Programme description Programme Director: Prof S Brakman,

Una vez definidas las formas del casco y los escantillones de los distintos elementos que lo componen podremos comenzar con el proceso productivo.

Debido a las características del material es necesario disponer de una superficie sólida donde aplicarlo, de manera que tras el curado se adapte de forma adecuada. Para este fin construiremos un molde con las formas de la embarcación. Existen dos posibilidades de realizar moldes; moldes tipo macho y tipo hembra. El molde tipo macho adopta la forma interior del casco. Una vez laminado y finalizado el proceso de fraguado, la superficie exterior resulta áspera e irregular, por lo tanto deberemos realizar trabajos adicionales de pulido y de terminación de la superficie. Un molde tipo hembra adopta la forma exterior del casco y una vez desmoldado el laminado presenta una superficie exterior completamente lisa a falta de reparar pequeñas imperfecciones. Otra de las ventajas de este tipo de molde es el control total sobre las dimensiones de la pieza resultante, puesto que las diferencias de espesor del laminado quedan hacia el interior de la superficie, la cual será la superficie interior del casco. Algo en contra de este método de laminado es que se

Capítulo 6 Escantillonado

Juan Manuel Díaz Alcedo, E.U.I.T. Naval Página 86 suelen presentar bolsas de aire que producen deformaciones en la superficie de la pieza. Estas bolsas producen pérdida de resistencia del laminado además de ser el comienzo de grietas.

Además de las anteriores consideraciones sobre el molde nos plantearemos también usar un molde de “usar y tirar” o uno para realizar múltiples laminaciones. En cualquiera de los dos casos es necesario tener en cuenta la rentabilidad del proyecto. Debemos considerar que un molde de usar y tirar requiere de una menor inversión inicial pero debemos amortizarlo en la venta de una embarcación construida. En el caso de moldes multiuso tendremos la posibilidad de construir una serie de barcos iguales, pero en contra tendremos que hacer una inversión económica mayor.

En el caso que nos ocupa y teniendo en cuenta los dos tipos de molde anteriores, hemos decidido recurrir a un tipo de molde hembra, por poder controlar mejor las dimensiones de las piezas fabricadas, además solucionaremos el problema de la aparición de bolsas de aire en el laminado empleando un sistema de vacío, para extraer el aire. Además utilizaremos un molde para realizar múltiples embarcaciones, de esta forma haremos más rentable la inversión en ingeniería, amortizando la inversión de ingeniería en varias embarcaciones y no solamente en una.

Una vez decidido el molde a utilizar, será preparado para que su interior tenga una superficie lisa y limpia.

El uso de resina de poliéster sobre la superficie del molde puede presentar el problema de que una vez aplicada sea imposible separar la pieza del molde. Para solucionar este problema antes de comenzar el laminado aplicaremos sobre la superficie de laminación un agente desmoldeante. Este agente puede ser un agente a base de cera brillante, acetato de celulosa disuelto en acetona, alcohol de polivinilo o algunos tipos de láminas de separación (podemos utilizar láminas de acetato, neopreno u otros). En nuestro caso emplearemos un producto que tenga como base la cera, por su fácil aplicación y excelentes resultados.

Seguidamente aplicaremos la capa de terminación, tenemos que recordar que al utilizar un molde hembra la primera capa que coloquemos será la correspondiente a la superficie exterior del casco, por esta razón la capa de acabado debe aplicarse con especial cuidado, evitando la formación de burbujas, inclusión de elementos extraños o una aplicación inadecuada. Para esta capa de terminación aplicaremos gel-coat con una brocha ancha y suave dando largas pinceladas continuas en la misma dirección. También podremos aplicarlo con un rodillo de lana siguiendo las mismas indicaciones. En cualquiera de los dos casos aplicaremos el producto hasta conseguir un espesor de entre 0,2 y 0,5 mm. Aplicaremos sucesivas capas hasta lograr este espesor, teniendo cuidado de esperar a que la capa anterior de producto esté seco.

Capítulo 6 Escantillonado

Juan Manuel Díaz Alcedo, E.U.I.T. Naval Página 87 Una vez seca la capa de gel-coat aplicaremos una capa de resina y empezaremos a laminar aplicando sucesivamente capas de resina y de tejido de fibra de vidrio, hasta lograr el espesor definido por el reglamento de escantillonado. Durante el proceso tendremos cuidado de evitar burbujas de aire entre las diferentes capas. También pondremos especial cuidado en el empalme de las diferentes capas de tejido, procurando que se garantice una unión correcta.

Cuando hayamos terminado el laminado del casco comenzaremos a colocar los refuerzos, previamente los refuerzos se habrán moldeado en espuma de poliuretano siguiendo las indicaciones de la sociedad de clasificación, hasta alcanzar el módulo resistente necesario, y después los posicionaremos en el lugar que ocuparán dentro del casco. Seguidamente procederemos a laminar para dar forma a los refuerzos procurando la perfecta cohesión entre los refuerzos y el casco.

Una vez finalizada la laminación y el curado del casco procederemos al desmoldeo. Esta operación se debe realizar con cuidado de no dañar la pieza y no suele ser tarea fácil. Cuando se trata de barcos pequeños la primera técnica a utilizar es la de voltear el molde y que la pieza se separe por su propio peso. En el caso de embarcaciones de un porte considerable como es el nuestro, este método es ineficaz y los métodos más empleados son la introducción de aire o agua entre la superficie del molde y la pieza, de esta manera y por la acción de la presión la pieza se separa del molde.

Terminada la fabricación de la estructura de la embarcación terminaremos el proceso realizando tareas de armamento, instalar los diferentes servicios y habilitación, así como dar la apropiada terminación.