Adoption of the 2013 Constitution

1.- Preparación de un modelo rígido, regularmente de madera (tilo o álamo o contra chapado marino) el cual se pule para obtener un acabado superficial lo mas liso posible, también pueden emplearse otros materiales como yeso, cemento, espuma poliéster, metales, etc.

Únicamente para la realización del modelo, el modelo tendrá la misma forma que la de la pieza final, en nuestro caso sería el fuselaje o bien alguna de las vigas. Obviamente el modelo debe sufrir varias consideraciones como el acabado, la resistencia a la compresión, la temperatura, etc. Para el caso de moldeo por contacto de cualquier otra pieza se coloca la fibra y se impregna con Resina y esta obtendrá la forma del molde.

2.- Una vez obtenido el modelo, procedemos a la preparación de la superficie, esta etapa consiste en pulir la superficie (vista), para sellar porosidades e imperfecciones. Se utilizan productos específicos como resinas y pastas para obtener un acabado liso y sin poros.

La aplicación debe realizarse de modo que obtenga, después de los procesos de lijado, pulido y lustrado un espesor final de 750 a 1000 micras, con objeto de reproducir con mayor fidelidad el modelo inicial.

Para un acabado superficial brillante se recomienda utilizar el lustrador Mirror Glaze MGM 3, para mejores resultados pulir de forma orbital.

3.- Realización del molde (Proceso de molde abierto), sobre el modelo ya pulido se comienza el proceso para realizar la forma del molde.

4.- Aplicación del Gel-Coat las primeras capas del molde serán constituidas por el Gel-Coat (3 capas), se obtiene un espesor alrededor de los 0.25mm por capa.

5.- Estratificado es la colocación de las capas de refuerzo ya sean unidireccionales o bien de fibras. El estratificado tiene una forma de ponerse, una vez terminada la aplicación del gel-coat, se coloca la primera capa de refuerzo y se le agrega la resina, extendiéndola por sobre todo el refuerzo de manera uniforme, se ocupan rodillos, tanto para esparcir como para deshacer bolsas de aire e imperfecciones. Se continua con este proceso hasta alcanzar el espesor necesario o bien terminar el numero de capas requeridas.

Es importante la utilización de la proporción correcta de catalizador en la resina para asegurar el tiempo de curado correcto. Un 1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la proporción recomendada, y el 3% dará un curado rápido. La adición de más del 4% puede dar lugar a que la resina cure antes de terminar la aplicación.

6.- Una vez que el estratificado se ha polimerizado por completo debemos colocar rigidizadores para evitar deformaciones en el molde. Recordemos que es posible colocar

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directamente los elementos o formas que rigidicen de forma natural el molde. Los rigidizadores pueden ser tubos de cartón, madera o piezas metálicas. Por último se coloca el bastidor, en la posición más favorable para su manipulación.

7.- Desmoldeo es el proceso en el que una vez obtenido el estratificado y los rigidizadores, lo más lógico sería tomar el bastidor y jalar, sin embargo esto no es así el desmoldeo es todo un proceso y técnica.

Lo más relevante de este punto son las técnicas de desmoldeo que se pueden utilizar, el desmoldeo depende de la complejidad de la pieza, para cuando las piezas son complicadas se debe considerar ya sea previamente haciendo orificios o bien después de lograr desmoldar una pequeña parte, la aplicación de aire o agua a presión de forma tal que logremos desmoldar por completo y conservando la calidad superficial.

7.- Desbarbado y Recanteo, este siempre será necesario para limar los excedentes de material que regularmente quedan en forma de barbas de ahí su nombre, se utilizan sierras de va y ven y bien discos giratorios adiamantados ya que el estratificado tiene un alta capacidad abrasiva, cuando el estratificado no es muy grueso puede realizarse con "cuters".

2.- Utilidades del Moldeo a Mano.

Como ya se menciono una de las utilidades de este proceso es para realizar los moldes que se utilizan para los estratificados de las piezas, regularmente se utiliza este proceso en piezas que requieren una cara vista y en que la otra cara no le afecta que este corrugada, además se utiliza en cascos de barcos o veleros deportivos, muchas piezas que no requieren de un acabado o una compactación rígida pueden ser realizadas con este proceso. En aeronáutica se ocupan para cascos o bien para piezas que no estén sometidas a altas presiones como tapas o compuertas.

Se recomienda leer en adelante el capítulo 4 de la Ref. 3.- Ventajas y desventajas del moldeo manual

Ventajas:

Se pueden producir productos grandes y complejos. Proceso relativamente sencillo

La inversión en equipos es mínima, así como el coste de manufactura. Se pueden utilizar una amplia gama de materiales.

El tiempo de espera de arranque y el coste no son elevados. Los cambios de diseño se ejecutan fácilmente.

Los injertos dentro del molde y los refuerzos estructurales son posibles. Las construcciones tipo sándwich son posibles con este sistema.

Los trabajadores que se requieren son semi-cualificados y la formación es mínima. Productos con mayor contenido de fibra y fibras más largas que con el método de moldeo por atomización.

117 Desventajas:

La calidad depende en gran medida de las habilidades del moldeador (contenido de fibra, espesor uniforme en toda la extensión de la pieza, etc., lo que determina las propiedades finales de la pieza) .

Las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde. La proporción de fibras que se puede incorporar es limitada

Ciclos excesivamente largos

Salud y consideraciones de seguridad: las resinas de peso molecular más bajo utilizadas tienen el potencial de ser más dañinos que los productos de mayor peso molecular y también tienen una mayor tendencia a penetrar la ropa. Concentraciones en el aire de estireno (muy dañino) requiere sistemas de extracción costosos. Las resinas deben ser de baja viscosidad para ser utilizadas en el moldeo manual. En general, compromete las propiedades mecánicas y térmicas.

MOLDEO POR INFUSIÓN DE RESINA RTM Y VARTM