Automotive CTP-GRP

Otomotiv

Endüstrisinde

CTP Kullanýmý

hayatýn her alanýnda...

ISO 9001

Otomotiv

Endüstrisinde

CTP Kullanýmý

1 ®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

hayatýn her alanýnda...

ÝÇÝNDEKÝLER

< DOYMAMIÞ POLÝESTER NEDÝR?

Poliesterin Eldesi

Doymamýþ Poliesterin Uygulamalarý

< POLÝESTERÝN UYGULAMA-ÜRETÝM YONTEMLERÝ

A. CAM ELYAF TAKVÝYELÝ UYGULAMALAR

A.1. EL YATIRMASI

A.1.a. Kalýp Hazýrlanmasý

A.1.b. Jelkot Seçimi ve Uygulamasý Jelkot Uygulama Sistemi Jelkot Hatalarý

A.1.c. Jelkot Üzerine Cam Elyaf Uygulamasý El Yatýrmasý Yönteminde Önemli Noktalar A.2. PÜSKÜRTME YÖNTEMÝ ÝLE CTP ÜRÜN ELDESÝ A.3. REÇÝNE ENJEKSÝYONU/ RTM ÝLE CTP ÜRÜN ELDESÝ

RTM Uygulamasý ve Optimum Rakamlar A.4. SOÐUK PRES YÖNTEMÝ ÝLE CTP ÜRÜN ELDESÝ A.5. SÜREKLÝ ÜRETÝM YÖNTEMLERÝ

A.5.a. Süreki Üretim (Continuous Laminating) A.5.b. PULTRÜZYON /Profil Çekme YÖNTEMÝ A.6. ELYAF SARMA/ Filament Winding YÖNTEMÝ A.7. POLÝESTER KALIPLAMA BÝLEÞENLERÝ (SMC/ BMC) (Sýcak Pres)

POLÝESTERDE ÖZEL RENKLER

B. CAM ELYAF TAKVÝYESÝZ UYGULAMALAR

B.1. DOLGULU DÖKÜM UYGULAMALARI B.2. DOLGUSUZ DÖKÜM UYGULAMALARI B.3. LAKLAMA ÞEKLÝNDE POLÝESTER UYGULAMASI

ÝÇÝNDEKÝLER

<DOYMAMIÞ POLÝESTER NEDÝR?

POLÝESTERÝN UYGULAMA-ÜRETÝM YONTEMLERÝ A. CAM ELYAF TAKVÝYELÝ UYGULAMALAR

2 3 4 5 5 6 9-13 14 15 16 17 18 19 20 20 21 22 23-24 25 25 25

Göreceli olarak, doymamýþ poliester reçineleri yeni bir malzeme olarak sayýlmaktadýr. Doymamýþ poliester reçinelerinin ilk pratik uygulama örneði 2.Dünya Savaþýndadýr. Fakat cam elyaf ile takviye edilmesi, çok saðlam ve hafif bir malzeme olduðunun anlaþýlmasý 1950’dedir. Günümüzde doymamýþ poliester reçineleri ilk hallerine göre çok daha üstün özelliklere sahiptirler. Doymamýþ poliesterin üretimini kimyasal olarak basit þekilde anlatmak gerekirse:

Poliesterin eldesi

Doymamýþ Poliester Nedir ?

Poliesteri oluþturan bu komponentlerin oranlarý, farklý asit ve glikollerin (NPG, vs.) kullanýlmasý ve farklý aditifler ile modifiye edilmesi sonucunda poliester çok deðiþik özelliklere ve uygulama alanlarýna sahip bir ürün halini alýr.

Asitler

Ftalik A.

Maleik A.vs.

Doymamýþ

Poliester

Reçinesi

Glikoller

Monoetilen G.

NPG vs.

Diðer

Girdiler

Esterifikasyon

Monomerler

Stiren

Diðer vs.

Aditifler

U.V. Stabilizer

Esneklik vs.

Doymamýþ Poliesterlerin Uygulamalarý

Önemli noktalar ve öneriler

< ATMOSFERÝK ÞARTLAR

Soðuk sertleþme yöntemi ile ürün elde ediliyorsa, poliester kullanýmý sýrasýnda ortam sýcaklýðý + 16ºC ile + 32ºC arasýnda havadaki nem oraný ise %80'in altýnda olmalýdýr.

< HAMMADDELERDE ÝSTENÝLEN ÖZELLÝKLER

Kullanýlacak poliester ve diðer yardýmcý malzemeler, nihai ürünün kullanýlacaðý ortama göre seçilmiþ olmalýdýr. Bu hammaddeler yabancý maddeler ve nem içermemelidirler. Özellikle uzun süre ambalajýndan çýkartýlarak bekletilen cam elyaflar nem çekebilir.

< ÜRETÝM ARAÇLARINDA ÝSTENÝLEN ÞARTLAR

Poliester malzeme üretiminde kullanýlan araçlar (Fýrça, Ölçü kabý, poliester kabý, kalýp diðer püskürtme ve iþleme ekipmanlarý vs. ) temiz ve amaca uygun olmalýdýr. Temizleyici olarak Aseton veya Metilen Klorit kullanýlmalýdýr. Temizleme iþleminden sonra solvent ortamdan uzaklaþtýrýlmalýdýr.

< ÜRETÝM SONRASI ÝÞLEMLER

Poliester ürün elde edildikten sonra en yüksek dayaným deðerini kazanmasý için 60ºC ile 100ºC sýcaklýkta birkaç saat ýsýtýlmalýdýr. Kapalý kalýplama yöntemi ile elde edilen RTM, Soðuk pres, BMC, SMC gibi çoðu kez ýsýtma gerekmez.

Bu ýsýtma iþlemi oda sýcaklýðýnda baþlayýp, belirlenen en yüksek sýcaklýða ulaþtýktan sonra ýsýtýcý kapatýlýp, ýsýtma bölmesinin kapýlarý açýlmadan kendi halinde yavaþ yavaþ soðutulmasý saðlanmalýdýr.

Poliesterlerin uygulama konusuna girmeden önce bütün yöntemler için geçerli zorunlu olan temel uygulama kurallarýný hatýrlatmakta yarar vardýr. Çünkü mükemmel hammaddeler kullanýlýrsa bile, bu kurallarýn dýþýna çýkýldýðýnda beklenilen sonuç elde edilememektedir.

3

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

Mercedes-Benz

Öko-Truck 2005 yýlý Kamyon Konsepti

MAN

Otobüs montaj hattý Ankara Fab.

Poliesterin Uygulama-Üretim Yöntemleri

Poliesterler elyaflý ve döküm olmak üzere iki ana baþlýk altýnda çok deðiþik yöntemlerle kullanýlýrlar. Biz burada belli baþlý bütün kullaným yöntemlerini kýsaca belirteceðiz konumuz olan CTP ilgili uygulamalarý daha ayrýntýlý vermeye çalýþacaðýz.

Poliesterler tek baþýna kullanýlabildikleri gibi, mekanik özeliklerini arttýrmak amacýyla, deðiþik lifli malzemelerle beraberde kullanýlabilir. Takviye edici lifli malzeme asbest, keten, pamuk, sentetik elyaf, cam elyaf, karbon elyafý veya aramid elyafý olabilir: Cam elyafý ile takviye edilmiþ poliester çok yüksek mekanik, deðerler kazanmaktadýr ve cam elyaf karbon elyafý ve aramid elyafýna kýyasla daha ekonomiktir bu nedenlerle poliester için takviye malzemesi söz konusu olduðunda hemen cam elyaf akla gelmektedir. Endüstri için çok önemli. olan bu poliester cam elyafý bileþimine cam takviyeli plastik yada kýsaca CTP denmektedir.

A. CAM ELYAF TAKVÝYELÝ UYGULAMALAR

Cam Elyaf

A.1. EL YATIRMASI YÖNTEMÝ

Karbon Elyafý

Aramid-Kevlar

Cam Dokuma

CTP tek baþýna son ürün, olabilir (boru, depo, ulaþým araçlarý gövdesi gibi ya da klasik bir malzemeden (çelik, beton, ahþap gibi) yapýlmýþ olan üniteleri korozyondan korumak amacýyla kaplama þeklinde uygulanabilir. Bu konuya son bölümde ayrýntýlý olarak deðineceðiz. Cam elyaf ile takviye edilmiþ poliester çok deðiþik yollar ile üretilebilir, bu yöntemlerden en yaygýn olaný el yatýrmasý metodudur.

Poliester Reçinesi

Jelkot Takviye Malzemesi

Bu yöntem çok geniþ dizayn seçenekleri vermesi ve ilk yatýrýmýn düþük olmasý nedeniyle tercih edilmektedir. Çok geni þ yüzeyi olan monoblok CTP ürün yapýmýnda el yatýrmasý yöntemi zorunlu olarak kullanýlmaktadýr. El yatýrmasý yöntemi ile CTP ürün elde edilmesinde kullanýlacak kalýplar, CTP veya çelik olabilir. El yatýrmasý yöntemi ile ürün elde edilmesine kadar olan adýmlar

A.1.a. Kalýp hazýrlanmasý

A.1.b. Jelkot seçimi ve uygulamasý

A.1.c. Jelkot üzerine cam elyaf uygulamasý

A.1.a KALIP HAZIRLANMASI

CTP ürün elde edilecek kalýplar gerekiyorsa hatalarý düzeltilir, zýmpara ve polisaj iþlemleri yapýldýktan sonra iyice temizlenir. Þayet elde edeceðimiz ürün düz plaka þeklinde ise kalýp ile ürünü ayýrma vasýtasý olarak rulo filmler (doymuþ poliester, polivinil asetat, PVC olabilir) kullanýlabilir. Bu filmlerle bir çok kez ürün elde edilebilir.

Elde edeceðimiz CTP ürün düz levha þeklinde deðilse ayýrma vasýtasý olarak vaks ve polivinil alkol çözeltisi (Polivaks™ N ve Polivaks™ EKO PVA sývý kalýp ayýcý) kullanýlýr. Temiz kalýba önce vaks sürülerek parlatýlýr daha sonra PVA çözeltisi tek yönlü hareketle bir kat sürülür PVA filmi kuruduktan sonra jelkot uygulamasýna geçilir

5

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

A.1.b JELKOT SEÇÝMÝ VE UYGULAMASI

Elde edeceðimiz ürünün kullanýmý alanýna göre jelkot seçimi yapýlýr. Somut bir örnek vermek gerekirse istediðimiz ürün bir otobüs karoser parçasý olsun, bu durumda jelkot seçeneðimiz parçanýn sonradan

boyanýp boyanmayacaðýna göre deðiþir. Eðer parça boyanmayacaksa en sert atmosferik þartlara dayanýklý ve mekanik deðerleri yüksek bir jelkot Polijel™ 215 gibi seçilir. Bu özelliklerin istenmesinin nedeni, bu otobüs ekvator bölgeleri gibi direkt güneþ ýsý/ýþýðýn en yüksek olduðu bölgelerde de, kutuplara yakýn -50°C’da da kullanýlabilir.

Seçeceðimiz jelkot bu þartlarda en uzun süre hizmet verecek niteliklerde olmalýdýr.

Söz konusu otobüs karoseri parçamýz sonradan boyanacaksa o zaman, U.V. ýþýk

dayanýmý hiç önemli deðildir, jelkotumuz boyama iþlemini kolaylaþtýrýcý ve boyaya uygun zemin verecek nitelikte olmalýdýr. Örneðin çok kolay zýmpara yapýlabilmeli, esnemelerle ve darbe etkisi ile çatlamamalýdýr (böyle bir durumda çatlaklýk boya filmine de

yansýyacaktýr). Boyama prosedürünün gereði olan fýrýnlama iþlemine uygun olmalýdýr. Bizim bu niteliklere sahip jelkotumuz Polijel™ 209-Z’dir.

Ýlk örneðimizde pistole kullandýðýmýzý varsayalým ve Polijel™ 215 jelkotunu (pistole tipi P-215) alalým. CTP uygulamalarýnda jelkot kalýnlýðý 0.6 - 0.7mm

dolayýnda olmalýdýr.

< Ürün boyanmayacak ise jelkot atmosferik þartlara maksimum direnci gösterebilen tipte olmalýdýr örn. Polijel™ P-215 < Ürün boyanacak ise jelkot

zýmparalabilir tipte olabilir örn. Polijel™ P-209-Z Üretimden sonra boyanacak parça Paint Finish (Tampon) Jelkot/ Polijel™ 209

Renkli-jelkot ile üretilen sonradan boyanmayacak parça

Non-Paint Finish (Traktör kabin ünitesi)

Katalizör (MEK-P) Jelkot Havasýz jelkot atma ekipmaný Havasýz jelkot atma ekipmaný pompa sistemi Yüksek kapasiteye sahip hava ile temassýz sýkýþtýrma pompasý

Inline heater Hat ýsýtma sistemi Sabit malzeme sýcaklýðýný elde etmek ve düþük basýnçlarda çalýþarak yýðýlmanýn (overspray) önüne geçmek için kullanýlýr

Jelkot Uygulama Sistemi

Airless-Havasýz Ekipmanlar

karýþtýrma sistemli bir jelkot atma ekipmaný nozulu

Jelkot

atma ekipmaný

2 ve 4 (multi) renk Jelkot atma ekipmanlarý

Jelkot filmi kalýnlýðý arttýkça, malzemenin kimyasal dayanýklýlýðý artar, ancak esneklik özelliðini yitireceðinden çatlama tehlikesi ortaya çýkar.

Örneðimizde ele aldýðýmýz otobüs karoseri üretiminde esneklik de önemli olduðundan jelkot kalýnlýðý

0.6mm’den daha kalýn olmamalýdýr. Genel kural olarak CTP uygulamalarýnda (istisnai durumlar hariç) jelkot kalýnlýðý, 0.4mm’den ince 1mm’den kalýn olmamalýdýr. Özellikle tabanca tiplerinin uygulamasýnda hatýrlatmak istedi ð imiz bazý noktalar var. Kullandýðýmýz tabanca

havasýz (airless) tipten olmalýdýr. Jelkotu basit boya

tabancalarý ile hava karýþýmlý olarak atarsanýz, jelkotun içine karýþan mikronize hava kabarcýklarý kalýp

yüzeyinden tamamen ayrýlmayacaðý için, ürün iðne delikli olarak çýkacak ve bu nedenle düþük dayaným deðerleri verecektir. Özellikle sonradan boyanacak yüzeylerde zýmparalanacaðý için delikçikler ortaya çýkacak, astarlama sýrasýnda üzerine gelen astarý iteceði için çok fazla probleme neden olacaktýr.

Katalizör (MEK-P)

Jelkot _Katalizör karýþmýþ jelkot Havasýz dýþtan katalist

Jelkot Hatalarý

Önemli noktalar ve öneriler

JELKOT HATALARI

1.FÝLDERÝSÝ GÖRÜNTÜ

Asýl olarak jelkot tabakasýnýn üzerine uygulanan poliester veya jelkot tatbikatýnýn ilk filmi yumuþatma þeklinde etkilenmesinden kaynaklanmaktadýr.

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya birkaçý jelkot yüzeyinde buruþmalara neden olabilir ve tamiri mümkün deðildir.

< Jelkot filmi yeterli sertliðe ulaþmadan üzerine poliester uygulanmýþ olabilir.

< Jelkot filmi çok ince (0.3mm'nin altýndadýr) dir, bu nedenle poliester jelkot filmini yumuþatmýþtýr.

< Jelkot üzerine tatbik edilen poliester içinde jelkot çözücü solvent (Aseton, Metilen Klorit, Tiner gibi) vardýr.

< Sertleþtirme ilaveleri yeterli deðildir. Bu nedenle uzun süre beklense bile yeterli sertleþme saðlanamaz.

< Jelkot çok yumuþak tiptendir.

< Jelkot üzerine uygulanan poliester çok reaktiftir. Bu nedenle açýða çýkan ýsý jelkotu yumuþatmaktadýr.

< Ýlk katta uygulanan jelkotta fazla miktarda pigment pasta vardýr. Bu da malzemenin yumuþamasýna neden

olmaktadýr.

< Jelkot üzerine takviye sýrasýnda kullanýlan poliester çok geç sertleþmiþtir ve sývý halde kaldýðý sürece jelkot filmini etkilemeye devam etmiþtir. Bu durumda tüm jelkot filmini eritecek kadar etkiyebilir.

< Takviye iþleminde kullanýlan poliester çok fazla sitiren ihtiva ediyor olabilir. Poliester ne kadar ince (viskozitesi düþük) ise etkileme o ölçüde fazla olur.

< Özellikle kalýplarýn çukur kýsýmlarýnda jelkotlarda sertleþme gecikmesi görülür. Bunun sebebi jelkot sertleþmeden buharlaþan sitirenin yoðunluðunun havadan daha aðýr olmasý ve çukur bölgeye çökerek jelkotu çözmeye çalýþmasýdýr. Þayet jelkotun sertleþme kontrolü, kalýbýn üzerinde hava sirkülasyonu olan bir bölgede yapýldýysa o bölge sertleþmiþ olacaðý için bizi yanýltýr. Bu olayýn önüne geçmek için kalýba jelkot uygulamasý yapýldýktan sonra jel zamanýna kadar bekleyip bu sürenin sonunda 3-5' dakika aralýklara çukur kýsýmlara, çok kýsa süreli hava tutulmalý ki oluþan buharlar uzaklaþsýn. Jelkotun sertleþme kontrolü de bu çukur kýsýmlarda yapýlmalý.

7

®

JELKOT HATALARI

2.JELKOT YÜZEYÝNDE DÜZENLÝ OLMAYAN ÇATLAKLAR

Jelkot yüzeyinde meydana gelen düzenli olmayan çatlaklar.

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya birkaçý jelkot yüzeyinde çatlaklara neden olabilir.

< Kullanýlan jelkot çok sert.

< Fazla miktarda Stiren ve solvent ihtiva ediyor. < Jelkot kullanýlan ortama uygun deðil. < Fazla miktarda MEK-P ilavesi yapýlmýþ.

(%2,5’in üzerinde ilavesi söz konusu) < Jelkot filmi çok kalýn.

< Jelkot çok fazla dolgu içeriyor.

JELKOT HATALARI

3.JELKOT YÜZEYÝNDE KÜÇÜK BOMBELER

Jelkot yüzeyindeki hava kabarcýklarýndan ileri gelen þiþkinlikler asýl olarak jelkot ile üzerine uygulanan poliester arasýnda tam bir baðdaþma saðlanamamasý arada hava boþluklarý kalmasýndandýr.

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya birkaçý jelkot yüzeyinde küçük bombelere neden olabilir.

< Jelkot sertleþmemiþtir, üzerine uygulanan poliester daha hýzlý sertleþtiðinden uyum saðlayamamaktadýr.

< Jelkot uygulamasýndan sonra jelkotlu kalýba su, yað, yüksek nem veya yabancý solvent damlacýklarý gelmiþtir. < Kötü iþçilik uygulanmýþtýr. Arada kalan hava kabarcýklarý

JELKOT HATALARI

4.YILDIZ ÇATLAKLAR

Yüzeyde meydana gelen yýldýz çatlaklar.

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya yüzeyde yýldýz çatlaklara neden olabilir.

< Takviyede kullanýlan poliester reçinesi çok reaktif veya kullanýlan reçine oraný çok yüksek.

< Ürün kalýptan çýkartýlýrken fiziksel olarak darbe görmüþ. < Jelkot çok reaktif-sert karakterde veya çok yüksek oranda

dolgu içeriyor.

< Takviyede kullanýlan poliester çok sert. < Takviyede kullanýlan elyaf oraný çok düþük. < Jelkot filmi aþýrý kalýn.

JELKOT HATALARI

5.BURKULMA ÇATLAÐI

Yüzeyde burkulma çatlaklarý.

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya birkaçý yüzeyde burkulma çatlamalarýna neden olabilir.

< Ürün kalýptan çýkartýlýrken bükülerek çýkartýlmýþ. < CTP ürün kullanýmý sýrasýnda fazlaca burkulmuþ.

9

®

JELKOT HATALARI

6. JELKOT YÜZEYÝNDE GERÝLMEDEN DOLAYI ÇATLAMALAR

Yaklaþýk ayný doðrultuda paralel çatlaklar

Jelkot yüzeyinde meydana gelen yaklaþýk ayný doðrultuda paralel görünümlü gerilmeden dolayý çatlamalar.

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya yüzeyde gerilme çatlaklara neden olabilir.

< Jelkot çok sert-reaktif.

< Jelkot çok fazla stiren ihtiva ediyor. (Stiren aþýrý kýrýlgan yapar.)

< Jelkot aþýrý dolgu ihtiva ediyor. < Jelkot kalýnlýðý çok fazla.

< Kalýptan sökerken aþýrý zorlama meydana gelmiþ. < Jelkotun üzerine iþlenen poliester (CTP) ve döküm kýsmý

tam sertleþmeden kalýptan çýkartýlmaya çalýþýlmýþ, poliester yumuþak olduðundan çok fazla esneyebildiði halde jelkot sertleþmiþ olduðundan esnemeyip çatlamýþtýr.

< Takviye sýrasýnda homojen olmayan elyaf/poliester oraný özellikle kalýbýn çukur kýsýmlarýndan çýkan CTP parçalarda görülüyorsa, o kýsýmlarda poliester oraný çok yüksek olduðundan çekmeler fazladýr. Bu nedenle ayný doðrultuda çatlaklar oluþur. Çözümü itinalý iþçilik ve tiksotropik poliester kullanýmýdýr.

JELKOT HATALARI

7.JELKOT YÜZEYÝNDE KRATERLER

Jelkot yüzeyinde krater görünümü.

NEDENLERÝ

Havalý aletler kullanýlarak jelkot uygulamasýnda birçok kusura, hatta proses cihazlarýnýn bozulmasýna, basýnçlý hava kaynaklarý ve ekipmanlarý sebep olduðundan, basýnçlý hava üreticisi çýkýþýna bir hava kurutucu akuple ettirmenizi ve aþaðýdaki þekilde görüldüðü gibi hava tesisatýnýzý her kullaným noktasýndan 2-3mt önce eðimli olarak monte etmenizi ve her çýkýþa su, yað tutucu ve ayrýca regülatör koymanýzý tavsiye ederiz.

Yukarýdaki sebeplerden biri veya birkaçý yüzeyde krater görünümlerine neden olabilir.

< Uygulama sýrasýnda jelkotun kalýp yüzeyini tam ýslatmamasýndan kaynaklanan bir yüzey hatasýdýr. Genellikle püskürtme yöntemi ile yapýlan uygulamalarda görülür.

< Püskürtme araçlarýna hava saðlayan kompresörden gelen yað partikülleri jelkot ile baðdaþmadýðýndan, ýslak jelkotu iterek o bölgenin jelkotsuz kalmasýna neden olur.

< Jelkot atýlmadan vaks sürülüp, parlatýldýktan sonra vaksýn içindeki solventin buharlaþmamasýndan kaynaklanabilir. Vaks mümkün olduðu kadar ince sürülmeli ve hemen iyice silinip parlatýldýktan sonra en az 20-25 dakika

beklenmelidir.

< Jelkotun üretiminde kullanýlan veya inceltmek amacýyla jelkota ilave edilen stiren, polimer ihtiva ediyor olabilir. Polimer stiren jelkot ile baðdaþmadýðý için bu probleme neden olur.

JELKOT HATALARI

8.JELKOT YÜZEYÝNDE KÜÇÜK DELÝKLER

Jelkot yüzeyinde meydana gelen küçük delikler.

NEDENLERÝ

Kullanýlan basýnçlý kava kaynaðý suyu yoðunlaþtýrýp jelkotla birlikte püskürtüyor bunun önüne geçmek için ya

kompresör çýkýþýna kurutucu konulmalý veya aþaðýdaki düzenek hazýrlanmalýdýr.

Yukarýdaki sebeplerden biri veya bir kaçý yüzeyde yýldýz çatlaklara neden olabilir. Bu tür yüzey kusuru özellikle atmosferik þartlara ve kimyasal maddelere dayanýmý düþürür bu nedeni is temas yüzeyinin çok fazla artmýþ olmasýdýr.

< Uygulamanýn yapýldýðý ortam çok soðuk, jelkotun viskozitesi aþýrý artýyor.

< Kullanýlan jelkotun viskozitesi yüksek.

< Havalý pistole ile püskürtüldüðünde kompresör basýncý çok yüksek (ortalama 3-4 atü olmalý). Air-less havasýz

ekipmanlar tercih edilmeli.

< Kullanýlan jelkot amaca uygun deðil, hava kabarcýklarýný atýcý katký ihtiva etmiyor.

< Çok hýzlý sertleþtiriliyor, mikronize kabarcýklar çýkmaya fýrsat bulamýyor.

< Kullanýlan jelkot inert solvent (tiner gibi) ihtiva ediyor. < Kullanýlan MEK-P miktar çok yüksek. Peroksitler

bozunurken oksijen gazý oluþturur.

< Kullanýlan MEK-Peroksit yüksek oranda su ihtiva ediyor. < Uygulamanýn yapýldýðý ortam aþýrý rutubetli (%80'nin

üzerinde)

Hava kurutucu Kompresör

Su çýkýþý

Su, yað tutucu ve regülatör

Tabancaya çýkýþ Su akýþýný

saðlayacak eðimli baðlantý

KOMPRESÖR BAÐLANTI ÞEMASI

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

JELKOT HATALARI

9.YÜZEYDE ELYAF DOKUSU GÖRÜNTÜSÜ

Yüzeyde elyaf dokusu görüntüsü

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya birkaçý yüzeyde elyaf dokusu görüntüsüne neden olabilir. Genel olarak fil derisi kusuruna neden olan etkenler, elyaf görüntüsü kusuruna da neden olurlar.

< Jelkot yeterli sertliðe ulaþmadan elyaf takviyesi yapýlmýþ. < Jelkot kalýnlýðý yeterli deðil. (0,4mm’den daha düþük

olmamalý.

< Jelkot çok fazla pigment pasta ihtiva ediyor.

< Ýlk elyaf takviyesi yapýlýrken, kalýn dokulu elyaf kullanýlmýþ, ilk olarak düþük gramajlý 300 gr/m² elyaf kullanýlmalý veya tercihen yüzey tülü kullanýlmalý.

< Takviye sýrasýnda kullanýlan poliester, çok uzun sürede sertleþtirilmiþ, bu nedenle jelkotu yumuþatarak elyaf gölgelerinin yüzeye vurmasýný saðlamýþ. Genel olarak fil derisi kusuruna neden olan etkenler, elyaf görüntüsü kusuruna da neden olurlar.

<

JELKOT HATALARI

10.YÜZEYDE DÜZENSÝZ DALGA GÖRÜNTÜSÜ

Jelkot yüzeyinde düzensiz dalga görüntüsü

NEDENLERÝ

Yukarýdaki sebeplerden biri veya birkaçý

yüzeyde düzensiz dalga görünümüne neden olabilir.

< Bu kusur genellikle elyaf / poliester oranýnýn dengesiz olduðu kýsýmlarda ortaya çýkar. Poliesterin az olduðu bölgelerde çekme(hacimsel küçülme) daha az olacaðý için bu kýsýmlar, üründe tümsek, poliester oranýn çok olduðu bölgelerde çukurcuk olarak gözükür. Çözümü, kolay ýslanan elyaf türlerini seçmek, tiksotropik ve ýslatma özelliði iyi olan poliester kullanmaktýr. Ayrýca homojen þekilde rulolamak gerekmektedir.

JELKOT HATALARI

11.YETERSÝZ ÜRÜN PARLAKLIÐI

Yetersiz ürün parlaklýðý

NEDENLERÝ

Yukarýdaki etkenlerden biri veya bir kaçý yetersiz ürün parlaklýðýna neden olabilir.

< Kalýp yeterince parlak deðil. Kalýp parlaklýðýndan öte ürün parlaklýðý alamazsýnýz. Kalýp parlaklýðýný kaybettiyse, polisaj ile parlaklýk vermek çözüm olmayabilir. Çünkü polisaj, aþýndýrarak kalýp jelkotu içindeki hava kabarcýklarýný açýða çýkararak daha mat bir ürün alýnmasýný saðlar. Bu nedenle polisaj yerine parlak bir model kullanýlarak yeni kalýp üretilmelidir.

< Kalýp ayrýcý, özellikle vakslar fazla oranda kullanýldýðýnda mat ürün alýnmasýna neden olur.

< Jelkot tam sertleþmeden, ürün kalýptan sökülürse ilk olarak parlak gibi gözükse de hýzla matlaþýr.

< Kirli-tozlu kalýp, mat ürün alýnmasýna neden olur. < Aþýrý derecede stiren veya solvent içeren jelkot, mat ürün

alýnmasýna neden olur. Çünkü kalýptan söküldükten sonra bu fazla incelticiler jelkot yüzeyini terk edeceðinden matlýða neden olur.

Parlak Görünüm Yetersiz Parlaklýk

< Yukarýda 11 madde halinde sýraladýðýmýz yüzey kusurlarýnýn genellikle nedenleri birden daha fazladýr.

< Ayný kusuru doðuracak iki veya daha fazla neden bir araya geldiðinde, kusur açýða çýkabilemektedir.

< Kusur nedeni veya nedenleri belirlendikten ve gerekli önlemler alýndýktan sonra üretime devam edilmelidir.

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

A.1.c JELKOT ÜZERÝNE CAM ELYAF UYGULAMASI

Herhangi bir yöntemle kalýp üzerine uygulanan jelkotun yeterli sertliðe ulaþmasýndan sonra elyaf uygulamasýna geçilir.

< Elde edeceðimiz ürün kalýbý çok girift ise ilk kat olarak kolay iþlenebilen (ýslanabilen) ince lifli cam elyaf uygulanýr.

< Kalýp boyutuna göre biraz büyükçe kesilen yüzey tülü veya 300gr/m²'lik ince lifli cam elyaf aðýrlýðýnýn 2 katý kadar ürüne uygun olan poliester alýnýr.

< Poliestere %1 hýzlandýrýcý (%1'lik Co) ilave edilip karýþtýrýldýktan sonra %1 MEK-Peroksit ilave edilip

karýþtýrýlýr.

< Sertleþmeye hazýr duruma gelmiþ poliester bir fýrça yardýmýyla jelkotlu kalýp yüzeyine çok ince olarak

sürülür.

< Daha sonra takviye malzemesi kalýbýn içine yerleþtirilir.

< Artan poliester bir keçe rulo ya da fýrça yardýmýyla cam elyafýn ýslatýlmasýnda kullanýlýr. Burada dikkat edilmesi gereken nokta poliester ile ýslanmýþ cam elyafýnýn belli bölgelere fazla

yýðýlmamasýdýr. Fýrça kullanýlýyorsa, dikey olarak bastýrma þeklinde ve hafif darbelerle elyaf ýslatýlmaya

çalýþýlmalýdýr. Rulo kullanýlýyorsa fazla bastýrarak kullanýlmamalýdýr aksi taktirde poliester tarafýnda ýslatýlmýþ elyafýn baðlayýcýsý çözülmüþ olduðundan kolaylýkla kayabilir.

Dikkat edilmesi gerek diðer nokta da ilk katta hiç hava býrakýlmamasý gerektiðidir. Görülen hava kabarcýklarý fýrça veya metal rulo ile dýþarý atýlmalýdýr.

Burada kullanýlacak metal rulolar deðiþik çaplarda olabilir. Kenar ve köþelerde ince tipte olanlar tercih edilmelidir. Bu rulolar yan yana dizilmiþ halka görünümündedir ve aradaki boþluklar hava kabarcýklarýnýn atýlmasýný kolaylaþtýrýr. Ayný maksatla kirpi rulolarda kullanýlabilir.

< Ýlk kat cam elyaf takviyesi bittikten sonra 2. ve 3. katlara devam edilebilir.

Ancak girintili çýkýntýlý kalýplarda henüz sertleþmemiþ ilk kat üzerinde çalýþmak tekrar hava kabarcýklarý oluþmasýna sebep olabilir. Bu sebeple fazlaca girintili kalýplarda ilk katýn sertleþmesi tamamlandýktan sonra diðer katlara geçilmesi daha uygundur. Ýlk kattan sonra uygulanacak cam elyaf takviyeleri için ayný kurallar geçerlidir.

Kullanýlacak cam elyaf kalýnlýðý (birim alan aðýrlýðý) giderek artýrýlýr. Mekanik mukavemetin yüksek olmasý gereken CTP ürünlerde bir kat cam elyaf keçe bir kat cam elyaf dokuma kullanýlmasý tercih edilir. Ancak dokuma kullanýldýðý takdirde poliester/cam dokuma oraný 1/1 olmalýdýr. Çok kalýn CTP çalýþmalarýnda 3 - 4 kat elyaf uygulamasýnda sonra bu katlarýn sertleþmesi beklenip daha sonra tekrar 3 - 4 kat tatbiki yapýlmalýdýr. Aksi halde 7 8 katýn ayný anda iþlenmesi halinde poliester bir blok oluþturmuþ olacaðýndan sertleþme

sýrasýnda açýða çýkan ýsý ürün içinde çatlaklara veya iç gerilmelere neden olabilir.

< Yeterli kalýnlýða eriþtikten sonra tam sertleþme oluþmadan kalýp dýþýna taþan parçacýklar kesilir ve CTP ürünün olgunlaþmasý beklenir. Barkol sertliðinin 50 - 60'a ulaþmasý (Barber Collman Impressor 935 ile) baþka bir deyiþle kopolimerizasyonun % 75 - % 85 tamamlanmýþ olmasý kalýptan ürünün çýkabilmesi için yeterli sertliktir. < Ancak CTP ürünün son sertliðe ulaþmasý için oda sýcaklýðýnda 20 25 gün beklemek gerekecektir.

Bu süre içinde CTP ürünün deforme olmamasý için mastarlamak gerekmektedir. Þayet son sertliðe ulaþmak için 20-25 gün beklemek istenmiyorsa kalýptan çýkardýktan 24 saat sonra yine mastarlanmýþ olarak 80 - 90°C'da 2-3 saat tutmak gerekir ancak bundan sonra CTP malzeme fiziksel ve kimyasal en yüksek dayaným deðerlerini kazanýr. Aþaðýda deðiþik sýcaklýklarda post-kür zamaný gösterilmektedir. 40°C'de 30 saat olan kür zamaný 90°C'de 2-3 saate inmektedir. Post kür iþleminden sonra poliester - stiren kopolimerizasyon reaksiyonu %94 - %96 tamamlanmýþ demektir. 10 15 20 25 30 30 40 50 60 70 80 90 100 Sýcaklýk (°C) Z a m a n ( S a a t)

< Küçük boyutlu çalýþmalarda reaktivitesi yüksek poliester Polipol™ 340-R gibi, büyük boyutlu çalýþmalarda reaktivitesi düþük poliesterler Polipol™ 339-TA gibi kullanýlmasý uygundur.

< Hýzlandýrýcý olarak kullanýlacak kobalt çözeltisinde inceltici ortamý stiren olmalýdýr. < Hýzlandýrýcý olarak %1 Kobalt (%1'lik)

ve sertleþtirici olarak %1 MEK-Peroksit (%50'lik) optimal deðerlerdir. < Deðiþik poliesterlerde ve deðiþik uygulamalarda bu oranlar

Kobalt için %0.3 - %3 MEK-Peroksit için %0.5 - %2

sýnýrlarý içinde kalmak þartý ile istenilen kombinasyon yapýlabilir.

< Kobaltýn fazla ilave edilmesi jel zamanýný kýsaltýr. Ancak son sertlik zamanýna bariz etkisi görülmez. < MEK Peroksit ilavesinin fazlasý ise jel zamanýný biraz kýsalttýðý halde, son sertlik (kür zamanýný) çok fazla

kýsaltýr.

Fazlaca dikey olan CTP çalýþmalarýnda poliester akma tehlikesine karþý tiksotropik poliesterler kullanýlmalý veya kullanýlacak poliestere tiksotropi maddesi ilave edilmelidir. (Herhangi bir CTP tipi poliestere %10 kadar Polijel™ TIX ilave edilmesi yeterli tiksotropiyi saðlayacaktýr) veya pratik olarak Polipol™ 339-T poliesterimizi kullanabilirsiniz.

Özet olarak poliesterin jel zamaný (kullanýlabildiði zaman) mümkün olduðu kadar uzun, sertleþme zamaný kýsa olsun isteniyorsa kobalt ilavesi minimum, MEK-Peroksit ilavesi maksimum dolayýnda alýnmalýdýr. Ancak bu alternatif seçildiðinde açýða çýkan ýsý fazla olacaðýndan et kalýnlýðý fazla olan çalýþmalarda tavsiye edilmez.

El yatýrmasý yöntemi ile bir kalýptan günde 1-2 ürün alýnabilmektedir. Daha seri almak gerekiyorsa ileride bahsedeceðimiz CTP üretim yöntemlerini kullanabilirisiniz.

CTP malzemeyi kalýptan çýkarmak için kalýp ile ürün arasýna zayýf bir basýnç uygulanýnca (0.3 atü) ürün kolaylýkla ayrýlýr.

El yatýrmasý yolu ile bir yüzü düzgün ürünler elde edilir. Þayet iki yüzde de düzgünlük isteniyorsa ayrý ayrý kalýplardan elde edilen iki (veya daha fazla) kýsým birleþtirilerek saðlanýr. Doðrudan iki yüzü düzgün ürünler veren CTP üretim yöntemleri ileride anlatýlacaktýr.

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý 15

El Yatýrmasýnda Önemli Noktalar

A.2. PÜSKÜRTME YÖNTEMÝ ÝLE CTP ELDE EDÝLMESÝ

Cam fitili

Kýrpýlan fitil Kýrpýcý

(Chopper)

Püskürtme Uygulama Sistemi

Spray-up teknolojisi

Katalizör (MEK-P) Poliester reçinesi

El yatýrmasý yönteminin makineleþmiþ þeklidir. Bu amaçla hazýrlanmýþ cam fitiller bir býçak yardýmýyla belli boyutlarda kesilip, püskürtme anýnda poliester, peroksit ve cam fitil kýrpýntýlarýnýn jelkotlanmýþ kalýba püskürtülmesi esasýna dayanýr.

Bu yöntem özellikle büyük boyutlu çalýþmalarda verimlidir. Ancak Cam-Poliester karýþýmýnýn kalýbýn bütün noktalarýnda homojen olmayýþý ve firesinin yüksek olmasý

dezavantajlarýdýr. Diðer iþlemleri el yatýrmasý yöntemi ile aynýdýr. Püskürtme yöntemi ile üretilen CTP parçalar da el yatýrmasýnda elde edilenler gibi post-kür iþlemine tabi tutulmalýdýr. Püskürtme (Spray-Up) Uygulama Ekipmaný Kýrpýcý (Chopper) Tetik Mekanizmasý Kýrpýlan fitil çýkýþ yolu Reçine çýkýþý Katalizör çýkýþý (MEK-P) Püskürtme (Spray-Up) Tabancasý

A.3. REÇÝNE ENJEKSÝYONU PÜSKÜRTME YÖNTEMÝ ÝLE CTP ELDE EDÝLMESÝ

REÇÝNE ENJEKSÝYONU ÝLE CTP ELDESÝ

RTM teknolojisi

Seri ürün veren, ilk yatýrýmý çok yüksek olmayan bir CTP prosesidir. Ýki yüzü düzgün seri ürünler verir. Kalýplar çelik, alüminyum veya CTP olabilir. RTM metodu ile 1 veya 2 yüzü jelkotlu ürünler elde edilebilir fakat genellikle uygulanan yöntem, iyi görünümün istendiði yüz jelkotlu diðer yüz ise jelkotsuz olmaktadýr. Fakat kullanýlacak reçineye az miktar pigment ilavesi ile hem genel örtücülük saðlanabilir hem de jelkotsuz yüzey renklendirilmiþ olmaktadýr.

RTM yöntemi ile elde edilen CTP parçalarýn bir baþka üstün tarafý da elyaf / reçine oraný el yatýrmasý veya elyaf püskürtme yöntemlerine göre daha iyi kontrol edilebildiði ve ayrýca kalýnlýk kontrolü de daha kolay olduðundan daha standart ürün alýnmasýna imkan verir.

RTM KALIP ÖRNEÐÝ RTM ÝÞLEME DIAGRAMI

Takviye malzemesi kalýba yerleþtirilir Reçine enjekte edilir

Pompa Reçine Katalizör Karýþtýrma Kafasý Taþma çýkýþlarý Reçine Enjeksiyonu Elyaf

Üst kalýp enjeksiyondan önce yarým aþaðýya indirilir.

A

B

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

17 Üst Kalýp Alt Kalýp RTM Ekipmaný

RTM yönteminin diðer bir üstünlüðü, reçineyi %40 kadar dolgulandýrmaya imkan tanýdýðýndan kolayca alev direnci (Alüminyum Hidroksit kullanýlarak) saðlayabilmesidir. El yatýrmasý veya sprey yöntemi ile bu özelliðin saðlanmasý hemen hemen imkansýzdýr.

RTM yöntemi el yatýrmasý ve spray-up'a göre daha seri ürün verir. Kalýplara ýsýtma soðutma sistemi adapte edilirse daha da seri üretim saðlanabilir. Fakat kalýp maliyeti el yatýrmasý ve spray-up'a göre çok yüksek olduðu için (özellikle büyük parçalarda) benzer üründen belli sayýda ürün yapýlacaðý veya talep edileceði kesinleþmeden RTM yöntemi ile üretime geçilmemelidir.

Söz konusu üretim yöntemleri ekonomik açýdan ele alýndýðýnda, hangi üretim sayýsý hangi üretim yöntemi ile gerçekleþtirilmesi konusuna indikatif cevaplar bulmaya çalýþalým. Bu konuda birbirinden çok farklý görüþler olmakla birlikte ülkemiz þartlarý da göz önünde alýnarak, vereceðimiz indikatif rakamlar, ekipman yatýrýmý ve kalýp yatýrýmýný birlikte göze alarak ortalama 1m² büyüklükteki ürünler için geçerlidir. Kalýp boyutu arttýkça, kalýp maliyetlerindeki farklar logaritmik þekilde artmaktadýr.

Bir Kalýptan Alýnacak Ürün Sayýsý

Optimum Rakamlar

Yukarýdaki bu rakamlar sadece fikir vermek içindir. Örneðin benzer üründen toplam 300 adet isteyen CTP müþterisi, bunun iki yüzünün de düzgün olmasýný talep ediyorsa bunu

saðlayacak RTM veya Soðuk pres kalýplarýndan gelecek maliyet artýþlarýný saðlamak zorundadýr.

RTM Uygulamasý

ýslanabilen fakat sürüklenmeyen (genellikle sürekli elyaf) cam elyaf yerleþtirilir.

Üst kalýp indirilerek cam elyafýn uç noktalarýný tutar. Sonra sertleþtirme ilaveleri yapýlmýþ poliester basýnçla enjekte edilir. Uygulanacak basýnç parça büyüklüðü ile orantýlý olmakla beraber 5 – 6 atüyü geçmez. Kalýp birleþim yerlerinden poliester sýzmaya baþlamasý ile enjeksiyon biter. Malzemenin kalýpta kalma süresi sertleþtirici ilave miktarýna, poliesterin

reaktivitesine ve parça büyüklüðüne göre 3-30 dakika arasýndadýr. RTM yöntemiyle, CTP üretiminde parça kalýnlýðý 3mm veya daha fazla ise kalýplama sýrasýnda ulaþýlan en yüksek sýcaklýk 60°C’nin üzerine çýktýðýndan son sertleþtirme amacýyla ayrýca ýsýtmaya (post-kür) gerek yoktur. Ancak elde edilen ürünlerin kalýnlýðý 3mm’nin altýnda ise ya RTM kalýplarý önceden 40-45°C ýsýtýlýr ve enjeksiyon yapýlarak reaksiyon sýcaklýðýnýn (60°C’nin) üzerine çýkmasý saðlanmalý veya bu uygulanamýyorsa ürün kalýptan alýndýktan sonra mastarlanarak el yatýrmasý yönteminde anlatýlan ýsýtma iþlemine tabi tutulmalýdýr. Bu amaç için önerdiðimiz poliester Polipol 336™ RTM’dir.

A.4. SOÐUK PRES YÖNTEMÝ ÝLE CTP ÜRETÝMÝ

Bu yöntem RTM yöntemine o kadar benzemektedir ki kullanýlan ham maddeler, ürün alýnma hýzý, ürün kalitesi, uygulanan basýnç, kullanýlan kalýplarýn özellikleri hemen hemen aynýdýr. Soðuk pres yönteminin RTM e göre tek dezavantajý

kullanýlacak kalýbýn veya alýnacak ürünün mutlaka çanak-havuz formunda olmasý zorunludur.

Jelkot uygulanmýþ alt kalýba elyaf yerleþtirilip ürüne yetecek kadar poliester kalýbýn ortasýna boþaltýlýr. Üst kalýp pres yardýmýyla alt kalýbýn üzerine indirilerek her cm² ye 3-6 kg kadar basýnç uygulanacak þekilde presin basýnç ayarý yapýlýr. Üst kalýp aþaðýya doðru indikçe poliester yan duvarlardan yukarýya doðru çýkarak tüm elyaflý kýsmý doldurur. Sertleþme süresi sonunda kalýp açýlarak ürün alýnýr.

Taþma çýkýþlarý Üst kalýp Poliester reçinesi Takviye malzemesi Alt kalýp Jelkot tabakasý

Soðuk Pres Uygulamasý

Soðuk Pres Ürünler

PRES

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

A.5.a SÜREKLÝ ÜRETÝM

SÜREKLÝ LEVHA ÇEKME

Bu yöntemle fabrikasyon olarak CTP, çatý ve sera örtü malzemeleri elde edilir. Ýþlem esas olara, sýcak sertleþtirme katalizi ilave edilmiþ poliester ile ýslatýlmýþ cam elyaflarýnýn alttan ve üstten ayýrýcý rulo filmlerle kapatýlarak bir fýrýna gönderilmesi esasýna dayanýr. Fýrýnýn bir ucundan giren cam elyaf poliester karýþýmýna istenilen form verilerek fýrýnýn öbür ucundan sertleþmiþ olarak çýkar. Ürün rulo halinde tutulabileceði gibi istenilen boyutta kesilerek parça haline getirilebilir. Bu yöntemle elde edilen ürünlerin iki yüzü de düzgün olacaktýr.

A.5.b PULTRÜZYON

PROFÝL ÇEKME

Profil çekme yöntemi, içi boþ veya dolu profil kesitli CTP malzemenin sýcak sertleþtirme yöntemiyle sürekli üretimidir.

Bu amaçla sýcak sertleþtirme ilaveleri yapýlmýþ bir reçine banyosundan geçirilen cam elyaf fitilleri ýsýtýlmýþ kalýptan geçerken sertleþmekte ve istenilen boyda

kesilmektedir.

Profil çekme yöntemi ile daha çok

boylamasýna takviye yapýlabildiði için elde edilen malzemenin mekanik deðerleri de boylamasýna daha fazla olmaktadýr. Her ne kadar, takviye amacýyla enlemesine mukavemet verecek þekilde dokumalar fitil ile birlikte kullanýlabilse de dayaným deðerleri hiçbir zaman boylamasýna olan deðere ulaþamamaktadýr.

Profil çekme yöntemi ile cam elyaf takviye oraný %90’lara kadar çýkabildiði için olaðanüstü mekanik deðerler elde edilebilmektedir.

Söz konusu yöntemle elde edilen profiller, korozyon problemi olan fabrika binalarý yapýmýnda (asit fabrikalarý gibi) ve aðýrlýðýn istenmediði ancak yüksek mekanik

dayanýmýn önemli olduðu yerlerde kullanýlýrlar. ReçineCam fitili Takviye malzemesi Cam fitili Reçine havuzu Isýtýlmýþ kalýp Profil Cam fitili bobinleri

Pultrüzyon Çalýþma Diagramý

Pultrüzyon Ekipmaný

Cam elyaf fitili

Cam elyaf fitil bobinleri

Kalýp sistemi

Pultrüzyon ile elde edilen profiller

Sürekli Üretim Yöntemleri

A.6. ELYAF SARMA YÖNTEMÝ

FILAMENT WINDING

Elyaf sarma yöntemi ile boru üretimi:

Kalýp olarak kullanýlacak silindir temizlenir, vaks ile parlatýlýr. PVA esaslý ayýrýcý sürülür. Borunun kullanýlacaðý ortam dayanýklý (Örneðin: kuvvetli bazik ortam için Dianol esaslý, asidik ortam için Ýzoftalik esaslý) jelkot tabanca ile homojen bir film verecek þekilde püskürtülür. Jelkot filmi sertleþtikten sonra poliester havuzu borunun kullanýlacaðý ortama dayanýklý poliester ile doldurulur. Hýzlandýrýcý (%1 Kobalt Naftenat) ve sertleþtirici (MEK-Peroksit) ilavesi yapýlarak karýþtýrýlýr.

Diðer taraftan 5-6 adet cam elyaf fitil bobininden alýnan uçlar, paralel olarak jelkotlu kalýba baðlanýr. Kalýp döneye baþladýðýnda, elyaf fitillerinin silindir üzerine düzenli olarak sarýlmasýný saðlayacak, yönlendirici düzenekler bulunmaktadýr.

Bu yönlendiriciler, bir kat elyaf iþlemi tamamlanmadan bazý kýsýmlarda birden fazla kat yýðýlmasýna engel olurlar. Ayrýca elyaf fitillerinin 45°lik açý ile kalýp üstüne gelmesini saðlarlar. Bir taraftan 45°lik sarma bittikten sonra, diðer taraftan 45°lik sarma baþlar. Böylece son ürünün lifleri bir kumaþ görünümünü alýr. Bu özellik borunun enlemesine ve boylamasýna dayanýklýlýðýnýn ayný olmasýný saðlar. Yeterli kalýnlýða eriþinceye kadar sarma iþlemine devam edilir. Sarma iþlemi sonunda kalýp üzerindeki poliesterin sertleþmesi beklenir, sertleþtikten sonra kopolimerizasyonun tamamlanmasý için 80°C de iki saat fýrýnlanýr. Fýrýnlama iþlemi sonunda boru kalýptan çýkarýlýr.

Bu yöntem ile elde edilen ürünlerde, cam oraný %65 - %70 dolayýndadýr. Bu nedenle mekanik özellikleri el yatýrmasýna oranla daha üstündür. Bu yöntemle elde edilen borular, hattýn döþeneceði yere getirilip, ayný tür poliester ve cam elyaf kullanýlarak uç uca birbirlerine eklenir.

ELYAF SARMA

Filament Winding

Cam Elyaf fitili

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

Poliester Kalýplama Bileþimleri

Sýcak Pres SMC/ Sheet Moulding Compound

A.7. POLÝESTER KALIPLAMA BÝLEÞÝMLERÝ

Bu tür malzemeler çok çeþitli olmakla birlikte örnek olarak levha presleme bileþimini vereceðiz. (SMC) Kýrpýlmýþ cam elyaf, poliester, dolgu, polivinil, asetat, metal stearat belli oranlarla Polietilen filmin üzerine homojen olarak yayýlýr.

Bu karýþýmýn üzerine ikinci bir polietilen film kapatýlarak, ezici valslerden geçirilir. Bu þekilde hazýrlanan ön karýþým rulolanarak kaldýrýlýr. Dolgu maddeleri içinde bulunan Mg.O-Mg (OH) poliester 2 ile reaksiyona girmeden viskozitesinin artmasýný saðlar.

Birkaç hafta bekleyen karýþým ele bulaþmaz, akmaz hale gelecektir. Bu karýþýmdan kesilen parçalar, sýcak preslerde preslenerek iki yüzü düzgün ürünler verir. Kalýpta kalma süresi 2-7 dakika dolayýndadýr. Bu yöntem kullanýlarak ancak 3-4 m² yüzeyi olan CTP parçalar üretilebilir. Daha geniþ alanlý CTP ürünler için pres teknolojisi yeterli gelmeyeceðinden el yatýrmasý yöntemi zorunlu olur. Çünkü her cm² için gerekli basýnç 50 kg dolayýndadýr.

SMC Rulolarý ve BMC hamurlarý

SMC Rulo hazýrlanýþý SMC-BMC

Sýcak Pres Ekipmaný

SMC Ürünler Endüstriyel mobilya/sandalye Destek parçalarý Duþ tekneleri Elektrik parçalarý Paneller vs.

Poliesterde Özel Renkler

Custom Colours

< Bu gruptaki pigment pastalar, özel istek üzerine

üretilmektedir. Renk örneði, RAL ya da Pantone kodu sayesinde istenilen renk kesin olarak alýnabilir. Özel olarak talep edilen renkler her kullanýcýya özel ve kullaným þartlarýna uygun olarak tekrar dizayn edilmektedir.

< Tasarlanan renk modelleri spektrofotometrik analiz ile gerçekleþtiðinden dolayý, stoklarýmýzda

bulunmamaktadýr.

< The colour pastes in this section are made on special request. A colour sample,RAL or Pantone colour code is required. The colours are specially re- designed for each user according to usage field. In order to get most suitable colour for the environment.

< Colours are matched with spectrophotometric analysis and not available in our stocks.

Nasýl özel bir renk isteyebilirim?

Polipigment™ özel renklerinden istediðiniz rengi elde edebilmeniz için

< 3cm x 3cm boyutlarýnda renk örneðini (istenen parlaklýkta)

®

< veya Rengin RAL renk kodunu ®

< veya Rengin Pantone renk kodunu < ve Ürünün kullaným yerini

bildirmeniz bu rengi elde edebilmeniz için yeterlidir.

How can I get a custom colour paste?

When you need a Polipigment™ custom colour < A sample with 3cm x 3cm dimension

(with required gloss) ®

< or RAL colour index code ®

< or Pantone colour index code

< and Specify the field where the product will be used.

is all the required information.

< RAL name, logo and colour codes registered to RAL Deutsches Institut für Gütesicherung und Kennzeichnung e.V

< Pantone name, logo and colour codes are registered to Pantone Inc.

These names and colours referenced herein are either their trademarks and/or registered trademarks of their own and protected by international laws.

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

RAL

RAL

190+

Dünya standartý renk

Global standard colours

Ýletiþim kurabilmek için ayný dili,

iþaretleri veya alfabeyi

kullanabilmek bazen yeterli

olmayabilir. Özellikle konu renkse.

Dünyanýn her yerinde ayný renk dilini konuþmak.

Üretimde ve dizaynda beklentilerinizi tam olarak karþýlayabilen standart renkler, Polipigment™ RAL serisi içinde mutlaka vardýr. Endüstriyel çerçevede dünyanýn konuþtuðu standart renk dilini bizimle konuþabilirsiniz.

Ayný renk dilini konuþuyor muyuz?

Are we speaking the same colour language?

Açýk? Koyu?

Biraz koyu? Ne kadar koyu?

Polipigment™ Polipigment™ Polipigment™ RAL 5015 Himmelblau RAL 6024 Verkehrsgrün RAL 1018 Zinkgelb

< Polipigment™ RAL renk kartelasýný Poliya’dan isteyebilir veya bayilerimize danýþabilirsiniz.

< You can ask for the Polipigment™ RAL colour

swatch from Poliya or request assistance from our distributors.

B. POLÝESTERÝN CAM ELYAF TAKVÝYESÝZ UYGULAMALARI

CTP dýþýndaki poliester uygulamalarý bu grupta toplanýr ve kendi içinde üç guruba ayrýlýr.

< B.1. DOLGULU DÖKÜM UYGULAMALARI

< B.2. DOLGUSUZ DÖKÜM UYGULAMALARI

< B.3. LAKLAMA ÞEKLÝNDE POLÝESTER UYGULAMARI

B.1. DOLGULU DÖKÜM UYGULAMASI

%30-80 kadar dolgu malzemesi (Kalsit, kuvars, dolamit vb.) karýþtýrýlan poliester, sertleþtirme katkýlarý yapýlarak önceki bölümlerdeki gibi jelkot uygulanmýþ kalýplara dökülür. Þayet kullandýðýmýz kalýp çift taraflý ise elde edeceðimiz ürünün iki yüzü düzgün olacaktýr. Burada kullanýlan poliester dolgu karýþýmýnýn viskozitesi çok yüksek hamur kývamýnda olduðundan kalýp içinde kalan hava habbecikleri-boþluklarý ürün kalitesini bozacaktýr. Bu nedenle sertleþme baþlamadan, dökümden hemen sonra, çok yüksek titreþim uygulanarak hava boþluklarýnýn dýþarý atýlmasý saðlanýr. Bu yöntemle banyo küvetleri, suni mermer plakalarý, sütunlar üretilir. Dolgulu dökümde dolgu olarak kuvars kullanýlacak. olursa elde edilecek ürünün kimyasal ve fiziksel dayaným deðerleri daha da yüksek olacaktýr. Poliester + kuvars kombinasyonu ile elde edilmiþ ürünlere özel olarak

poliesterbeton denilir. Poliesterbeton, klasik beton ile ulaþýlamayan fiziksel ve kimyasal dayanýmlar istendiðinde endüstri için aranan bir malzeme olmaktadýr. Poliesterbeton, fabrika artýklarýnýn atýlacaðý kanal ve kanaletler ile rögar elemanlarýnda, korozif maddelerle çalýþan makine temellerinde, kimyasal, maddelere dayanýklý boru üretiminde, telekomünikasyon sahasýnda özellikle büyük tesislerde, kablo kanallarý yapýmýnda,. korozyon konusunda klasik betonun yeterli olmadýðý her sahada kullanýlabilir.

Bu iþ için ahþap, CTP, beton veya alçýdan yapýlmýþ bir kalýp ve poliesterbetonun hazýrlanacaðý karýþtýrma tertibatlý bir kap yeterlidir. Karýþtýrma kabý olarak beton hazýrlama makinesi veya hamur makinesi olabilir.

Gerekli diðer malzemeler ise poliester, sertleþtiriciler kuvars-kum ve kalýp ayýrma maddelerinden ibarettir. Burada kullanýlacak kumun yýkanmýþ ve iyice kurutulmuþ olmasý gerekmektedir. Kum yerine mineralden öðütülmüþ kuvars kullanýlýrsa kurutma iþlemine gerek yoktur. Tipik polimer beton hamurunda kullanýlacak kuvars taneciklerinin büyüklüðü þu daðýlýmda olmalýdýr. %30 3-5 mm çapýnda

%20 2-3 mm çapýnda %30 0.1-0.3 mm çapýnda %10 0.05-0.1 mm çapýnda %10 daha küçük çapta olmalýdýr.

Burada kullanýlan dolgunun deðiþik çaplarda olmasý ürünün mekanik deðerinin yüksek tutmak içindir. Serbest daðýlým prensiplerine göre büyük kuvars parçalarýnýn arasýna küçük parçacýklar girerek reçinenin de bu iki büyük parça arasýna girmesini kolaylaþtýrmaktýr. Büyük parçalar arasýna girebilen reçine baðlayýcýlýk görevi yapacaðýndan ürün homojen dayaným deðerlerine sahip olacaktýr. Yapýlan mekanik testler poliester betonda en yüksek mukavemet deðerlerini yukarýdaki kuvars karýþýmýnýn verdiðini göstermiþtir.(SCADO poliesterbeton bülteninden )

®

Poliya /Otomotiv Endüstrisinde CTP Kullanýmý

25

B.2. DOLGUSUZ DÖKÜM UYGULAMASI

Bu yöntemle, poliester hammadde olarak kullanýlýp, düðme süs eþyalarý, kapý kollarý, dekoratif eþya üretiminde ve elektronik malzemelerin, izole edilmesinde kullanýlýr, Poliesterin bu þekildeki uygulamalarý korozyon konusu ile ilgili olmadýðýndan sadece yüzeysel deðineceðiz. Amaca uygun olarak hazýrlanmýþ silikon kauçuk, polietilen veya naylon kalýplara, sertleþtirme ilaveleri yapýlmýþ, gerekiyorsa renklendirilmiþ poliester dökülür. Sertleþtikten sonra çýkarýlarak parlatýlýr.

B.3. LAKLAMA ÞEKLÝNDE POLÝESTER UYGULAMASI

Poliester ile kaplanacak malzeme önce 50°C - 60°C’ ta 1-2 saat tutularak kurutulur. Kaplanacak malzeme tam yatay olacak þekilde terazilenir. Gerekli sertleþtirme katkýlarý yapýlarak pistoleye konur. Pistolenin meme çapý 2mm – 2,5mm arasýnda olmalý ve 2-3atü basýnç uygulanarak yüzey kaplanýr.

Sadece ürün

sizin için

yeterli mi ?

Poliya Merkez Ofis

Head Quarters

Esenyurt yolu, No:72 Avcýlar, 34320 Istanbul, TURKEY +90 (212) 5093190-Phone +90 (212) 5093194-Fax [email protected]

Poliya

Çerkezköy Üretim Tesisleri

Cerkezkoy Production Plants

2.Organize San. Bölgesi Veliköy, Çerkezköy Tekirdað, TURKEY

+90 (282) 7477001-Phone +90 (282) 7477005-Fax

Poliya Avrupa Ofisi

European Liaison Office

TEB, Postfach 1310 83037 Bad Aibling, GERMANY +49 (8061) 939 40 26-Phone +49 (8061) 939 40 25-Fax

P O L I E S T E R

ve Yardýmcý Maddeleri Sanayi ®

www.poliya.com.tr

ÖNEMLÝ

Bu doküman/belgede yer alan bilgiler uzun süreli laboratuar testleri ve kurumsal bilgi birikimimizle hazýrlanmýþtýr. Ýyi niyetle yol gösterici olarak verilen bu bilgilerin kullanýmýndan kaynaklanan hiçbir zarardan Poliya sorumlu deðildir. Kullanýcý hatalarýndan veya yanlýþ depolamadan kaynaklanan sorun ve zararlardan Poliya sorumlu deðildir. Ayrýca ürünlerimizi üretimde kullanmaya baþlamadan önce, çalýþma ortamýnýzda uygulama denemelerini yapmanýz gerektiðini önemle hatýrlatýrýz.

TELÝF HAKLARI

Dokümanlarýmýzda yer alan hiçbir logo, grafik, ticari isim, metin veya bilgiyi Poliya’nýn ®

yazýlý izni olmadan kullanamazsýnýz. Poliya yani Poliya Poliester ve Yardýmcý Maddeleri Sanayi ismi tescillidir. Poliya’nýn logosu, amblemini (® ile belirtilen), ayrýca ürün

® isimlerini ™ içeren Polipol™, Polijel™, Polipigment™, Polivaks™, Poligranul™ ve Grapol ticari isimlerini kullananlar hakkýnda yerel ve/veya uluslararasý yasal iþlem yapýlýr. Copyright © 1983-2004, Poliya-Istanbul

IMPORTANT

The information provided on this document are prepared with long term laboratory tests and our own experiences. The information is given with goodwill to act as a guide but not as reference, also Poliya is not responsible from any damages occur by using this document or the user faults or from the unsuitable storage conditions. Also we highly recommend you to make tests in your own working conditions before using the product on your production. Poliya shall not be liable for technical or editorial errors or omissions contained herein.

COPYRIGHT NOTICE

No logo, graphic, data, colour code or image from this document may be copied or ®

used unless having the written permission given by Poliya. Poliya name and logo also the names of Poliya products referenced herein Polipol™, Polijel™, Polipigment™,

®

Polivaks™, Poligranul™ and Grapol are either trademarks and/or registered trademarks of Poliya and protected by local and international laws.

Copyright © 1983-2004, Poliya-Istanbul

P O L I E S T E R

ve Yardýmcý Maddeleri Sanayi

® D o c O tm tv C T V e r0 4 A p ri l 2 0 4 0

Poliya Poliester ve Yard. Mad. San.

Esenyurt yolu N.72 Avcýlar 34320 Istanbul, TURKEY Tel: +90 (212) 509 31 90 pbx Fax: +90 (212) 509 31 94 www.poliya.com.tr [email protected] Doc O mt t vC - erTP V 04 A il 0 4 pr 2 0 Copyright © 1983-2004, Poliya-Istanbul YETKÝLÝ DÝSTRÝBÜTÖR/BAYÝ AUTHORIZED DISTRIBUTOR/RESELLER