VELEUČILIŠTE U BJELOVARU
PREDDIPLOMSKI STRUČNI STUDIJ MEHATRONIKA
Metode održavanja u mehatronici
Završni rad br. 03/MEH/2019
Goran Tkalec
Zahvala
Zahvaljujem se svojim roditeljima što su mi omogućili studiranje, pružili podršku od početka pa do kraja mojeg studija. Također se zahvaljujem mentoru dr. sc. Stjepanu Golubić, dipl.ing.stroj na pomoći i savjetima pri izradi završnog rada, svim profesorima, profesoricama, asistentima i asistenticama na danom znanju i korektnom odnosu tijekom studiranja te svim kolegama na pomoći. Također se zahvaljujem djevojci na pomoći i razumijevanju tijekom školovanja.
Sadržaj
1. UVOD ... 1
2. SVRHA ODRŽAVANJA TEHNIČKOG SUSTAVA ... 3
3. METODE ODRŽAVANJA STROJEVA I UREĐAJA U MEHATRONICI ... 5
3.1 Metode održavanja ... 7 3.1.1 Korektivno održavanje ... 8 3.1.2 Preventivno održavanje ... 10 3.1.3 Održavanje po stanju ... 10 3.1.4 Terotehnološko održavanje ... 12 3.1.5 Logističko održavanje ... 13 3.1.6 Plansko održavanje ... 14
3.1.7 Cjelovito produktivno održavanje (engl. Total Productive Manufacturing - TPM) ... 15
3.1.8 Ekspertni sustavi u održavanja ... 17
3.1.9 Održavanje zasnovano na pouzdanosti (engl. Reliability - Centered Maintenance - RCM) ... 18
3.1.10 Samoodržavanje u mehatronici ... 21
4. POUZDANOST, RASPOLOŽIVOST, OTKAZ I TRAJNOST ... 24
4.1 Rad tehničkog sustava ... 25
5. DIJAGNOSTIKA U PROCESU ODRŽAVANJA MEHATRONIČKOG SUSTAVA ... 27
5.1 Analiza stanja tehničkih sustava ... 28
5.1.1 Analiza vibracija ... 28 5.1.2 Termografija ... 29 5.1.3 Ultrazvučna metoda... 31 5.2 Planiranje održavanja ... 32 6. TEROTEHNOLOGIJA ... 34 6.1 Razvoj terotehnologije ... 34
6.2 Terotehnološki pojmovi i definicije ... 36
7. ZAKLJUČAK ... 38
8. LITERATURA ... 39
9. OZNAKE I KRATICE ... 40
10. SAŽETAK ... 41
1.
UVOD
Održavanje je aktivnost koja ima za cilj osigurati nesmetano, pouzdano, troškovno učinkovito djelovanje tehničkog sustava tijekom cijelog životnog ciklusa. Održavanje je jedan od bitnijih dijelova ukupnog proizvodnog procesa. Glavni zadatak održavanja je sprečavanje i otklanjanje zastoja sustava kroz optimizaciju stroja s ciljem produženja životnog vijeka, a to se postiže korektivnim održavanjem, preventivnim održavanjem, terotehnološkim održavanjem, logističkim održavanjem, planskim održavanjem, samoodržavanjem i održavanjem po stanju (slika 1.1) [1]. Dijelovi se zamjenjuju s ciljem produženja životnog vijeka stroja, zamjena dijelova je politika preventivnog održavanja gdje veliki broj identičnih komponenti, komponente s niskim troškovima, zamjenjuju se grupno nakon isteka vijeka trajanja. Remont operativnih komponenti temelji se na pretpostavci da popravak košta više od zamjene određene komponente sustava u servisnim intervalima. Osim troškova komponenata, zamjena dijelova je povoljnija budući da se operacije zamjene mogu provoditi u prikladno vrijeme kada sustav ne radi, čime se smanjuju skupi zastoji sustava što ukazuje da je sama organizacija održavanja sustava izuzetno bitna. Da nema preventivnog održavanja sredstava za rad, dovelo bi se do iznenadnih kvarova, smanjivanja radnog kapaciteta, kašnjenje gotovih proizvoda sve to moglo bi uzrokovati zastoje unutar proizvodnih sustava s nezamislivim posljedicama i ogromnim troškovima u obliku gubitaka u proizvodnji [1, 2].
Razvoj informatičkih tehnologija doveo je do poboljšanja u održavanju. Uvedena je automatizacija procesa, kvalitetnije, jednostavnije i brže upravljanje i vođenje proizvodnog procesa sa svrhom čim veće iskoristivosti stroja.
Sa stajališta metodološkog prikaza održavanja postoje dvije metodologije koje u posljednje vrijeme privlače najviše pažnje: održavanje prema pouzdanosti (CPO), koja je zasnovana na suvremenim teorijama pouzdanosti i totalnom produktivnom održavanju (TPO) koja je slična suvremenoj metodologiji preventivnog održavanja prema stanju [2].
Slika 1.1. Prikaz metoda održavanja Metode održavanja Korektivno održavanje Terotehnološko održavanje Plansko održavanje Preventivno održavanje Logističko održavanje Plansko održavanje Metodološko cjelovito produktivno održavanje Metodološko održavanje prema pouzdanosti Održavanje po stanju Samoodržavanje
2.
SVRHA ODRŽAVANJA TEHNIČKOG SUSTAVA
Održavanjem se izbjegavaju nastanci kvarova, zastoja ili kašnjenje gotovog proizvoda. Vjerojatnost nastanka kvara zavisi od vrste elementa koji se promatra. Postoji veliki broj utjecajnih faktora na pojavu kvara kao što su: godišnje doba, doba dana, vremenski uvjeti, kvarovi u mreži, preopterećenja, itd.
Kvarovi se pojavljuju u tri faze (slika 2.1) [2] :
1. Poslije puštanja u rad novog stroja pojavljuju se “dječje bolesti“ razlog tome su skrivenih nedostatci, uhodavanja osoblja u rad te njihova neobučenost. U ovoj fazi pouzdanost je jako niska, velik broj otkaza sustava.
2. U drugoj fazi je normalni rad s velikom pouzdanosti, odnosno mala vjerojatnost nastanka otkaza.
3. Zbog starenja sustava s vremenom stroj dolazi do kraja svog životnog vijeka, dolazi do starenja povratnih i nepovratnih procesa na njenim elementima (trošenje, korozija, umor materijala i promjena karakteristika materijala, mehanička i električna oštećenja procesa, itd.).
Slika 2.1. Prikaz sustava kroz eksploataciju
Neke od ovih promjena moguće je usporiti i tako produžiti radni vijek sustava. To se postiže procesom održavanja. S povećanjem intenziteta održavanja povećava se pouzdanost rada sustava, smanjuje se broj otkaza, a samim tim i troškovi zbog zastoja. S druge strane s povećanjem intenziteta održavanja rastu i njegovi troškovi.
Niska
pouzdanost
Normalni rad
Kraj životnog
vijeka
Teži se prema optimalnom održavanju, tome najviše pridonosi velika konkurencija raznih firmi na svjetskom tržištu koje teže za čim većim profitom. Za firmu je bolje da što više novca ide u profit, a što manje u troškove jer je konkurentnija, ako ima manje troškove, može izaći s nižom cijenom proizvoda na tržište [3].
3.
METODE ODRŽAVANJA STROJEVA I UREĐAJA U MEHATRONICI
Osnovni zadatak dijela održavanja u suvremenoj tvrtki je smanjenje zastoja instalirane opreme i smanjenje kvarova. Teži se da zastoj na modernim tehnološkim linijama bude nula [2]. To se može očekivati samo uz opremu s visokom stupnjem pouzdanosti koja je na tržištu skuplja od kompetitivne opreme. Vlasnici poduzeća ne bi smjeli kod nabave visokoproduktivne opreme štedjeti, jer zastoji takve opreme uzrokuju ogromne troškove, mnogostruko veće od troškova samih zahvata održavanja [1].
Nabavom opreme stvoreni su samo preduvjeti za visoku pouzdanost, koju u životnom ciklusu opreme treba kontinuirano njegovati.
Visoka pouzdanost se postiže dobro odabranom strategijom održavanja, a to znači odabrati odgovarajuće tehnike i metode za vlastitu tvrtku, koje će ovisiti o zahtjevima proizvođača opreme, mogućnostima korisnika, uvjetima eksploatacije, okruženju itd. [2].
Izbor metode održavanja se zasniva na analizi ukupne učinkovitosti metode održavanja, vremenskim intervalima izvođenja aktivnosti i ukupnih troškova.
U nastavku je opisan pregled i svrha strategija održavanja u Mehatronici, koje su se razvijale u svijetu prateći razvoj tehnoloških sustava. Od početka ovoga stoljeća traži se rješenje da sustav bude u funkciji što duže i kako sa zahvatima održavanja produžiti vijek trajanja (slika 3.1).
Nakon izbora odgovarajuće strategije održavanja, slijedi planiranje izvođenja radova i logistička potpora, te na kraju praćenje stanja opreme, zastoja i troškova. Tako se postiže i osnovni cilj proizvodnog procesa, a to je minimalni zastoj uz optimalna ulaganja potrebnih resursa [3].
3.1
Metode održavanja
Izbor metode održavanja je zahtjevan zadatak ovisno o djelatnosti u kojoj organizacija posluje, koju tržišnu poziciju ima te njeni proizvodi. U odabiru metode održavanja postoji više utjecajnih faktora, kao što su vrijeme i troškovi održavanja, pogodnost opreme za održavanje, potrebne vještine, zalihe, obnova opreme (modernizacija opreme), konstrukcija, nabava i montaža opreme, itd. (slika 3.2). Glavni cilj je odabir najprikladnije metode održavanja s ciljem smanjenja troškova za organizaciju.
3.1.1 Korektivno održavanje
Korektivno održavanje predstavlja metodu koja se izvodi poslije otkrivanja greške, ali s ciljem da se u budućnosti izbjegnu slične greške koje bi dovele određeni element u stanje u kojem ne može izvoditi zahtijevanu funkciju [1].
Prednosti metode korektivnog održavanja su: potpuno iskorištenje elementa, element ostaje u sustavu do trenutka oštećenja. Poslije nastanka oštećenja, dolazi do naglog otkaza sustava iz proizvodnog procesa (slika 3.3). Nedostatci korektivnog održavanja su nepouzdani rad sustava zbog iznenadnih zastoja, niskog stupnja iskoristivosti u eksploataciji, dugim i učestalim zastojima i nemogućnosti planiranja aktivnosti održavanja. Nakon detekcije oštećenja provjerava se da li je moguće neispravnu komponentu popraviti ili ako je ista u jamstvenom roku, zamijeniti [1,2]. Nizozemski profesor W. M. J. Geraerds na 1. europskom kongresu o održavanju u Wiesba-denu g. 1972. taj pristup naziva „čekaj i vidi“ [2].
Vrijeme popravka ili zamjene elementa u otkazu, zbog njegovog stohastičnog karaktera, nije moguće u potpunosti unaprijed odrediti, oštećeni element zamjenjuje se novim ili se popravlja, oštećeni element često kao posljedicu ima oštećenje ostalih elemenata pa je ukupna šteta veća. Ovaj tip održavanja obuhvaća servisiranje, podešavanje tijekom rada, male i srednje popravke, generalne popravke [1].
Ova metoda se danas koristi za pomoćne tehničke sustave, kod kojih otkaz nema direktni utjecaj na proizvodni proces, vrši se u slučajevima kada su ukupni troškovi korektivnog održavanja manji od ukupnih troškova preventivnog održavanja.
3.1.2 Preventivno održavanje
Preventivni pristup sistematizira se i primjenjuje u Americi nakon Drugoga svjetskog rata. Osnova toga pristupa jest obavljanje radova održavanja prema zacrtanom planu, prije nego nastane kvar, odnosno zastoj. Stoga stručnjaci održavanja obavljaju niz kontinuiranih zahvata koji trebaju biti dogovoreni s pripremom proizvodnje kako bi određeni stroj ili linija mogla biti zaustavljena zbog obavljanja prijeko potrebne preventive [2].
Prema predloženim europskim normama ovo održavanje se izvodi u unaprijed određenim servisnim intervalima ili po propisanim pravilima. Planiranjem održavanja se mogu umanjiti troškovi, oprema se može održavati u vremenu kada nije u radu, te se tako smanjuje vrijeme popravka. Planiranje je najveća prednost naspram manje složenih strategija održavanja, no potreba za planiranjem traži velika ulaganje vremena i sredstava, s ciljem smanjenja vjerojatnosti pojave zastoja ili slabljena funkcionalnosti visokoproduktivnog tehničkog sustava. Potrebno je plansko zaustavljanje opreme što je na visokoproduktivnim strojevima i procesnim postrojenjima vrlo nepovoljno. Plansko zaustavljanje se može izvršiti i nakon određenog perioda rada sustava, pređenih kilometara, proizvedene količine proizvoda ili kao održavanje "po ukazanoj prilici" (slika 3.4) [4].
Iz Amerike se ovaj pristup proširio po cijelome svijetu i bio je podloga svim kasnijim suvremenim metodama održavanja.
Slika 3.4. Grane preventivnog održavanja [4]
3.1.3 Održavanje po stanju
Održavanje po stanju dio je preventivnog održavanja, a nastaje 70-ih godina kao određeni sustavni pristup zahvaljujući razvoju elektronike i potrebnih instrumenata, koji omogućuju
mjerenje niza parametara bitnih za ocjenjivanje stanja opreme te temeljem toga donošenje odluke o potrebnom zahvatu održavanja [2].
Održavanje prema stanju je dijelom preventivno održavanje koje se sastoji od praćenja rada stroja i njegovih parametara, prikupljanjem ovako mjerenih veličina, interpretacijom mjerenih rezultata pomaže u prognoziranju stanja opreme te nisu potrebni unaprijed određeni preventivni zahvati, ali se zahvati održavanja doziraju prema dobivenim rezultatima. Takav pristup donosi veću pouzdanost opreme i smanjuje troškove održavanja i zastoje, prednosti ovakvog pristupa je provođenje održavanja dok je pojedini dio u kvaru, time se smanjuju smetnje u normalnom radu, smanjuju se troškovi kvarova opreme i vrijeme održavanja i povećava pouzdanost opreme, itd. Nedostaci ovakvog pristupa održavanju su visoka cijena instalacije opreme za nadzor kao i troškovi analize baze podataka (potrebno je osoblje sa znanjem za analizu podataka), nepredvidivi periodi održavanja, itd. [1, 2].
Neophodno je prethodno definirati gornju i donju granicu vrijednosti dijagnostičkih parametara kod ispravnog rada tako da bi mogli uspoređivati dopuštene vrijednosti i odrediti neispravno stanje (slika 3.5). Granične vrijednosti parametara stanja određuju se pomoću iskustvenih podataka, eksperimentalnim ispitivanjem i provođenjem teoretskih proračuna [2].
Da bi se uvelo održavanje po stanju neophodno je posjedovati potrebne instrumente i metode dijagnostike, imati pripremljeno osoblje te potrebnu raspoloživost i dostupnost komponenti.
Metode koje se koristite za praćenje rada i parametara su: infracrveno snimanje, mjerenje topline, snimanje razine buke i vibracija, kontrola dijagnostičkih parametara rada.
Osnovni prikaz pri definiranju održavanja po stanju s kontrolom razine pouzdanosti se svodi na to da se sustav koristi bez ograničenja i uz vršenje neophodnih aktivnosti održavanja pri otklanjanju nastalih kvarova, dok se stvarna razina pouzdanosti nalazi u granicama unaprijed utvrđenih (dozvoljenih) normi. Ako dođe do odstupanja od tih granica obavija se analiza uzroka odstupanja i poduzimaju se mjere za povećanje pouzdanosti sustava. Znači, kod ovog modela održavanja je kao kriterij tehničkog stanja usvojena razina pouzdanosti, koja se izražava pokazateljima pouzdanosti. Za rješenje postavljenog zadatka takav pokazatelj mora imati maksimum informacija o tehničkom stanju sustava, mora biti pogodan za obavljanje usporedbe, a isto tako mora biti kritičan prema promjenama procesa eksploatacije sustava u cjelini [1, 2, 4].
Slika 3.5. Granične vrijednosti [1]
3.1.4 Terotehnološko održavanje
Terotehnološko održavanje je suvremeni pristup koji je nastao u V. Britaniji, a osmislio ga je engleski konzultant Dennis Parkes početkom sedamdesetih godina [4].
Terotehnologija je znanstvena disciplina koja istražuje metode i zakonitosti menadžmenta trajnih materijalnih sredstava ili tehničkih poslovnih sredstava tijekom njihovog životnog vijeka trajanja. U terotehnologiji primjenjuju se sve potrebne tehnike kojima se može osigurati da
Osnovna koncepcija bazira se na direktnom ili indirektnom sudjelovanju stručnjaka u održavanju, stručno osoblje svojim znanjem sudjeluje u svim fazama životnog ciklusa opreme, od ideje o nabavi opreme pa do njenog otpisa, kako bi održavanje za vrijeme eksploatacije imalo što manje troškove [3].
Terotehnologija podrazumijeva planiranje glavnih karakteristika sustava i razvoj novog sustava s produženim životnim vijekom (odabir dijelova sustava, projektiranje, izradu, ispitivanje, montažu, probni rad, eksploataciju, održavanje, rekonstrukciju i modernizaciju), pa sve do isključenja iz eksploatacije i otpisa tehničkog sustava, postrojenja (slika 3.6).
Slika 3.6. Životni ciklus poslovnog sustava prema terotehnološkom pristupu [3]
Jednostavno rečeno, koncept terotehnologije promovira primjenu svih potrebnih tehnika kojima se može osigurati da korisnik sustava dobije najveću moguću vrijednost za svoj novac. Terotehnološki pristup proučava troškove proizvodnog sustava za razliku od ekonomskog pristupa kojeg zanimaju troškovi proizvoda. Često se troškovi proizvodnog sustava pogrešno shvate kao njegova vrijednost. Stvarna vrijednost proizvodnog sustava se može utvrditi samo ako se usporedi rezultat poslovanja sustava i svih njegovih komponenti s ukupnim troškovima koji su pri tome nastali [3].
3.1.5 Logističko održavanje
Logističko održavanje razvijeno je u Americi (Benjamin Blanchard) otprilike u isto vrijeme kad i terotehnološki pristup u Europi. Korijeni ovoga pristupa vezani su za termin kojim se koristila vojska, a radi se o logističkoj potpori pri izvođenju raznih vojnih akcija. Glavni zadatak logističkog održavanja je osiguranje svih čimbenika važnih za pouzdan rad sustava to jest za njegovo vraćanje u stanje rada iz stanja kvara [2].
Cilj ove metode je osiguranje visokog stupnja pouzdanosti opreme i kako bi oprema bila
Razvoj sustava
Dizajn sustava
Proizvodnja
sustava Rad sustava
Dekomisija sustava
eksploatacije, pri čemu treba razviti elemente logističke podrške (administrativni poslovi, upotreba IT-a, motivacijski, ergonomski i ekološki faktori), nabave rezervnih dijelova i potrošnih materijala, planirati, posjedovati opremu za dijagnostiku, planirati održavanje kao i eventualnu proizvodnju i popravku rezervnih dijelova u vlastitim ili uslužnim radionicama (slika 3.7) [1].
Slika 3.7. Elementi Logističkog održavanja sustava
3.1.6 Plansko održavanje
Plansko održavanje koncepcija je koja se često pojavljuje u praksi, a to je kombinacija korektivnog i preventivnog održavanja u omjeru koji najbolje odgovara određenom poduzeću [4].
Održavanje se zasniva na korištenju postupka održavanja, kao što su: preventivni pregledi, planski popravci, plansko podmazivanje, održavanje po stanju i drugi suvremeni pristup održavanju, traženje i otklanjanje slabih mjesta, a u ovisnosti o zahtjevima opreme, zahtjevima proizvodnoga procesa, raspoloživoga stručnog osoblja i slično (slika 3.8) [1, 2, 4].
Logističko
održavanje
Planiranje
održavanja
Nabava
dijelova
Osoblje
Oprema za
ispitivanje i
podršku
Razvoj IT
Plansko održavanje uključuje razna čišćenja, podmazivanja, bojenja i zamjenu jednostavnijih dijelova u periodu kada se obavlja korektivno održavanje, odnosno tijekom uklanjanja otkaza i to na dijelovima na kojima se otkaz nije desio [1, 4].
Slika 3.8. Plansko održavanje [4]
3.1.7 Cjelovito produktivno održavanje (engl. Total Productive Manufacturing - TPM) CPO je produktivno održavanje koje se početkom 70-ih godina razvija u Japanu po ideji S. Nakajime, počelo se primjenjivati u visokoautomatiziranoj i masovnoj proizvodnji (automobilska industrija Toyota) [5]. Osnovna ideja CPO-a je povjeravanje niza zahvata održavanja osoblju koje je visoko motivirano za nesmetan rad, za maksimalnu raspoloživost opreme jer im o tome ovise učinkovitost, zarada i uspjeh cijele grupe unutar određene tvrtke [4, 5]. CPO program je osiguranje stalne spremnosti strojeva, uređaja i opreme, bez zaustavljanja u proizvodnji. Program predstavlja napor cijele organizacije u kojoj svi rade zajedno u svrhu održavanja i poboljšavanja učinkovitosti opreme. Kada se zaposlenici podijele u timove, zaposlenici se obučavaju da provode rutinska održavanja pojedinih dijelova, osposobljeni su da utječu na proizvodni proces i da identificiraju i stvaraju razna poboljšanja [1, 2, 4, 5].
Sam proces uvođenja CPO, autor Seici Nakajima je razradio u tri faze i dvanaest koraka, kako slijedi (slika 3.9) [5]:
A) Početak
1. Odluka rukovodstva o uvođenju
2. Informiranje i izobrazba rukovodećih kadrova 3. Postavljanje organizacijske strukture za vođenje
4. Dijagnostika postojećega stanja i početak mjerenja(stroj-okoliš) 5. Izradba programa
B) Razvoj
6. Lansiranje zacrtanih zadataka
7. Analiza i otklanjanje glavnih uzroka lošeg rada
8. Razvoj samoodržavanja-rukovatelji sami obavljaju manje zahvate održavanja 9. Razvoj programiranog održavanja
C) Ostvarivanje
10. Poboljšanje tehničkih znanja djelatnika
11. Uporaba dobivenih znanja u stvaranju podloga zanove strojeve 12. Dovršenje CPO
Sam je proces dugotrajan (od šest mjeseci naviše) i ovisi o veličini poduzeća, a uz kolektivnu odluku poslovodstva o njegovu prihvaćanju podrazumijeva i poštivanje pravila 5S (Seiso, Seiri, Seiton, Seiketsu i Shisuke) [5].
Osnovna ideja TPM je postizanja potpune automatizirane tvrtke bez zastoja, poštivajući šest japanskih pravila: SEIRI - organizacija, SEITON - urednost, SEISO - nezagađenost,
Slika 3.9. CPO u tri faze i dvanaest koraka [7]
3.1.8 Ekspertni sustavi u održavanja
Ekspertni sustavi u održavanju pojavljuju se početkom 80-ih godina, i to zahvaljujući razvoju informatičke opreme i programa pa je moguće na temelju kreirane baze podataka (mogući kvarovi, re-mont, znanja stručnjaka o mogućim rješenjima) brzo doći do informacija o potrebnim zahvatima održavanja i otklanjanju kvara (slika 3.10) [2, 5, 6].
Slika 3.10. Elementi ekspertnog sustava [6]
3.1.9 Održavanje zasnovano na pouzdanosti (engl. Reliability - Centered Maintenance -
RCM)
Metoda održavanja zasnovanog na pouzdanosti definira se kao proces primijenjen za određivanje zahtjeva održavanja za svaki tehnički sustav u cilju omogućavanja kontinuiranog rada u skladu s potrebama i zahtjevima samog korisnika. Ovo je posebno značajno kod tehničkih
nuklearnoj i avioindustriji, ali i u termoelektranama i hidroelektranama i drugim energetskim objektima.
Parametri, koji se najčešće uzimaju kao pokazatelji pouzdanosti tehničkih sustava, su: intenzitet otkaza, vjerojatnost bez otkaznog rada, intenzitet zamjene rezervnog dijela ili komponente tehničkog sustava, srednje vrijeme do prvog otkaza i srednje vrijeme između otkaza (slika 3.11) [2, 7].
Da bi se RCM sustava održavanja mogao uvesti u proizvodni proces, potrebno je prethodno riješiti niz organizacijskih i drugih zadataka, od kojih posebno treba istaknuti: organizaciju sustava praćenja rada, prikupljanja i obrade podataka izabranih pokazatelja pouzdanosti, razradu i uvođenje gornjeg i donjeg nivoa pouzdanosti, zatim organizaciju obavljanja neophodnih analiza s ciljem uspoređivanja trenutne pouzdanosti s dopuštenim odnosno graničnim vrijednostima [1, 2].
3.1.10 Samoodržavanje u mehatronici
Samoodržavanje je koncepcija najbliža budućnosti koja se sastoji od jednog ili više ekspertnih sustava koji daju informaciju o kvaru na nekoj robotiziranoj tehnološkoj liniji sastavljenoj od modula. Ta informacija inicirat će zamjenu modula koju će obaviti ruka robota, dok će se pokvareni modul poslati u specijaliziranu radionicu na popravak, a sama proizvodna linija nastavlja rad, nakon vrlo kratkoga zastoja. Samo mijenjanje modula ili sklopova u održavanju obično se naziva agregatnom zamjenom, bez obzira na to obavlja li je radnik ili robot [2].
Ovakav pristup održavanju moguć je jedino u visoko razvijenim tehnologijama i tehnikama proizvodnje. Njegova primjena se određuje već u fazi projektiranja tehničkog proizvodnog sustava. Uređaj s ugrađenim samoodržavanjem je uređaj koji može funkcionirati i u slučaju pojave greške. Kod pojave greške javlja se razlika u funkciji uređaja, a ne misli se na popravak ili zamjenu neispravnih fizičkih dijelova, nego na popravak funkcionalnosti sustava. Uređaj se mora samoodržavanjem vratiti u ispravno funkcionalno stanje.
Razvojem ekspertnih sustava, korištenjem linearnog koda "bar koda" i primjenom neuronskih mreža s ugrađenim sustavom nadzora i samodijagnostike, koji su neophodni preduvjeti za implantaciju sustava samoodržavanja u upravljački sustav proizvodnje. Primjenom samoodržavanja povećava se raspoloživost sustava, poboljšava tolerantnost na greške i smanjuju troškovi održavanja [2, 5, 6, 7].
Senzorski podatci koriste se za donošenje odluke o ciljanom sustavu. Ako se pomoću funkcije prosudbe ustanovi da je sustav u normalnom načinu rada, nastavlja se s radom, u suprotnom, dijagnosticira se pogreška te se pristupa modelu greške. Kako bi se izvršilo samoodržavanje potrebno je u bazi podataka sustava pohraniti različite informacije, o zahtijevanim funkcijama sustava, fizičkim karakteristikama, strukturi sustava, metodama popravka, te greškama koje se mogu pojaviti kod tehničkog sustava.
Navedene informacije koje predstavljaju bazu podataka o sustavu mogu se podijeliti u dvije kategorije. Jedna predstavlja znanje o ciljanom modelu, a druga znanje o fizičkim principima koja definiraju ponašanje tehničkog sustava (slika 3.12) [7].
Znanje o ciljanom modelu obuhvaća [6]:
- Funkcijski model predstavlja organizacijsku strukturu ciljanog sustava. Svaka funkcija u funkcijskoj organizacijskoj strukturi određena je prosudbenim parametrima o kakvom je stanju, je li je funkcija izvršena ili ne.
- Parametarski model sadrži informacije o fizičkim karakteristikama sustava. Mreža parametara sustava generira se na temelju znanja o komponentama i relacijama između njima primijenjenog na modelu entiteta.
Znanje o fizičkim principima obuhvaća [6]:
- Znanje o komponentama i relacijama između njih. Ovo znanje opisuje karakteristike komponenti i relacije između njih u formi rješenja diferencijalnih jednadžbi (na temelju njih može se konstruirati ciljani model sustava).
4.
POUZDANOST, RASPOLOŽIVOST, OTKAZ I TRAJNOST
Pouzdanost se definira kao vjerojatnost da će tehnički sustav izvršiti zahtijevanu funkciju u zadanim uvjetima i tijekom zadanog vremenskog perioda [1].
Pouzdanost strojnog elementa ovisi od kvaliteta njegove proizvodnje, eksploatacije i od kvaliteta održavanja tijekom njegovog rada, prema pokazateljima se formira strategija održavanja. Pokazatelji pouzdanosti dobivaju se praćenjem rada velikog broja elemenata kroz vrijeme i statističkom obradom dobivenih podataka, očekuju se da će elementi tehničkog sustava u narednom periodu ponašati se na sličan način kao i u prethodnom, za prethodni period postoje precizni podaci o ponašanju elementa, a za naredni period postoji samo vjerojatnost ostvarivanja. Pouzdanost je vjerojatnost da će sustav uspješno obavit funkciju za koju je namijenjen, bez otkaza unutar specifičnih granica parametara.
Pokazatelj pouzdanosti je stanje postrojenja u procesu rada (slika 4.1) [1, 4].
Slika 4.1. Vremenska slika stanja pouzdanosti postrojenja [1]
Raspoloživost je svojstvo tehničkog sustava izraženo vjerojatnošću da bude u radnom stanju, tj. da bude sposoban zadovoljavajuće funkcionirati u bilo kojem trenutku vremena kada se to od njega zahtijeva [1].
sustav ne izvršava specificirane i predvidive radne zahtjeve [2]. Otkaz je prestanak sposobnosti sustava da izvršava (ostvaruje) projektirane aktivnosti. Otkaz ili kvar je širi pojam koji u sebi sadrži pojmove zastoja, greške, neispravnosti pa čak i raspoloživosti sustava. Intenzitet kvara je omjer između broja elemenata koji su otkazali i ukupnog broja elemenata tijekom rada sustava u nekom vremenskom periodu. Intenzitet kvara možemo izračunati i preko srednjeg vremena između kvarova Tuk [1].
Intezitet kvarova dobiva se kao:
λ = 1
𝑇uk
(4.1) Trajnost je svojstvo elementa ili sustava da održava projektiranu očekivanu radnu aktivnost u toku eksploatacije do graničnog stanja ispravnosti. U tijeku vremena trajnosti element ili sustav se može više puta uključivati u rad i isključivati te održavati [5].
4.1
Rad tehničkog sustava
Svrha tehničkog sustava je izvršavanje projektirane i očekivane ispravne funkcije. Tijekom rada na sustav djeluje veliki broj faktora koji mogu da izazovu grešku u odvijanju procesa. Radi toga nijedan sustav ne radi autonomno već se s njime mora upravljati, mora se opsluživati, nadzirati njegov rad i pratiti stanje njegovih elemenata. Tako se postiže kvalitetno obavljanje rada i održavanje radnih parametara u dozvoljenim granicama, bez preopterećenja ili drugih prekomjernih naprezanja u eksploatacijskom vijeku trajanja opreme. Ako dođe do promjene rada tehničkog sustava izvan radnih parametara odgovarajućim održavanjem, sustav se vraća u normalno stanje [5].
Upravljanje sustavom je vođenje sustava u skladu sa zahtjevima radnog procesa. Opsluživanje tehničkog sustava je stvaranje uvjeta za normalan rad sustava od strane čovjeka. Ovdje spada i izvršenje upravljačkih akcija po nalozima [3].
Nadzor se vrši tijekom rada sustava (on line), kroz različito praćenje pokazatelja stanja (ispravnost opreme, analizom tehničkog procesa, mjerenje različitih signala senzora, alarma itd.). Prate se samo najvažniji parametri u stvarnom vremenu. Njihov broj zavisi od opremljenosti sustava senzorima i mjernim instrumentima [1, 3, 4].
Nadzor se vrši kroz aktivnosti stalnih pregleda provjere rada sustava kao što su: • praćenje rada sustava,
• vizualni nadzor, • akustični nadzor.
5.
DIJAGNOSTIKA U PROCESU ODRŽAVANJA MEHATRONIČKOG
SUSTAVA
Jedan od suvremenih pristupa održavanju jest i održavanje po stanju, koje se oslanja na praćenje podataka o stanju opreme. Dakle, zahvatu održavanja pristupa se tek tada kada se na osnovi snimljenih podataka o vibracijama rukavca, povećanog šuma ležaja itd., argumentirano zaključuje da je on potreban. Drugim riječima, radovi se održavanja doziraju u odgovarajućoj mjeri prema izmjerenim parametrima određenih veličina bitnih za definiranje stanja opreme. Svakako, inženjerski je posao definirati mjesta i parametre mjerenja na određenoj opremi. Poželjno je da ih ima što manje, kako bi sama dijagnostika bila što jednostavnija i jeftinija, te omogućavala brzo donošenje odluka [8].
Dijagnostika je utvrđivanje stanja tehničke opreme, njegovih elemenata i vrši se periodično ili po ukazanoj potrebi, radi procjene pouzdanosti u daljnjem radu opreme i pravovremeno planiranje budućih aktivnosti održavanja ili čak potrebne zamjene nekog strojnog elementa [9].
Najjednostavniji oblik dijagnostike je vizualni pregled opreme (slika 5.1) koja se vrši dok je element ili oprema u radu, utvrđuju se pojave koje su vidljive za ljudska čula (vid, sluh, miris itd).
Slika 5.1 endoskopija (pregled mjesta nedostupnih oku) [4]
U slučaju promjena koje čovjek nije u stanju primijetiti koriste se posebni dijagnostički uređaji koji omogućavaju čovjeku da prati i druge pojave od kojih zavisi stanje nekog elementa ili opreme. Razvojem dijagnostičkih metoda danas postoje uređaji koji omogućavaju praćenje pojave još dok je oprema u radu (pod naponom) i tada se govori o nadgledanju. S ovim napretkom sve veći broj dijagnostičkih metoda postaju sastavni dio nadgledanja, ono se provodi dok je sustav u pogonu i obuhvaća aktivnosti koje se vrše ručno ili automatsko, razna očitovanja mjernih instrumenata i signalizacija [1, 2, 4, 9].
5.1
Analiza stanja tehničkih sustava
Analiza stanja je široka skupina metoda tehničke analize koja se upotrebljava u industriji za procjenjivanje stanja materijala, dijelova ili sustava bez uzrokovanja oštećenja na ispitivanom sustavu.
5.1.1 Analiza vibracija
Pojavom visoke ili rastuće vibracije asinkronog motora ukazuju na promjene stanja stroja, postoje tzv. električne vibracije - to su vibracije kojima su uzroci električne veličine, pa tako ovise prvenstveno o obliku napona, frekvenciji, indukciji, i radi nesimetrija magnetskog polja u asinkronom stroju [10].
Analizom vibracija možemo procijeniti kako stroj radi. Svaka komponenta tehničkog sustava vibrira drugačije i generira karakterističnu buku koja ostavlja tipičan otisak spektra u obliku linearnog uzorka. Ako je prisutno oštećenje, uzorak se izdvaja od ostatka buke. To omogućava da se prepozna da li problem povišenih vibracija potiče od nepravilnog spoja motora s teretom i podlogom, oštećenja u ležajevima ili nekog drugog oblika oštećenja pri čemu i mala odstupanja u spoju mogu uzrokovati znatne vibracije (slika 5.2) [1, 2, 9].
Slika 5.2. Primjer motora koji proizvodi tri različite vrste vibracija [8]
5.1.2 Termografija
Termovizijska mjerenja (Termografija) se zasnivaju na snimanju dijelova opreme specijalnim termovizijskim kamerama. Preporučuju se izvoditi snimanja po oblačnom vremenu jer ako je vrijeme sunčano može doći do odbljesaka pa odsjaj elementa može pogrešno navesti mjesto zagrijavanja te je potrebno snimiti ispitivani objekt iz više kutova, ne smije se zanemariti ni utjecaj vjetra koji hladi mjesta potencijalnog kvara [3, 7, 11].
Termovizijska kamera snima u infracrvenom području, te temperature snimanih vidljivih dijelova prikazuje različitim bojama. Kamera je malih dimenzija, radi na sobnoj temperaturi, te
omogućava i snimanje unutar kućišta stroja. Treba uzeti u obzir položaj izvora topline, temperature u unutrašnjosti mogu biti znatno više nego na površini. Otkriva loš kontakt na provodnim izolatorima, pregrijavanja na spojnim mjestima, pregrijavanja na osiguračima. Metoda se, na području elektrotehnike, u početku koristila prvenstveno za dijagnostiku vanjskih rasklopnih postrojenja, vodova i dalekovoda (slika 5.3) , no danas nailazi na sve širu primjenu. Termovizijska mjerenja se danas masovno koriste u mjerenju izolacija zgrada, dolazi se do podataka o kvaliteti toplinske izolacije te do spoznaje o uštedi energije. Također se koriste kod detekcije propusnosti plina i plinskih instalacija (nadzemnih i podzemnih), moguća je detekcija više vrsta plinova [11].
Slika 5.3 prikaz vanjskih rasklopnih postrojenja Termografijom [4].
Za mjerenje temperature kontinuirano ili povremeno koriste se senzori u izvedbi:
– Termografija – Termistor – Termoelement – Termoparovi
– Radijacijski pirometri
Mjerenje temperature je uobičajena metoda nadzora stanja opreme od pregrijavanja ili sprečavanja zagrijavanja. Trajnim mjerenjem temperature mogu se spriječiti oštećenja statorskih namota i paketa, rotorskih namota, kao i oštećenja ležajeva (slika 5.4).
Slika 5.4. Zagrijavanje ležajeva, nedostatak maziva [12]
5.1.3 Ultrazvučna metoda
Ultrazvučno ispitivanje materijala temelji se na upotrebi ultrazvuka, odnosno zvuka čija je frekvencija iznad gornje granice čujnosti normalnog ljudskog uha. Ova metoda funkcionira na principu odbijanja ultrazvučnog vala od mjesta kvara u materijalu (primjerice propuštanje) i prikazivanju te reflektirane energije u odnosu na vrijeme. Kod ispitivanju materijala koriste se veoma kratki ultrazvučni impulsi frekvencije od 0,1 do 50 MHz [2, 4, 11].
Primjenom ultrazvučne kontrole u području održavanja moguće je utjecati na smanjenje troškova uslijed gubitaka u eksploataciji. Ispitivanje ultrazvukom primjenjuje se u svrhu preventivnog održavanja i kontrole radi uštede energenata i iz sigurnosnih razloga.
Primjenjuje se kod kontrola stanja ležaja motora, stanja zupčanika, stanja crpki (oštećenja od kavitacije), unutarnje propusnosti ventila, propusnosti izmjenjivača topline, izolatora, prekidača, releja, itd. (slika 5.5).
Slika 5.5. Analiza maziva u ležaju [13]
Desni dio grafa prikazuju previše podmazan ležaj, s viškom maziva povećava se tlak, temperatura, trenje, ubrzano trošenje, premalo maziva prikazno je na lijevom dijelu grafa, manjak maziva izaziva povećano habanje, optimalno podmazani ležaj ima osiguran dug i siguran rad, nalazi se na sredini grafa [13].
5.2
Planiranje održavanja
Za bilo koji izbor strategije suvremenog održavanja potrebno je u pripremi održavanja planirati sve radove. Na temelju poznatih podataka o raspoloživim kapacitetima (radnika i strojeva) te pregleda svih potrebnih radova na opremi kao što su preventivni pregledi, podmazivanje, kontrolni pregledi, planski i korektivni popravci, izrađivat će se u operativnoj pripremi svi planovi održavanja (operativni, godišnji i planovi za velike popravke, što je u procesnoj industriji vrlo važna djelatnost održavanja) [2].
Da bi proces održavanja bio efikasan potrebno je njegovo dobro planiranje u aktivnosti operativnog i godišnjeg održavanja, planiranje nabavke zalihe potrebnih rezervnih dijelova za velike i sitne popravke, itd. [2].
Preduvjet dobrog održavanja je zaliha rezervnih dijelova, za svaki pokvareni dio trebala bi postojati rezerva kojom bi se on odmah zamijenio. Da bi takav neekonomičan način funkcionirao trebalo bi za sve ugrađene dijelove imati rezervu, a za firmu bi to bio i preveliki trošak [1, 2].
U održavanju postoje nekoliko vrsta zahvata s određenim specifičnostima u planiranju, preventivni zahvati su obično kontrolni pregledi, koji se izvode vizualno, prijenosnim instrumentima.
Planski popravci su različiti po veličini radova. Obično su to slučajni kvarovi u životnom vijeku opreme za koje treba planirati prema analiziranim podacima, određenu količinu sati radnika u održavanju [1, 4].
6.
TEROTEHNOLOGIJA
Terotehnologija (engl. Terotechnology) vuče korijen iz grčke riječi teros, što znači „čuvati“ ili „brinuti“ [14]. Ona se bavi specifikacijom i dizajniranjem za pouzdanost i održivost fizičkih poslovnih sustava poduzeća, kao što su tvornice, strojevi, oprema, zgrade i postrojenja.
6.1
Razvoj terotehnologije
Nakon Drugog svjetskog rata postojala je velika potreba u proizvodnji, u raznim industrijskim granama, uključujući i proizvođače sredstava za rad, kako bi se nadomjestila sredstva izgubljena tijekom ratnih zbivanja i kako bi se nadoknadili proizvodni gubitci nastali zbog usmjeravanja proizvodnih sustava u ratne svrhe. Napredak tehnologije omogućio je dizajniranje tehnički mnogo naprednijih tvornica u odnosu na one predratne. U velikom broju slučajeva to je rezultiralo povećanim troškovima održavanja, a istodobno sa smanjenom iskoristivošću sustava. U Velikoj Britaniji menadžeri su prvi privukli pozornost na potrebu izbora poslovnog sustava na temelju kriterija visine početnih nabavnih troškova i na temelju procjene njihovih ukupnih troškova tijekom cijelog vijeka korištenja (troškovi distribucije, troškovi održavanja, pogonski troškovi, troškovi obuke, troškovi zalihe, ostali troškovi (slika 6.1) [14, 15].
Prema Odboru za terotehnologiju britanskog Ministarstva industrije iz 1979. godine, određena je definicija terotehnologije i kao takva, definicija je ostala gotovo neizmijenjena sve do danas, terotehnologija je multidisciplinarni znanstvena disciplina koja istražuje metode i zakonitosti menadžmenta trajnih materijalnih sredstava ili tehničkih poslovnih sredstava tijekom njihovog životnog vijeka trajanja. Terotehnologija je multidisciplinarni pristup koji uključuje proces inženjeringa te upravljanje troškovima održavanja tijekom cijeloga vijeka trajanja tehničkog sustava (slika 6.2) [16].
Slika 6.2. Razvoj filozofije i metoda održavanja [16]
Terotehnologija se bavi dizajniranjem i specifikacijom tehničkih sustava za pouzdanost i održivost fizičkih poslovnih sustava (tvornice i razna oprema, strojevi i alati). Odluke o dizajnu i specifikacija uvjetovane su povratnim informacijama o dizajnu, performansama i troškovima tijekom cijelog životnog vijeka projekta. Kada je proizvod jednostavan predmet potrošnje, terotehnologija može pozitivno utjecati na njegov dizajn i privlačnost za kupca, a to će se reflektirati u povećanoj tržišnoj sigurnosti proizvođača.
Promatra se vijek trajanja tehničkog sustava kako bi se optimizirali troškovi održavanja i povećala raspoloživost sustava [15]. Životni ciklus sustava se može analizirati kroz tri temeljne faze, što je prikazano na slici 6.3.
Slika 6.3. Životni ciklus poslovnog sustava prema terotehnološkom pristupu [3]
Faze u životnom vijeku sustava su:
1. faza nabave (razvoj, dizajniranje i proizvodnja sustava: sve aktivnosti izrade studije izvodljivosti, organizacije i provedbe financiranja, projektiranja, proizvodnje, nabave, montaže i puštanja u probni rad),
2. faza komisije (rad sustava: Aktivnosti nadzora u garantnom periodu, pogon i održavanje),
3. faza odlaganja (dekomisija sustava (ekološka rasprema i odlaganje).
6.2
Terotehnološki pojmovi i definicije
Terotehnološka povoljnost određuje se kao omjer produkcije sustava u eksploatacijskom vijeku i ukupnih troškova sustava u životnom vijeku. Stupanj terotehnološke povoljnosti je postizanje maksimalne vrijednosti omjera [15, 16].
ηt =ukupna produkcija sustava u eksploatacijskom vijeku ukupni troškovi sustava u životnom vijeku
(6.1)
Produkcija sustava je definirana je kao ukupna produkcija u eksploatacijskom vijeku sustava (maksimalni radni učinak radnog kapaciteta sustava) [16].
Raspoloživost sustava je definirana kao vjerojatnost da će sustav započeti zadanu funkciju i rezultat rada dovesti u granice definirane funkcijom kriterija, može izračunati preko
odgovarajućeg odnosa vremena ispravnog stanja sustava i vremena stanja sustava u otkazu (slika 6.4) [16]. A(t) =𝑇1 𝑇 = 𝑇1 𝑇1 + 𝑇0 (6.2)
Vjerojatnost je granična vrijednost omjera istovrsnih ishoda nekog događaja i ukupnog broja događaja kada je promatrani broj događaja neograničen [16].
P′ = 𝑛 𝑁
(6.3)
7.
ZAKLJUČAK
Primjenom suvremene metode održavanja, dolazi do poboljšavanja parametara uspješnosti unutar poduzeća koje je uvelo takvu promjenu. Suvremene metode održavanja karakterizira određivanje dugoročnih ciljeva, uspješnija integracija održavanja unutar tvrtke. Iako svaka od strategija održavanja u mehatroničkom sustavu ima svoje određene prednosti i nedostatke, u ovom radu je pokazano da prednosti suvremenih metoda održavanja nadmašuju njihove nedostatke. Uzevši u obzir velik broj strategija održavanja koje jedno poduzeće može primijeniti, došlo je do mnogobrojnih poteškoća prilikom izbora odgovarajuće strategije. Kao najveći problem pokazao se prevelik broj kriterija koje je potrebno uzeti u obzir kod odabira. Neki od najvažnijih kriterija spadaju pod terotehnološko održavanje, a to su troškovi, raspoloživost, pouzdanost, ukupna učinkovitost opreme, potrebne investicije, dodana vrijednost, dostupnost dijelova, profit, itd.
Održavanje opreme vrši se na osnovu poznavanja svih radnih funkcija, načinu i o uvjetima rada, analizi otkaza i drugo. Potrebno je stručno operativno osoblje koje je spremno na rješavanje problema, edukaciju, stalno unaprjeđivanje sustava služenjem tehničkih pomagala i tehničkom dokumentacijom, praćenje i analiza stanja sustava uz upotrebu dijagnostičarskih uređaja. Ispravnost tehničke opreme zavisi od mnogo faktora. Na neke faktore korisnik direktno utječe s održavanjem, dok na ekonomske i kupovnu moć te propise, korisnik nema utjecaja. Sustav s vremenom gubi performanse koje je posjedovalo prilikom kupovine, tj. dolazi do trošenja, a samim tim povećava se mogućnost pojave neispravnosti, koja na direktan način utječe na profit.
8.
LITERATURA
[1] Živko kondić, Ante Čikić, Veljko Kondić. Osnove održavanja mehatroničkih sustava 1. Bjelovar: Visoka tehnička škola u Bjelovaru; 2014.
[2] Cigula Mira. Inženjerski priručnik IP4, proizvodno strojarstvo. 1. izdanje. Zagreb: školska knjiga 2002
[3] Stipe Belak, Terotehnologija, Šibenik: Visoka škola za turistički menadžment u Šibeniku; 2006.
[4] Čala Ivo. Održavanje i remont skripta prilog predavanjima za 6. stupanj. Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje; 1983.
[5] Nakajima S. Introduction to TPM, productivity Press. Cambridge; 1988.
[6] Tudor M. Samoodržavanje brodskih sustava[Online]. Rijeka: Pomorski fakultet u Rijeci; 2007. Dostupno na: https://hrcak.srce.hr/file/29661 (15.3.2019).
[7] Čala Ivo. Prilog istraživanju elemenata organizacijske strukture održavanja strojarske opreme. Doktorska disertacija. Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje; 1998.
[8] Protić T. Održavanje na temelju analize vibracija. Diplomski rad. Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje; 2013.
[9] Stjepan Golubić. Bilješke s predavanja održavanje mehatroničkih sustava. Bjelovar: Veleučilište u Bjelovaru; 2018.
[10] Petrović Igor. Elektromehanički i elektronički pretvarači. Bjelovar: Visoka tehnička škola u Bjelovaru; 2015.
[11] Mario Abraham, Veselko Tomljenović. Primjena dijagnostičkih metoda ispitivanja u održavanju niskonaponskih asinkronih motora, Tehnički časopis 8, (2014), 53-58
Dostupno na: https://hrcak.srce.hr/file/177638 (20.3.2019).
[12] Slika 6.1 dostupna na: http://iactthermography.org/ (20.4.2019).
[13] Slika 6.2 dostupna na: http://energonova-zagreb.eu/en/kontrola-stanja-lezaja-motora-i-pravilno-podmazivanje (20.4.2019).
[14] Čala I. Uvod u odrzavanje opreme[Online] Dostupno na:
https://www.fsb.unizg.hr/atlantis/upload/newsboard/20_12_13552_1_Uvod_u_odrzavanje_opre me.pdf (20.3.2019).
[15] Peretin S. Održavanje opreme u eksplozivnim prostorima. Diplomski rad. Zagreb: Fakultet strojarstva i brodogradnje; 2012.
[16] Stipe Belak. Terotehnologija. [Online] Dostupno na:
9.
OZNAKE I KRATICE
CPO - Cjelovito produktivno održavanje TPO - Totalnom produktivnom održavanju TPM - Total Productive Maintenance RCM - Reliability - Centered Maintenance IT - Informatička tehnologija
MHz - Frekvencija rada (herc)
LCC (Life Cycle Costs) – Upravljanje troškovima cijelog životnog vijeka sredstva T - Ukupno kalendarsko vrijeme (životni vijek sustava)
T1- Ukupno vrijeme ispravnog stanja T0 - Ukupno vrijeme u otkazu
P - Vjerojatnost
P' - Procjenu vjerojatnosti n - Broj istovrsnih događaja
10.
SAŽETAK
Naslov: Metode održavanja u mehatronici
U ovom završnom radu analizirane su različite metode održavanja tehničkog sustava u njegovom životnom ciklusu. S boljim razumijevanjem metoda održavanja, stvara se podloga za analizu stanja opreme i povećava se učinkovitosti same opreme unutar tvrtke. Cilj rada je što više približiti mogućnosti poboljšanja održavanja opreme, kao i stava prema potrebi održavanja. U radu su prikazani važniji procesi u održavanju mehatroničkog sustava, analiza stanja tehničkih sustava, zašto je potrebno održavanje, poboljšanja uzrokovana održavanjem. Kao osnovni uvjet za optimiziranje održavanja za pojedini tehnički sustav potrebno je dobro poznavati metodu održavanja, njihove prednosti i nedostatke. Dodatni cilj rada je poznavanje terotehnologije, troškova u održavanju, upravljanje sustavom od njegovog stvaranja do odlaganja, prednosti i nedostaci različitih metoda održavanja, dijagnostika sustava, praćenje i održavanje rada sustava tijekom cijelog njegovog životnog vijeka.
11.
ABSTRACT
Title: Methods of maintenance in a mechatronics
This paper work is analysis of various technical system maintenance methods during systems life cycle. Better understanding of maintenance methods creates a foundation for proper analysis of the state of the system which leads to increased efficiency in its working environment. The main goal of this work is to improve capabilities of both equipment maintenance and understanding of its necessity. In this work I have presented some of the more important processes in servicing of mechatronics system, analysis of system state, importance of maintenance and improvements that maintenance create. Prerequisite for optimisation of system maintenance is being well informed in maintenance methods with their pros and cons. An additional goal of this work is to familiarization with terotechnology, maintenance expenditures, system management from beginning of its life cycle until its end, various methods of and of performance during its life cycle.
