INFORME TPM

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1 1

TALLER Y MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM

CARLOS FARLEY ZAMUDIO MELO

COD. 201521072

DOCENTE

ING. NELSON HUMBERTO CASTRO RUIZ

CORPORAC

CORPORACIÓN

IÓN UNIVERSITARIA UNINAVARRA

UNIVERSITARIA UNINAVARRA

INGENIERIA INDUSTRIAL VI SEM.

NEIVA - HUILA

2018-02

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CONTENIDO

1. 1. INTRODUCCIÓN...3

INTRODUCCIÓN...3

2. 2. ANTECEDENTES... ...5

ANTECEDENTES... ...5

3. 3. ¿QUÉ ES TPM?...7

¿QUÉ ES TPM?...7

4. 4. LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS...9

LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS...9

5. 5. CARACTERISTICAS...12

CARACTERISTICAS...12

6. 6. MÉTODOS...13

MÉTODOS...13

7. 7. OBJETIVOS...19

OBJETIVOS...19

8.

BENEFICIOS………….BENEFICIOS………….

...20

9.

TPM COMO SISTEMA………..TPM COMO SISTEMA………..

..

…………...…………...

...22

10. 10. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES...

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES...

……….…...……….…...

...24

11.

ACTIVIDADES FUNDAMENTALES………...ACTIVIDADES FUNDAMENTALES………...

...25

12. 12. IMPLANTACIÓN DE TPM EN UNA EMPRESA...27

IMPLANTACIÓN DE TPM EN UNA EMPRESA...27

13.

PLAN MAESTRO TPM………PLAN MAESTRO TPM………

...34

14.

LAS 5´S………...LAS 5´S………...

...36

15. 15. PILARES DEL TPM...39

PILARES DEL TPM...39

16. 16. DOCE (12) PASOS PARA IMPELMENTAR EL TPM...48

DOCE (12) PASOS PARA IMPELMENTAR EL TPM...48

17. 17. MEDIDORES...57

MEDIDORES...57

18. 18. FORMATOS...59

FORMATOS...59

19. 19. EMPRESAS QUE IMPLEMENTAN TPM...64

EMPRESAS QUE IMPLEMENTAN TPM...64

20.

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3 3

1. INTRODUCCIÓN

Mantener las instalaciones automatizadas en óptimas condiciones de utilización no solo

mejora la productividad de las máquinas, es también la garantía de un flujo continuo de

producci

producción. Para el

ón. Para ello gestio

lo gestionar eficie

nar eficientement

ntemente el mant

e el mantenimien

enimiento es fundam

to es fundamental.

ental.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es la metodología clave para conseguirlo.

Contenido



TPM: origen y contexto



Las 6 perdidas crónicas de las instalaciones



Las 5S: cimientos del TPM



TPM. Modelo de 8 Pilares

La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción

producción debidas

debidas al

al estado

estado de

de los

los equipos,

equipos, o

o en

en otras

otras palabras,

palabras, mantener

mantener los

los equipos

equipos en

en

disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin

paradas no programadas. Es

paradas no programadas. Esto supone:

to supone:



Cero averías



Cero tiempos muertos



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4 4

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

MISION DEL TPM

Es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico creciente en un ambiente

agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y

herramientas

Objetivos específicos:



Cero averías en los equipos.



Cero defectos en la producción.



Cero accidentes laborales.



Mejorar la producción.



Minimizar los costes.

Medios de mejorar del mantenimiento



Averías



Repuestos



Manos de obras

ACTIVOS DEL TPM



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2. ANTECEDENTES

El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) se ha discutido en El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) se ha discutido en

diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros

americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta

Nippodenso,

Nippodenso, una

una manufacturera

manufacturera de

de partes

partes eléctricas

eléctricas automotrices

automotrices de

de Japón

Japón a

a fines

fines de

de la

la

década de los 60. Seiichi Nakajima, un alto funcionario del Instituto Japonés de

Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de

TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.

Después de la segunda guerra mundial, las industrias japonesas llegaron a la conclusión de

que para competir con éxito en el mercado mundial tenían que mejorar la calidad de sus

productos.

productos. Con

Con este

este fin,

fin, incorporaron

incorporaron técnicas

técnicas de

de gestión

gestión y

y fabricación

fabricación procedentes

procedentes de

de los

los

Estados Unidos y las adaptaron a sus particulares circunstancias. Posteriormente, sus

productos

productos llegaron

llegaron a

a conocerse

conocerse a

a través

través de

de todo

todo el

el mundo

mundo por

por su

su calidad

calidad superior,

superior,

concentrando la atención del mundo en el estilo japonés de técnicas de gestión.

El mantenimiento preventivo se introdujo en los años cincuenta y el mantenimiento

productivo

productivo alcanzó

alcanzó un

un buen

buen grado

grado de

de implantación

implantación en

en los

los años

años sesenta.

sesenta. El

El desarrollo

desarrollo del

del

TPM comenzó en los años setenta. El tiempo que precede a los años cincuenta puede

denominarse período d

e “mantenimiento de averías”e “mantenimiento de averías”

..

El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial.

Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los Japoneses cómo podían

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6 6

de trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de la calidad, una nueva

forma de vivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de

manejar la industria.

Cuando nos referimos al TPM, se trata en realidad de mantenimiento productivo de estilo

americano, modificado e intensificado para adaptarlo al entorno industrial japonés. El

mantenimiento productivo reconoce la importancia de la fiabilidad, mantenimiento y

eficiencia económica en el diseño de la planta, pero aplica la división del trabajo entre el

personal

personal de

de mantenimiento

mantenimiento y

y producción.

producción. El

El departamento

departamento de

de mantenimiento

mantenimiento es

es el

el

encargado de las reparaciones y entregar el equipo al departamento de producción para que

cumpla con su función exclusiva de producir. Contrariamente, muchas corporaciones

japonesas

japonesas han

han modificado

modificado el

el mantenimiento

mantenimiento productivo

productivo americano

americano de

de forma

forma que

que todos

todos los

los

empleados pueden participar.

En Japón, el TPM ha sido generalmente aceptado desde su introducción. Por ejemplo,

constituye un soporte esencial del sistema de producción Toyota. El TPM ha sido

igualmente implantado por muchas de las filiales de Toyota. De acuerdo con su creador,

Taiichi Ohno, el sistema de producción Toyota está basado en la eliminación absoluta del

despilfarro. En la producción “justo a tiempo” de Toyota, solamente se producen los despilfarro. En la producción “justo a tiempo” de Toyota, solamente se producen los

elementos necesarios. En otras palabras el sistema de producción es un esfuerzo para lograr

los defectos cero y niveles de inventarios cero.

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3. ¿QUÉ ES EL TPM?

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance).

El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos (1).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo tipo de

pérdidas

pérdidas durante

durante la

la vida

vida entera

entera del

del sistema

sistema de

de producción,

producción, maximizando

maximizando su

su eficacia

eficacia ee

involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta

dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos.

En la fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo.

El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin averías, defectos ni

problemas

problemas de

de seguridad.

seguridad. El

El TPM

TPM amplía

amplía la

la base

base de

de conocimientos

conocimientos de

de los

los operarios

operarios y

y del

del

personal

personal de

de mantenimiento

mantenimiento y

y los

los une

une como

como un

un equipo

equipo cooperativo

cooperativo para

para optimizar

optimizar las

las

actividades de operación y mantenimiento.

La innovación principal del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del

mantenimiento básico de su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen estado de

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8 8

El TPM es una nueva dirección para la producción. El TPM, que organiza a todos los

empleados desde la alta dirección hasta los trabajadores de la línea de producción, es un

sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía que puede apoyar las

instalaciones de producción más sofisticadas.

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4. LAS SEIS

4. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

GRANDES PÉRDIDAS

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio,

una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica

productos de

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ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una

matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

3. 3. Pérdidas por paros menores,

Pérdidas por paros menores, Marchas en vacío, esperas y detenciones menores

Marchas en vacío, esperas y detenciones menores

(averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya

sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

4. 4. Pérdidas de Velocidad de operación;

Pérdidas de Velocidad de operación; velocidad reducida (el equipo no funciona a

velocidad reducida (el equipo no funciona a

su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la

velocidad de diseño del proceso.

5. 5. Pérdidas de defectos de calidad y retrabados;

Pérdidas de defectos de calidad y retrabados; Defectos en el proceso, que

Defectos en el proceso, que

producen

producen pérdidas

pérdidas productivas

productivas al

al tener

tener que

que rehacer

rehacer partes

partes de

de él,

él, reprocesar

reprocesar

productos defectuosos o completar actividades

productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

no terminadas.

6. 6. Pérdidas de tiempo

Pérdidas de tiempo;(rendimiento) propias de la puesta en marcha de un proceso

;(rendimiento) propias de la puesta en marcha de un proceso

nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar

las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es

fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de

mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos

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Avería transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere

nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de

ninguna acción de mantenimiento.

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5. 5. CARACTERÍSTICAS

CARACTERÍSTICAS

Las características del TPM más significativas son:



Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

Participación amplia de todas las personas de la organización.



Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para

mantener equipos.



Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar

atención a mantener los equipos funcionando.



Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el

cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.



Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del

conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

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6. 6. MÉTODOS

MÉTODOS

Enfoque

La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se orienta a los

siguientes puntos:

Comprender y conocer el equipo profundamente.

En los últimos años se ha venido insistiendo que las empresas que pretendan mantenerse

competitivas en los mercados del futuro, deberán preocuparse por mejorar el conocimiento de

todo el personal y garantizar que existe un proceso de adquisición y transferencia efectiva de

experiencias o conocimiento entre todos los trabajadores. Este es el punto de partida del

TPM, ya que busca crear una organización empresarial en continuo aprendizaje y de mejora

del conocimiento del personal técnico y operativo.

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14 14

Reflexión sobre los fenómenos.

Los fenómenos son considerados cuidadosamente y en forma lógica. Se emplea un tiempo

para

para realizar

realizar la

la reflexión

reflexión sobre

sobre los

los fenómenos

fenómenos identif

identificados

icados y

y en

en lo

lo posible,

posible, se

se verifica

verifica la

la

hipótesis directamente sobre cada uno de los componentes de la máquina que se estudia. Se

pretende

pretende evitar

evitar que

que el

el grupo

grupo humano

humano tome

tome decisione

decisiones

s con

con la

la única

única informació

información

n tomada

tomada aa

partir de una

partir de una tormenta de ideas. Este

tormenta de ideas. Este tipo de metodología permite adquirir conocimient

tipo de metodología permite adquirir conocimiento, no

o, no

solo para la eliminación de los factores causales, sino que permite preparar al equipo para

realizar aportes innovadores de cambio de diseño y modificaciones que permitan mejorar el

rendimiento de la máquina.

Priorizar la información con cuidado y método

El experto japonés Shirose manifiesta que la priorización es necesaria para estudiar en forma

ordenada una situación. Sin embargo, debido a una priorización realizada con poco

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15 15



Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se inicia con

la utilización de la técnica Porqué-Porqué. Esta técnica permite reducir en forma dramática la

repetición de las averías, pero no la elimina en forma definitiva. Por este motivo es necesario

emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de

factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos.

Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería, se puede realizar su

diagnóstico aplicando un análisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus

condiciones básicas están descuidadas, se considera que es más apropiado iniciar un estudio

con la técnica Porqué-Porqué, antes de aplicar un análisis PM.

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Diagnóstico en equipos avanzados o complejos

Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es mínimo, se

recomienda emplear directamente el método PM. En algunas empresas japonesas emplean de

forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para eliminar problemas del

equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Este diagnóstico

puede

puede llegar

llegar a

a ser

ser sofistic

sofisticado

ado y

y lo

lo realizan

realizan especialm

especialmente

ente los

los ingenier

ingenieros

os de

de proceso

proceso yy

mantenimiento.

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17 17

Paso 2. Observación

En este segundo paso se comprende la forma como se presentó la avería y las

condiciones del medio presentes en el momento de la avería. Un buen juicio ayudará a

descartar factores causales. Para este fin se puede tomar información cualitativa empleando

un diagrama de afinidad y posteriormente priorizar sus títulos haciendo uso de un diagrama

de relaciones.

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Paso 6. Verificación

Se observa el comportamiento de los equipos intervenidos con el objeto de evaluar la

efectividad de la acción. Se emplea un tablero MTBF u otro tablero de control visual para

realizar el seguimiento de las acciones correctivas introducidas.

Paso 7. Estandarización

Las acciones correctivas se deben estandarizar para asegurar que la avería no se repetirá

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7. 7. OBJETIVOS

OBJETIVOS

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la

empresa gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos,

flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del

“conocimiento” industrial. “conocimiento” industrial.

El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías

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8. 8. BENEFICIOS

BENEFICIOS

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto

en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el

conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

a. Beneficios con respecto a la organización



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