Stochastic Volatility Models for Dynamic Scale Parameters

Dentro de la toma física del inventario en la organización, tanto por el jefe de bodega como el proponente del proyecto, Anexo 7, se lograron los siguientes resultados:

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 Se obtuvo 541 nombres de insumos en el almacén de bodega, los mismos que fueron estandarizados en la base de datos.

 Se realizó la toma del inventario físico en la organización teniendo un total de 8960 productos.

 Se estimó el costo de inventario en la organización, es decir, 75 809.21 USD, según registros de compras que mantenía la empresa.

 Se determinó la demanda anual del inventario en proceso, con relación a los reportes de egresos de bodega mantenidos en la empresa del año 2015.

 Se asignó el lead time de los insumos en bodega en relación al tipo de proveedor, ubicación como también si era de exportación. Estos datos fueron proporcionados por el jefe de bodega, según su experiencia.

Según Chase (2007), se establece a la toma del inventario físico como factor primordial al momento de conocer el costo que genera en la organización, motivo por el cual, se aplica este pensamiento para la elaboración del proyecto.

En esta situación se estimuló y capacitó a la persona responsable de bodega, para que se haga la actividad anteriormente descrita, mínimo cada tres meses; en el momento que se registre un saldo bajo de cero y después de un nivel de actividades específicas en los procesos de la empresa. Esto es una buena filosofía, que permite tener una información real, tanto, físicamente; como, digitalmente.

Una vez tomado el inventario físico de la organización, se aplicó las 5S detalladas a continuación:

En la siguiente figura 13, se evidencia al almacén de bodega previo a la implementación de las 5S, un lugar totalmente desordenado. En esta etapa se analiza la distribución del área, flujo de materiales, el tiempo que demoraba en despachar pedidos era 3 minutos según datos proporcionados

60 por el jefe de bodega, debido a que el desorden no permitía encontrar los mismos a la brevedad posible.

Se identificó rápidamente los insumos que no generaban ningún valor agregado a todo el proceso de la empresa. Posteriormente a este análisis se realizaron los cambios que se evidencian en las imágenes sucesivas.

Figura 13.Almacén de bodega antes de la implantación de las 5S.

A continuación, en la figura 14, se puede observar la fase de despeje, orden y limpieza de los insumos deteriorados, caducados o que no se utilizaban en la organización.

Esto permitió tener un treinta por ciento más de espacio en el lugar, se pudo evidenciar, ya que al momento de la implementación inicial en el almacén de bodega contaba con 23 perchas llenas de las cuales quedaron libres 7 posterior al trabajo, datos que fueron proporcionados por la jefatura de bodega.

61 Dentro de los objetivos del autor (Alcalde, 2010), al momento de implementar este tipo de técnicas es optimizar espacios y tiempos pudiendo verificar que dicho pensamiento es correcto.

Figura 14. Fase de despejado, orden y limpieza de las 5S aplicados al almacén de bodega.

En la figura 15, se observa el código creado para la identificación del inventario en el almacén de bodega, el mismo que fue implementado tomando en cuenta al área al que pertenece, la máquina o herramienta a la que irá destinado, por su marca y número de equipo.

62 Se realizó la distribución del almacén evidenciado en el lay-out Anexo 8, donde se toman en cuenta las variables de flujo de materiales, frecuencias de uso y áreas en las que se utiliza el inventario, siguiendo las recomendaciones del autor (Krajewski, 2008).

En la figura 16, se evidencia la etapa de señalización del almacén de bodega, según la distribución propuesta en el lay-out del Anexo 8.

Figura 16. Señalización del almacén de bodega.

Se implementó el control del Kardex, mediante un registro por estantería evidenciado en el Anexo 9 cumpliendo la fase de normalización de las 5S. Este, permite tener una vigilancia en cada percha, como también comparar el mismo, en el programa automatizado desarrollado consecutivamente. Conserva datos reales del inventario final en físico y digital. Tal como lo establece (Chase, 2007).

Finalmente se comprueba la teoría de optimización de tiempos de entrega de insumos en el almacén de bodega, según lo establece (Krajewski, 2008).Al inicio se demoraban 3 minutos en la entrega de un artículo; posterior a la implementación de la metodología, 1,5 minutos; datos que son

63 proporcionados por el jefe de bodega. También se evidenció un ambiente limpio, ordenado, con menos riesgos laborales que permiten trabajar a los empleados de una manera confortable.

Posterior a la implementación de las 5S, sediseñó la automatización de los procesos para el manejo de los inventarios mediante hojas de cálculo en el software Microsoft Excel. Se emplearon métodos, técnicas y herramientas que cita (Chase, 2007), que permitirán la correcta administración de las existencias. Su desarrollo y resultados se detallan a continuación:

 Se digitalizó el inventario de la organización según las especificaciones y ubicaciones en hojas de cálculo.

 Se integró los proveedores y se relacionaron los precios, lead time y demanda de los insumos en hojas de cálculo.

 Se calculó el punto de orden y re orden de los insumos en la base de datos general del programa.

 Se ejecutó la planificación del inventario según el costeo ABC, según se puede evidenciar en el Anexo 12, donde se determinó la frecuencia de adquisiciones según su nivel de uso y costo.

Según Chase (2007), los parámetros detallados anteriormente son los ejes básicos en la optimización del inventario en bodega, se agota lo innecesario y mantiene lo importante en los procesos operativos. Estas respuestas se respaldan posteriores al desarrollo e implementación de la propuesta de mejora con la evaluación.

Se detallan a continuación, los modelos de gestión de ingeniería industrial utilizados y que se encuentran de forma intrínseca, según establece el autor (Alcalde, 2010).

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 Just In Time. -Con la implementación del JIT y la metodología del costeo ABC para la planificación de inventarios, se logró realizar los pedidos de los insumos, según su costo y frecuencia de uso, es decir semanalmente, mensualmente y trimestralmente, según se evidencia en el Anexo 12.

 Manufactura esbelta. -En el pasado se disponía de 2 personas para el manejo de bodega. En la actualidad se cuenta con 1 persona. También se redistribuyó los espacios físicos de la organización ahorrando espacio y tiempos de traslados. Esto permitió la optimización de recursos para la empresa según (Alcalde, 2010).

En la tabla 13, se puede observar la destinación de recursos del área financiera de la empresa para el manejo de inventarios, previo a la realización del trabajo de mejora y posterior al mismo. Se evidencia los resultados de la ejecución de las metodologías de ingeniería industrial. Dichos valores que se describen fueron tomados del balance general de la organización.

Tabla 13. Demostración del antes y después de la destinación de recursos de la organización para el manejo de inventarios.