Algorithms

La fiabilidad y la disponibilidad de cualquier proceso en general dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. En segundo lugar dependen de la forma y buenas costumbres del personal que operan las instalaciones. Pero en tercer lugar, dependen del mantenimiento que se realice en ella.

En toda organización se requiere establecer un sistema de gestión de mantenimiento que permita llevar un control sobre el funcionamiento, desempeño y cumplimiento de los objetivos determinados por la empresa. A nivel industrial todo sistema de gestión del mantenimiento dentro una organización debe preservar y garantizar que los equipos que pertenecen al proceso productivo de la empresa estén constantemente disponibles para operar, ya que de esto depende la existencia de la organización.

Con el propósito de garantizar el estado óptimo en los equipos, el sistema de gestión de mantenimiento debe planificar, programar, controlar y ejecutar los tipos de mantenimiento apropiados según los requerimientos de cada equipo. El sistema de gestión de mantenimiento propuesto para las turbinas LM2500 de Repsol contempla tres tipos:

Mantenimiento preventivo Mantenimiento predictivo Mantenimiento correctivo

Todos los esfuerzos estarán orientados a la prevención y detección temprana de fallas. Así, se llevarán a cabo los programas de mantenimiento que aseguren:

Integridad de la planta, equipos y personas. Máxima disponibilidad.

Máxima producción.

87 Reducción de costos operacionales.

Cumplimiento de las normas ambientales y de ahorro energético Extensión de la vida útil del equipo.

El mantenimiento preventivo como se detalló en el capítulo I está orientado a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos. Las turbinas LM2500 requieren una serie de labores de mantenimiento que contemplan actividades en las partes mecánicas, eléctrica y de control e instrumentación de las máquinas tales como:

Limpieza del compresor de aire. Se realiza con un detergente. Hay dos sistemas de limpieza:

a) En carga (On Line). Se hace sin parar la turbina, bajando la carga, y se suele hacer periódicamente (cada semana).

b) En parada (Off Line). Hay que parar la turbina. Se hace cuando baja la potencia una cierta magnitud (por ejemplo un 3%).

Sustitución de cartuchos del filtro de aire de entrada.

Cambio de aceite de lubricación. Se hacen análisis periódicos para comprobar que mantiene características adecuadas. Normalmente no es necesario cambiar el aceite, sino que para mantener sus características es suficiente con rellenar lo que va perdiendo.

Reparación de las partes calientes. Se realiza cada 20.000 - 25.000 horas de operación. Consiste en la revisión o sustitución de la cámara de combustión, inyectores y la primera rueda de álabes de la turbina de alta presión HPT y LPT.

Overhaul: Normalmente se realiza cada 40.000 - 50.000 horas de operación. Incluye una revisión completa de la turbina GG (compresor, cámara de combustión, HPT y LPT), con reparación o sustitución de las partes afectadas. Estas actividades se las realiza a fin de precautelar la vida útil de las partes de las turbinas, el trabajar superando estas horas establecidas por el fabricante provocará daño de los materiales incrementando los costes de mantenimiento.

Después de las labores de sustitución de partes calientes y overhaul, la turbina recupera una parte importante de sus prestaciones. A veces se dice que después del overhaul la turbina está a cero (como nueva), pero no es verdad. Muchas veces

88 durante el overhaul se cambia la turbina por otra nueva de mejores prestaciones, lo que además permite una parada mínima.

En el Anexo No 12 se describen todas las actividades que se plantea desarrollar

como parte del mantenimiento preventivo, el mismo que contempla una frecuencia de realización cada dos meses en lo que se refiere a los elementos más críticos, además de inspecciones semestrales y anuales en los elementos que presentan mayor complejidad su revisión constante.

El mantenimiento predictivo como se dijo en el capítulo I parte del conocimiento del estado de los equipos. La importancia de este mantenimiento radica en la necesidad de reducir los costes de los mantenimientos correctivo y preventivo. Como parte de este mantenimiento en el sistema de gestión del mantenimiento se plantean las inspecciones boroscópicas, las mismas que se las propone realizar con una frecuencia semestral. Estas inspecciones como se dijo en el capítulo I es una herramienta valiosa en la búsqueda de fallas ya que permite observar el interior de la turbina sin tener que desarmarla, así de esta manera poder determinar acciones a realizarse en función de lo encontrado tal como se presentó en las Figuras 3.32, 3.33 y 3.34.

En el mantenimiento correctivo tal como se expresó en el capítulo I sólo se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Este tipo de mantenimiento es el que menos se desea en la industria y está orientado a la solución de inmediato de problemas que afectan directamente al correcto funcionamiento de las máquinas

Para ello se categoriza a los mantenimientos clasificando las órdenes de trabajo en: Preventivas y Correctivas.

Orden Preventiva: Es la orden de trabajo utilizada para la ejecución de los programas de mantenimiento preventivo y son generadas como consecuencia de la programación de un plan de mantenimiento (por frecuencia, horómetro o condición) asociado a un equipo.

89 Orden Correctiva: Es la orden de trabajo utilizada para ejecución de tareas que son consecuencia de la falla de un equipo o componente, lo cual impide su correcto funcionamiento (falla funcional).