto de pruebas que permitan evaluar el estado operativo de la maquinaria en el momento que se realiza la auditoría..
Las pruebas que se realicen pueden ser las que regularmente realiza la empresa, las especificadas en normativas estándar o las
debe verificar su calibración mediante las procedimientos especificados por la norma estándar que lo regula. En la maquinaria para manufactura se debe verificar su ajuste. En los vehículos de transporte se verifica el estado del motor, sistema eléctrico, frenos etc. Las pruebas deben evaluar los parámetros que permitan comparar el desempeño del equipo contra los valores:
• recomendados por el fabricante
• recomendados en normas estándar
• estándar para la operación de equipos que realicen la misma operación
2.2.2 Evaluación de la confiabilidad de la maquinaria
La confiabilidad de la maquinaria se define como la probabilidad de que el equipo funcione bajo condiciones adecuadas durante un período determinado de tiempo.
Con base en la información histórica recolectada en el numeral 2.1 se debe determinar la confiabilidad de la maquinaria como una medida indirecta de la efectividad del programa mantenimiento que lleva a cabo la empresa. Esto se realiza mediante la evaluación de los índices de desempeño de programas de mantenimiento [Ref. 7]. Se debe evaluar algunos de los siguientes índices:
• MD (Mean downtown): tiempo
promedio que permanece un equipo sin poder usarse debido a una falla
• MTBF (Mean time between failure): tiempo promedio que el equipo se mantiene operando adecuadamente
• MTTRS (Mean time to restore system): tiempo promedio que toma reestablecer un sistema desde la condición de falla hasta un estado de operación normal
• MTBM (Mean time between
maintenance): tiempo promedio entre
causan la pérdida de alguna función del sistema, y que será clasificado como crítico según la empresa
• MTTR (Mean time to repair): tiempo promedio que toma reestablecer un sistema desde la condición de falla hasta un estado de operación normal
• MTTF (Mean time to failure): tiempo promedio que el equipo se mantiene operando sin falla durante un período establecido de medición y bajo condiciones estables del equipo
• MTBR (Mean time between repair): tiempo promedio que toma remover y reemplazar algún elemento del equipo
Los valores de estos índices se deben comparar contra los valores:
• obtenidos en equipos similares disponibles en el mercado.
• provenientes de la experiencia en la operación de equipos similares
• recomendados por el fabricante
• estándar para la operación de equipos que realicen la misma operación
Finalmente con base en la información histórica recolectada en 2.1 se debe calcular la confiabilidad del programa de mantenimiento. Para esto se utilizan los tiempos entre fallas (TBF).
El MTBF es el promedio de los tiempos entre fallas. Con los TBF se debe hacer un histograma que permita determinar la distribución de la densidad de probabilidad (ecuación 2.1). Una vez establecida la distribución, se determina analíticamente la función de distribución de probabilidad y finalmente la confiabilidad (ecuación 2.2) [Ref 7]. Para encontrar las funciones de densidad de probabilidad se puede utilizar software estadístico especializado: Arena, Excel, SPSS, MiniTab, etc., o seguir los procedimientos
los parámetros de las funciones Weibull, Exponencial, Uniforme, etc.:
dt t dF t f( )= ( ) (2.1) dónde,
f(t) función de densidad de probabilidad F(t) función de distribución de probabilidad de los TBF t tiempo
)
(
1
)
(t
F
t
R
=
−
(2.2) dónde, R(t) confiabilidadUna vez obtenida la función analítica R(t), se determina el período de tiempo recomendado para una confiabilidad deseada de funcionamiento de la maquinaria, finalmente se compara con la confiabilidad resultante del programa de mantenimiento actual. Por ejemplo si para un sistema se realizan tareas de mantenimiento cada año y la confiabilidad es de 50%, pero al reducir el tiempo entre las acciones de mantenimiento cada 6 meses y la confiabilidad se aumenta hasta el 80%, entonces se debe recomendar hacer el mantenimiento cada 6 meses, una vez evaluados los costos de operación del programa de mantenimiento.
2.2.3 Evaluación de los costos operacionales del programa de mantenimiento que lleva a cabo la empresa
Se debe evaluar la relación beneficio costo del programa de mantenimiento que lleva a cabo la empresa. Esto se realiza mediante la evaluación de algunos de los siguientes índices:
• TM (Total de materiales): costo total de los materiales utilizados para las reparaciones y mantenimiento preventivo.
total de la mano de obra
• CHA (Costo horas averías): costo por pérdidas de producción en las horas que existe alguna avería
• MEA (Material empleado en averías): costo del material empleado para reparar las averías
• CHPV (Costo horas preventivo): costo del tiempo utilizado para mantenimiento preventivo
• MEPV (Material empleado para preventivo): costo de los materiales utilizados para el mantenimiento preventivo (se incluyen los insumos, repuestos, etc).
• CHPD (Costo horas predictivo): costo del tiempo utilizado para mantenimiento predictivo
• MEPD (Material empleado para predictivo): costo de los materiales utilizados para el mantenimiento predictivo
Una vez obtenidos los valores de estos índices, estos se deben comparar contra los valores:
• provenientes de la experiencia en la operación de equipos similares
• estándar para la operación de equipos que realicen la misma operación
• y cuando no se tienen ninguno de los anteriores, aquellos que estén dentro de un nivel de tolerancia para la empresa
Se hacen gráficas de costos anuales en función del tiempo para establecer tendencias. Estas gráficas son una herramienta que permite establecer vida media para los equipos dentro de costos de mantenimiento aceptables. Realizar evaluaciones comparando costos entre marcas, dando recomendaciones sobre maquinaria que más falla. Evaluar el “stock” de repuestos y la conveniencia de tener la cantidad y tipo adecuado de repuestos.
Se debe evaluar la experiencia y capacitación del personal a cargo del mantenimiento dentro de la empresa. Para ello se pueden utilizar los siguientes índices:
• HPD (Horas predictivo): horas utilizadas para mantenimiento predictivo
• HPV (Horas preventivo): horas utilizadas para mantenimiento preventivo
• HA (Horas averías): horas utilizadas para reparación de averías
• PEM (Personal efectivo en
mantenimiento): horas que se tiene personal efectivo en labores de mantenimiento.
• IRP (Indice de rendimiento del personal): muestra el rendimiento que tiene el personal a cargo del mantenimiento.
2.3 Recomendaciones
En esta tercera y última etapa y con base en los numerales 2.1 y 2.2, se deben resumir y resaltar:
• identificar las inconformidades y,
• las oportunidades de mejora.
2.3.1 Identificar inconformidades Mediante la comparación entre:
• los procedimientos de mantenimiento que realiza la empresa y los recomendados por el fabricante
• los resultados de las pruebas de desempeño de los equipos y maquinaria, y los esperados por equipos y maquinaria similar
• los valores de índices de desempeño obtenidos por la empresa con el programa de mantenimiento que lleva a cabo y los valores de índices de desempeño recomendados
Se debe identificar los aspectos más relevantes donde el programa de mantenimiento que lleva a cabo la empresa tiene deficiencias y debilidades o simplemente no se ajusta a lo recomendado. Se deberán establecer las consecuencias de las no conformidades dentro del desempeño de la maquinaria.
2.3.2 Identificar las oportunidades de mejora Se deben identificar y especificar en forma prioritaria las acciones cuya implementación tendrían el mayor impacto positivo en el desempeño del programa de mantenimiento que lleva la empresa.
Para cada oportunidad de mejora identificada se debe evaluar tanto la factibilidad técnica como económica de su implementación.
3 REQUERIMEINTOS PARA APLICAR