6.2 Future Work
6.2.4 Application to Unsupervised and Semi-supervised Learning
Para Alonso (1998), esta es una de las fases más complicadas ya que nada servirá la aplicación teórica, sino se realiza la practica rutinariamente. Es por eso, que es muy importante que cada una de las personas asignada al proceso esté totalmente implicada en el cambio de pedido. El resultado se presentará paulatinamente, a medida que los operarios presenten un mejor desempeño en sus actividades el tiempo de cambio se va ir ajustando.
Metodología TPM
La productividad de una planta está directamente ligada al correcto funcionamiento de las máquinas e instalaciones. Obviamente, si una línea de producción pasa por un desperfecto, la productividad disminuirá. Un análisis de las instalaciones y maquinas permitirá saber la importancia relativa que tiene cada uno de los factores que pueden provocar averías y la puesta en marcha de un plan para la eliminación de estas con la finalidad de poder mantener los equipos e instalaciones en un nivel óptimo.
Esta filosofía tiene como objetivo principal lograr la eliminación de pérdidas, es decir maximizar su eficiencia y optimizar los costos en los que se incurren, todo esto con la finalidad de trabajar con tiempos justos y a su vez lograr eliminar sistemáticamente desperdicios.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) está estructurado bajo 5 pilares, como se puede apreciar en la Figura 8.
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Figura 8: Pilares del TPM
Elaboración propia
Asimismo, el TPM tiene como objetivo asegurar que el equipo de fabricación se encuentre en perfectas condiciones y que asegure que se pueda producir continuamente produciendo de acuerdo a los estándares de calidad en un tiempo de ciclo adecuado. La idea es que la mejora y buena conservación de los activos es tarea de todos, desde los operarios hasta los directivos. Cuando aplicamos Lean Manufacturing exigimos que cada maquia esté lista para empezar a trabajar en cualquier momento. La idea del TPM es asegurar que el equipo sea altamente confiable desde que arranca hasta que se detiene la producción, funcionando perfectamente y sin averías.
Los objetivos estratégicos del TPM son los siguientes:
• Involucrar en la implantación del TPM a todos los departamentos.
• Promover el TPM a través de actividades autónomas que sean realizadas por pequeños grupos.
• Desarrollar capacidades competitivas en la empresa, gracias a su contribución con la efectividad, la flexibilidad y la reducción de los cotos operativos.
Los objetivos operativos del TPM son los siguientes:
• Maximizar la eficacia de los equipos, instalaciones y maquinas eliminado o reduciendo los tiempos muertos debido a averías y preparaciones y ajustes.
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• Desarrollar un sistema de mantenimiento correcto para toda la vida útil de los equipos, maquinas e instalaciones.
• Optimizar la fiabilidad de los equipos, maquinas e instalaciones.
Existen diferentes tipos de mantenimientos que se pueden aplicar en una empresa manufacturera. A continuación, los describimos:
Mantenimiento Planificado
El mantenimiento rutinario o periódico, debe ser planificado en función de las prioridades y los recursos actuales y futuros. Este tipo de mantenimiento requiere de la colaboración de todos los departamentos implicados. Las actividades de mantenimiento planificado la realizan técnicos especialistas y tienen por objetivo corregir, prevenir y predecir fallas.
La documentación correspondiente de los resultados de los mantenimientos realizados constituye un elemento acreditativo de la calidad de éste. Los informes de mantenimientos que deben incluir los servicios realizados para reestablecer las condiciones de funcionamiento y los trabajos realizados en las maquinas con la planificación acordada.
A lo largo de la vida útil de un equipo se ofrece mucha información sobre los mantenimientos y reparaciones, sin embargo, el trabajo de rutina de mantenimiento varía tanto que a veces resulta difícil disponer de los registros de todas tareas realizadas no obstante es necesario que todo el personal entienda de la importancia de estos.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo tiene como objetivo principal reducir el numero de paradas imprevistas. Se basa en paradas de maquina programadas para realizar una inspección detallada y sustituir partes y piezas desgastadas. El principal inconveniente de este tipo de mantenimiento es que además de parar la maquina es que al momento de realizar trabajos de inspección puede causar desajustes, inestabilidad o incluso averías.
La elección de intervalos de paradas programadas es complicada ya que esta repercutirá sobre la producción y la cantidad de averías que existan por lo que deberán hacerse por expertos.
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A pesar de todos los inconvenientes mencionados el mantenimiento preventivo es muy utilizado.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en la detección y diagnóstico de averías antes de que estas se produzcan, con el fin de programar paradas para reparaciones en momentos oportunos y adelantarnos a la falla. En otras palabras, con un mantenimiento predictivo podemos diagnosticar las condiciones de la maquina cuando está en marcha y determinar cuándo requerirá un mantenimiento teniendo en cuenta que las averías no se producirán de golpe, sino que suelen manifestarse mediante una cierta evolución que previamente es monitoreada y analizada. Los objetivos del mantenimiento predictivo son:
• Reducir averías y accidentes que causan las máquinas.
• Reducir los costos de mantenimiento y tiempos de parada de máquina.
• Incrementar la producción y los tiempos operativos.
• Mejorar la calidad de los productos y servicios ofrecidos por la línea de producción.
Es importante saber que cuando las reparaciones pueden ser caras o las averías ocasionan grandes pérdidas por paradas de maquina las empresas suelen evaluar pasar de un mantenimiento preventivo a un mantenimiento predictivo.
Este tipo de mantenimiento no es valido cuando no existen medios para detectar con anticipación los desperfectos ni cuando el costo de supervisión es mas elevado que el ahorro en gastos de reparaciones y perdidas de producción. Existen diferentes tipos de tecnologías que cada equipo responsable del mantenimiento deberá escoger en función de los costos y beneficios que estas aporten.
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Metodología Trabajo Estándar
La metodología de trabajo estándar tiene como objetivo estandarizar los principales procesos en una empresa, de tal manera que logre un comportamiento estable a fin de generar productos y servicios con calidad homogénea y con costos bajos.
Asimismo, podemos decir que es el conjunto de procedimientos que establece los mejores y más confiables métodos y secuencias para cada proceso y cada trabajado, con el objetivo de maximizar el rendimiento mientras se minimizan los desperdicios.
Con esta herramienta se obtiene algunos beneficios como mejorar las operaciones reduciendo la variabilidad, los precios y los costos, considerando inalterable la calidad. Esta metodología, ayuda a predecir los tiempos de entrega, previene daños a los equipos, facilita aprender nuevas operaciones, agiliza cambiar a diferentes operaciones dentro de una celda o cambiar a otras operaciones en otras celdas, líneas o áreas de trabajo, ayuda también a ver los problemas y contribuir con ideas de mejora e incrementar la seguridad de los trabajadores.
Los pasos para la estandarización de procesos es la siguiente: 1. Involucrar al personal operativo.
2. Investigar y determinar la mejor forma para alcanzar el objetivo del proceso. 3. Documentar con fotos, diagramas, descripción breve.
4. Capacitar y adiestrar al personal. 5. Implementar formalmente el estándar. 6. Checar los resultados.
7. Si el resultado se apega al estándar, continuar la implementación, si no, analizar la brecha y tomar acción correctiva.
Hay dos razones fundamentales por las que una empresa debe implementar la estandarización de procesos: el tiempo y el dinero o, mejor dicho, el ahorro de tiempo de trabajo y el ahorro de recursos económicos (propios y/o ajenos).
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La respuesta fundamental al porque estandarizar la encontramos en el significado del término “estandarización de procesos”: esto implica la implantación de normas claras y precisas de los métodos y formas de ejecutar un proceso, un procedimiento de trabajo que se debe seguir, la forma como debe de actuar de un equipo de trabajo, etc.
La implantación de estas normas no significa burocratizar y de esta manera ralentizar el funcionamiento normal de los procesos sino prever los problemas y soluciones, debemos aclarar normas de actuación ante un reto concreto, prever la necesaria adquisición de maquinaria y software, potenciar las principales habilidades de nuestros directivos, hacer que nuevos talentos que se incorporen a la organización aprendan rápidamente, limitar las responsabilidades en caso de fallos humanos, etc.
La estandarización de procesos sería una especie de guía o pauta de actuaciones sencilla y clara que nos permitirá ahorrar tiempo al momento de trabajar los procesos individuales o grupales, un ahorro de tiempo que se traducirá en:
• Una mejora de nuestra eficiencia como empresa.
• Un aumento de nuestro potencial para competir a nivel nacional e internacional.
• Un ahorro inmediato de los recursos económicos que necesitamos reservar para convertirlos en beneficios para la compañía y sus accionistas.
Dos ventajas competitivas de la estandarización de procesos
Ya hemos aclarado por qué estandarizar nuestros procesos es beneficioso para nuestra compañía independientemente de su sector de actividad o área geográfica de influencia. Veamos ahora de forma concreta y resumida dos de las principales ventajas competitivas que supondrá la estandarización a corto,
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medio y largo plazo: la mejora de la eficiencia y la efectividad y la prevención de errores humanos.
Mejora de la eficiencia y de la efectividad
Minimizar los tiempos de tiempo de respuesta ante un problema concreto es esencial en este mundo globalizado y altamente competitivo. La eficiencia se ha convertido en el objetivo de las principales empresas que quieren seguir escalando a nivel internacional y por supuesto, la estandarización de procesos es clave al momento de incrementar nuestros ratios de eficiencia individual y de efectividad a nivel de toda la empresa.
Previene los errores humanos
Para las grandes empresas, el factor humano es sumamente importante ya que hablamos de miles de empleados que pueden estar distribuidos en diferentes partes del mundo que hablan diferentes idiomas y han tenido una formación y una preparación distinta según su nacionalidad. Por esto es sumamente importante e indispensable que la empresa cuente con procesos estándares que permitan que tanto el producto terminado como el proceso sea igual en cualquier parte del mundo en el que opere la empresa.
La estandarización de los procesos permite dibujar líneas de actuación válidas para cualquier miembro de la empresa en cualquier parte del mundo. Esta normalización o estandarización se convierte en una herramienta de trabajo imprescindible para liderar con mano firme múltiples departamentos que en casos de fallas implican importantes pérdidas económicas para la dirección y accionistas de la empresa.
Finalmente, podemos decir que el Trabajo Estandarizado consiste en seleccionar las mejores prácticas realizadas y tomar lo que cada operario hace bien, tomar lo que se puede comprobar que obtiene óptimos resultados para definir una metodología de trabajo, que absolutamente todos los trabajadores deberán seguir.
Lo que se busca el Trabajo Estandarizado es que todos los operarios trabajen de la misma manera para un mismo proceso de producción.
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La metodología de Trabajo Estandarizado que toda empresa debe seguir sirve también para encontrar nuevas mejoras. Cada mejora se incorpora a la metodología de Trabajo Estandarizado por lo que se va mejorando continuamente y así sucesivamente. Mejorar la estandarización de trabajos es un proceso que nunca termina.
Productividad
Según Galindo & Ríos (2015) la definición de la productividad es un medio por el cual se puede conocer qué tan eficiente es la organización para disponer de sus recursos y capital y con ellos lograr producir valor económico alguno; además en su artículo considera que una alta productividad es significado de que con poco trabajo o capital se logra producir mucho valor económico y que un aumento en la productividad es significado que se logra producir más con los mismos recursos disponibles. Por otro lado, Sevilla en su artículo “Productividad” define a la misma como “una medida económica que calcula cuántos bienes y servicios se han producido por cada factor utilizado (trabajador, capital, tiempo, costes, etc.) durante un periodo determinado. Por ejemplo, cuanto produce al mes un trabajador o cuánto produce una maquinaria”. Además, señala que el objetivo de la productividad es el de lograr la medición de la eficiencia de producción por cada recurso; para calcular la productividad Sevilla expone que la productividad se trata del cociente entre la producción obtenida (productos terminados o servicios) entre los recursos utilizados:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
Importancia de la productividad
Según Prokopenko (1989) la productividad no solo es relevante para para las empresas que ven dicho factor como un significado de crecimiento y aprovechamiento de recursos que luego se ve reflejado en sus estados contables ,sino que considera que también la importancia de este indicador está en el
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impacto que este pueda causar en el país, pues mejorando la eficacia y calidad de la mano de obra y no mediante el aumento de trabajo y capital se puede lograr aumentar el Producto Bruto Nacional (PNB) ; es decir, el impacto de una mejora en la productividad se ve reflejada con aumentos directos en los niveles de vida siempre y cuando la distribución de los beneficios de dicho indicador sean proporcionales con la contribución.
Asimismo, Prokopenko afirma que la productividad es una fuente importante de crecimiento económico, progreso social y mejor nivel de vida, este último reflejado en el Producto Bruto Interno (PBI) per cápita. Es importante agregar que la productividad es de alta relevancia en el ámbito competitivo ,pues la productividad baja de una empresa frente a otra que fabrica los mismos bienes es muestra de un desequilibrio competitivo ; la baja productividad puede generarse por distribución de costos ; si los mayores costos se reflejan solos en el precio de venta de un bien o servicio ; es decir, que se busca que solo el cliente asuma dicho costo o lo haga en su mayoría ,este se encarecerá y no será adquirido por el consumidor y , por ende, las ventas se reducirán ; por otro lado, si el aumento de los costos son asumidos solo por la empresa sus beneficios se reducirán y llevarán a la empresa a reducir producción o buscar reducir los costos implicados en la producción mediante la disminución de salarios; las consecuencias de una baja productividad a nivel macroeconómico serían la inflación ,escasa tasa de crecimiento y alta tasa de desempleo.
A continuación, se muestra en la Figura 9, un círculo vicioso que se genera a raíz de variables y factores que afectan a la productividad:
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Figura 9: Modelo de la trampa de la productividad baja
Fuente: Scott (1989)
Tipos de productividad
Según Cruelles (2012) los tipos de productividad que se logran plantear son los siguientes:
Productividad total (Pt)
Es la relación entre la producción total y el total de recursos empleados para esta producción.
𝑃𝑡 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 + 𝑇𝑒𝑐𝑛𝑜𝑙𝑜𝑔í𝑎 + 𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠
Productividad multifactorial (Pm)
Se relaciona la producción obtenida con la suma los factores intervinientes en la producción (trabajo, capital, tierra).
𝑃𝑚 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
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Productividad parcial (Pmo)
Es el cociente obtenido entre la producción final y un solo factor sea mano de obra, materiales, tecnología y otros.
𝑃𝑚𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎
Factor de Productividad Total
Según Griffin (2010) el Factor de Productividad Total es un indicador general para lograr medir y conocer cómo una organización dispone de sus recursos (mano de obra, capital, materiales, energía y otros) para lograr generar sus bienes y servicios.
Para lograr generar este factor es importante que todos los recursos y demás factores que se someten al análisis deben ser expresados en la misma unidad de medida.
Medición de la productividad
Según García (2011) se define que la productividad está compuesta por los tres factores siguientes; eficiencia, eficacia y efectividad.
Eficiencia: Se define como la relación entre la producción obtenida y los
recursos que realmente se usan para dicha producción; además, el buen uso de los recursos en la producción es otra de las definiciones de eficiencia. La fórmula es la siguiente.
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
Eficacia: Relación entre los productos obtenidos y metas pactadas; este
índice demuestra el buen resultado obtenido por la producción lograda (productos terminados) en un periodo definido.
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𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
Efectividad: Este indicador es definido como la relación entre los
resultados logrados y los resultados propuestos; permite conocer el grado de objetivos planificados y logrados.
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎
Estrategias para la mejora de la productividad
Velásquez, Núñez y Rodríguez (2010) señalan que para lograr definir las estrategias que logren fomentar la mejora en la productividad es necesario definir un plan de trabajo e identificar los factores intervinientes relevantes para poder lograr los objetivos. Dichos fundamentos serán los que se tendrán como referencia para conocer cómo realizar el plan de mejora y su implementación.
Delimitar la metodología que se utilizará para llevar a cabo el plan de estrategias es relevante; dentro de dicha metodología se definen los objetivos, criterios de evaluación y matriz de decisión. En la figura 10 se procede a mostrar una matriz de ponderaciones y puntuaciones obtenidas según los procesos que se pueden evaluar.
Figura 10: Factores que afectan la productividad
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Tiempo de set up
Según Barentzen (2017) define al tiempo de set up como el tiempo de cambio el cual es ese tiempo comprendido entre la última pieza producida y producción de la primera pieza cuando la máquina ya está en marcha Además, Barentzen indica que el tiempo de set up es considerado como un hecho y en muchas ocasiones los jefes, o personal a cargo de la programación no tratan de minimizarlo ni mucho menos eliminarlo ; sin embargo , en los últimos años se vienen dando nuevas metodologías en la producción en las que ya se trabaja sobre el tiempo de set up buscando reducirlas o minimizarlas.
Barentzen invita a que se tome en cuenta el tratamiento del tiempo de set up relacionado con la respuesta a la demanda y el comportamiento de los consumidores, pues indica que los consumidores son más exigentes que tiempos anteriores y esperan que las empresas los atiendan en el menor tiempo posible y les brinden un servicio y/o un bien de la más alta calidad ; por ello, las empresas deben adoptar iniciativas que aporten a sus organizaciones una capacidad de respuesta rápida y mejora en la calidad. Según Barentzen: “La producción de lotes pequeños requiere Set Ups más frecuentes, por ello, reducir el tiempo de Set up y su costo es cada vez más necesario para poder cumplir el tiempo indicado, de la manera adecuada y al costo adecuado para los clientes” (p.43). Es relevante indicar que según Barentzen la técnica recomendad para el tratamiento del tiempo de set up es el SMED, pues según el artículo An Evaluation of Lean Technique Effectiveness la técnica Lean más valorada y efectiva es el SMED, ya que permite a la máquina contar con una capacidad de cambio de actividad rápidamente; agrega esta valoración que el SMED tiene un porcentaje de éxito del 91% frente a otras herramientas Lean. Según Torrubiano (2014) Si una organización desea seguir los lineamientos Lean debe considerar que la reducción del tiempo de cambio es la principal oportunidad de mejora que deben considerar ,pues los resultados son muy visibles, tanto en la reducción del tiempo de cambio, como en la reducción de inventario que puede asociarse al tratamiento del tiempo de set up o tiempo de cambio ; además indica que la aplicación de la metodología para el tratamiento del tiempo de cambio es una de las metodología clara y
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permite contar con resultados alcanzables y que afectan directamente a buena parte de los siete desperdicios.
Herramientas de Ingeniería utilizados en la investigación
En forma resumida, se presentan las herramientas de ingeniería utilizadas en esta investigación.
Diagrama de Flujo. Según el autor (D´Alessio, 2012, p.35) “Los diagramas de flujo son una manera de representar visualmente el flujo de datos a través de sistemas de tratamiento de información. Los diagramas de flujo