CHAPTER II LITERATURE REVIEW
2.2 The Interaction of Wind and Structures
2.2.2 Bluff Body Aerodynamics
La nueva planta de producción abrió sus puertas en el año de 2008 con la transferencia de las líneas de producción de más bajo volumen. Una de las principales actividades que se llevaron a cabo para poder arrancar las líneas desde cero, fue la construcción de inventarios de seguridad para poder amortiguar la incertidumbre de la nueva cadena de suministro.
Durante el arranque de estas primeras líneas, y las que siguieron, dichos inventarios se siguieron construyendo con la finalidad de que la producción no se viera afectada por escasez de materiales. Sin embargo, durante todo el tiempo de la transferencia, dichos inventarios fueron determinados de manera intuitiva por cada una de las partes involucradas, y
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a fin de protegerse y no caer en desabastos, originaron un efecto látigo en los niveles de inventarios a lo largo de la cadena.
El efecto látigo, se refiere a las oscilaciones en los inventarios a lo largo de la cadena de suministro. Mientras más oscilaciones en los inventarios, más demoras y retrasos, que a la larga generan un comportamiento que oscila entre excesos y faltas de inventario en la cadena de suministro [2,10].
Se sabe que cuando manipulamos un látigo, un pequeño movimiento de la muñeca genera un movimiento mucho mayor en la punta del látigo. Este mismo comportamiento lo encontramos en la cadena de suministro; cuando una pequeña fluctuación en la demanda genera oscilaciones de los inventarios entre los agentes que conforman la cadena de suministro y que es creciente en cada etapa de la cadena a medida que nos alejamos del mercado
.
En la figura 10 se muestra una representación gráfica del efecto látigo en la cadena de suministro para una cadena compuesta por un minorista, un mayorista, un distribuidor y un productor. Se puede observar que la oscilación iniciada en el minorista tiene un efecto más pronunciado mientras más se aleja de éste hasta llegar al productor.En la compañía en cuestión, para contrarrestar dicha problemática de inventarios, a principios del año 2011, el departamento de abastecimientos inició una serie de proyectos para evaluar la relocalización de proveedores de materia prima del área norte de E.E.U.U. al área fronteriza y sus alrededores, a manera de disminuir los tiempos de entregas e incrementar la frecuencia de las mismas, con el objetivo de reducir los inventarios a lo largo de la cadena.
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Figura 10. El efecto látigo en una cadena de suministro
Como resultado de tales evaluaciones se localizaron dos principales casos en los que se podrían relocalizar proveedores:
1. Proveedores actuales con planes de reubicación al área fronteriza. 2. Proveedores nuevos con capacidad para cumplir las expectativas
de entregas y calidad.
Bajo esta clasificación se localizaron inicialmente los proveedores con planes de reubicación al área fronteriza. A continuación, en la tabla 1, se muestra una tabla de resumen con los proyectos iniciales de relocalización, lo cual se denominó fase 1.
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Proyecto implementación Fecha de materiales Cantidad de
A. Plastic parts mayo 2012 60
B. Metallic parts agosto 2012 40
C. Packaging octubre 2012 35
Tabla 1. Fase 1 de proyectos de relocalización
Después de avanzar en dichos proyectos, se continúo con la reubicación de materiales con proveedores nuevos. Dichas reubicaciones fueron planeadas y graduales y fueron implementadas durante el año 2013. En la tabla 2 presentada a continuación, se resume esta segunda fase del proyecto denominada fase 2.
Proyecto Fecha de implementación Cantidad de materiales
D. Stampings febrero 2013 74
E. Foams mayo 2013 33
F. Die Casting agosto 2013 8
G. Brackets octubre 2013 8
H. Aluminum noviembre 2013 10
Tabla 2. Fase 2 de proyectos de relocalización
Cabe destacar que dado que la mayoría de los proyectos de relocalización habían sido llevados a cabo solamente por el departamento de abastecimientos, quienes estaban a cargo de la estrategia de reducción de costos, nunca se involucró directamente al departamento de materiales, quienes son los encargados de ordenar a diario los materiales a los proveedores y de ajustar los parámetros de entregas. Esta falta de coordinación entre las partes de la cadena de suministro interna provocó que las reducciones de inventario debido a los proyectos de relocalización no
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tuvieran los efectos esperados en cuanto a la reducción de niveles de inventario en la planta.
En la figura 11 mostrada a continuación se pueden observar los niveles de inventario que mantenía la planta después de concluidos más del 50% de los proyectos de relocalización de proveedores. Como se puede ver, los niveles de inventario en mano en lugar de disminuir, iban ascendiendo.
Figura 11. Niveles de inventario en planta
Analizando la falta de resultados significativos en las reducciones de inventarios, se detectó que los inventarios de seguridad no estaban siendo modificados aun después de hechos los cambios en la cadena de suministro, ya que se carecía de alguna metodología para determinar los niveles adecuados y dada la falta de información de los planificadores de materiales, estos simplemente no modificaban los parámetros de entregas. Los parámetros a modificar incluían tiempos de entrega de proveedor, tiempos de recibo, tiempos de seguridad, frecuencia de entregas y/o tamaños de lote.
$- $200,000.00 $400,000.00 $600,000.00 $800,000.00 $1,000,000.00 $1,200,000.00 $1,400,000.00 $1,600,000.00 $1,800,000.00 $2,000,000.00
marzo abril mayo junio
Nivel de inventario OH
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Una vez detectadas dichas áreas de oportunidad, se decidió adoptar una metodología estándar y con base científica para hacer el cálculo de dichos inventarios para los materiales que habían sido relocalizados en la cadena de suministro. Dicha metodología se describirá en el siguiente capítulo.
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En el presente apartado se hará referencia a los diversos antecedentes presentados en el capítulo 2, para explicar la metodología con la que se abordará el problema de los inventarios en la cadena de suministro para la compañía manufacturera bajo análisis.