Para la primera alternativa, cuya implementación no involucra desembolso de dinero, el cálculo financiero se expresa a continuación:
Para el cálculo de los costos, se tuvieron en cuenta los costos operativos de la empresa para labores de picking, así como el costo de la espera del concesionario, como se expresa a continuación:
- Costo por concepto del tiempo que un operario dedica a recorrer el
A.C.D.R.
- Costo por concepto del tiempo de espera entre el momento en que un
pedido entra en el sistema, hasta que se recibe el pedido por parte del cliente.
El cálculo del costo por minuto se muestra a continuación:
Tabla 7 MES AÑO Salario $ 720.000 $ 8.640.000 Obligaciones Parafiscales Sena 2% $ 14.400 $ 172.800 ICBF 3% $ 21.600 $ 259.200 Caja de Compensación Familiar 4% $ 28.800 $ 345.600 Obligaciones Prestacionales Cesantía 8,33% $ 59.976 $ 720.000 Prima de Servicios 8,33% $ 59.976 $ 720.000 Vacaciones 4,17% $ 30.024 $ 360.288 Intereses sobre las
Cesantías 1% $ 7.200 $ 86.400
Obligaciones Sociales
Salud (porción empresa) 8,50% $ 61.200 $ 734.400 Pensión (porción
empresa) 12% $ 86.400 $ 1.036.800
TOTAL $ 13.075.488
A la empresa, cada minuto de trabajo de un operario, le está costando $75,67 pesos. En promedio, el picking para cada ruta requiere de 54 minutos, y se realizan despachos para 6 rutas por día. Por esta razón, podría decirse que por
concepto de los ciclos de picking, la empresa incurre en costos diariamente de $24.517 pesos.
Al implementar la propuesta, los operarios estarían realizando los ciclos en 51 minutos en promedio. Por esta razón, al sacar la diferencia entre el tiempo de picking con la distribución actual y el tiempo de picking con la distribución propuesta, se obtiene un ahorro de aproximadamente 3 minutos por ruta, así como un ahorro de 29 metros por ruta. Al traducir esto a dinero, se tiene un ahorro de $990 pesos diariamente. En total, se ahorran $356.400 pesos anualmente.
Se estima que el movimiento de los 5 estantes a su nueva posición puede tomar un tiempo de 1 hora, ya que son estantes que cuentan con 1 sola referencia, y no se encuentran anclados al piso, ya que estos estantes fueron colocados ahí de manera improvisada con el objetivo de economizar espacio, sin tener en cuenta que se sacrificaba tiempo.
Por esta razón, el costo de la implementación es el asociado al tiempo de movimiento, que suma $4.540.2 pesos. Adicionalmente, el costo de un minuto de un “Ayudante de Mecánico” y un “Mecánico Automotriz Experto” es de $118,76 y $147,34 pesos respectivamente28. En un año, a un taller en el país le cuesta en promedio $9’196.426 pesos (incluyendo prestaciones sociales, parafiscales y sociales) mantener a estos 2 tipos de operarios sin realizar ningún trabajo, debido a la espera por
Si se tiene en cuenta que un pedido se demora 5 días en promedio en todo el país, entre los 2 operarios se incurre en un costo de $638.640 por taller que requiere de un repuesto.
De esta forma, se obtiene una relación
to beneficio
cos de 3,87%, con lo cual se evidencia la mejora, aunque mínima, en términos de dinero.
En cuanto a la segunda alternativa, existe un monto, el cual debe ser desembolsado por la empresa, de $1’800.000 que corresponde a la fabricación de dos coches de carga de las nuevas dimensiones propuestas.
Para esta alternativa, el indicador
to beneficio
cos es igual a 3,24%.
28
13. CONCLUSIONES
Se realizó un estudio de mejoramiento de los recorridos que realizan los operarios en el A.C.D.R., haciéndose énfasis en 2 alternativas para hallar una mejora: La primera, en cuanto a la habilitación de rutas nuevas que interconecten la Zona 1 y la Zona 2. La segunda, fue evaluando la utilización de un coche con mayor capacidad de carga, mediante un incremento de un 50% de la capacidad actual. En cuanto a la primera alternativa, se llegó a las siguientes conclusiones:
• Se alcanzó la combinación óptima de puentes habilitados para intercomunicar la Zona 1 con la Zona 2, por medio de la apertura de rutas o puentes entre los nodos 11 - 67, 19 - 62, 31 – 53, 34 – 49 y 38 – 47.
• Es claro que en el Almacén Central de Repuestos de SOFASA – Toyota se han realizado numerosos estudios de distribución de estantes, obteniendo procesos estandarizados, y con poco lugar para hallar mejoras. Sin embargo, por el simple hecho de tan solo reorganizar 5 estanterías dio lugar a que se hallaran mejoras de tiempo (18 minutos / día) y distancias de recorrido (174 metros al día), lo cual se ve reflejado en ahorros de dinero $356.400 pesos anualmente). Estos ahorros de tiempo se sustentaron utilizando casos de prueba a través de software de simulación, evidenciando el ahorro.
• Aún cuando la mejora obtenida es relativamente pequeña, teniendo en cuenta que la inversión de tiempo para implementar la propuesta es significativamente pequeña, la propuesta es altamente recomendable, ya que se obtiene un índice de
to beneficio
cos del 3.87%.
• Es de gran importancia actualizar los estantes debido a los cambios de demanda. Para esto, se debería realizar un estudio sobre la frecuencia de dicha organización, ya que reorganizar todo el Almacén resulta una tarea tediosa y complicada, sobretodo por la inversión de tiempo necesaria para mover todos los estantes. El problema radica en establecer la frecuencia para reorganizar el Almacén, de manera que el gasto invertido en tiempo sea compensado por el ahorro en tiempos de picking. Lo recomendable en este caso sería realizar el movimiento de los 5 estantes (debido a su baja inversión de tiempo y dinero), y en el momento que se amerite una actualización total de los estantes del almacén, se vuelva a realizar el estudio consignado en este trabajo, para de esta forma tener una organización más efectiva.
• Mediante la implementación de la propuesta, la empresa incrementa la productividad en la labor de picking en un 4.07%.
• La solución planteada en esta alternativa presenta una mejora del 4.07% en ahorro de trayecto recorrido. Sin embargo, el ahorro solo tendrá ésta magnitud mientras la demanda de repuestos se comporte de la manera como se comportó en la muestra. A medida que pasen los años, las referencias van saliendo de circulación, y nuevas irán entrando. Esto cambiará datos como el histograma de frecuencias (que está condicionado a la situación actual), lo cual es un insumo para el modelo planteado en C++. Por esta razón, se recomienda correr el programa (C++) cuando la demanda cambie de tal manera que los tiempos de picking comiencen a crecer de manera constante a través del tiempo, de tal manera que el tiempo invertido en la reorganización de 5 estantes justifique el ahorro. En cuanto a la segunda alternativa, se llegó a las siguientes conclusiones:
• Mediante la ampliación de la capacidad de los coches en un 50%, se logra reducir el tiempo empleado en picking en un 7%.
• Al reducir el número de ciclos requeridos para completar una ruta, los operarios invierten un 25% más en tiempo en ciclos, pero esto es compensado ampliamente por la reducción del número de ciclos requeridos por ruta. En esta reducción hay un componente que genera una gran diferencia reflejada en los ahorros, y es la distancia que un operario debe recorrer desde el punto denominado “Fin” hasta el punto donde comienza el siguiente ciclo. Este número de desplazamientos es reducido, ya que esa es una de las consecuencias de reducir el número de ciclos.
14. BIBLIOGRAFÍA
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• Starr, M. y Millar, D. Control de Inventarios: Teoría y Práctica. Editorial Diana. México. 1981.
GLOSARIO
• • •
• Order: Orden de pedido que llega a la empresa. Contiene las referencias y las cantidades que se desean.
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• Picking: La acción que realiza un operario de seleccionar un artículo y depositarlo en el coche para consolidar una orden ó pedido.
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• Líneas: Referencias que maneja el almacén y compone una orden. •
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• Kaizen: Término japonés para mejoramiento continuo. En SOFASA, un kaizen es una mejora como tal.
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• Código de Barras: Tecnología utilizada para realizar seguimiento de los artículos del inventario.
• • •
• Estudio de Métodos, Tiempos y Movimientos: Herramienta de Ingeniería Industrial que conduce a un diagnóstico de la manera cómo se están realizando las acciones que componen una tarea específica.
• • •
• Tiempo Estándar: Tiempo determinado estadísticamente que indica la duración que toma realizar cierta tarea.
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• Clases: Número de divisiones que se realizan para clasificar los elementos de un conjunto.
• • •
• Routing: Es el trayecto tomado por un operario para realizar el picking. •
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• Software: Herramientas informáticas. •
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• Optimización: Herramienta de Ingeniería Industrial que busca hallar mejoras en una operación.
• • •
• Ciclo: Es el recorrido que realiza un operario para recoger 24 líneas diferentes.
• • •
• Picker: Operario que realiza el picking. •
• •
• Layout: Disposición y/u ordenamiento de las estanterías del almacén de inventarios.
• • •
• Punto de C/D: Punto de Carga y Descarga. En este punto los operarios comienzan su ruteo y al finalizarlo, descargan las líneas en dicho lugar. •
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• Outsourcing: Tercerización de labores relacionados con la empresa. •
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• Heurística: Algoritmo que permite encontrar una solución muy buena a un problema, en un tiempo razonable.
• • • • Stock: Inventario • • •
• Back Order: Cuando se envía un pedido incompleto, el resto es pedido al proveedor y enviado cuando esté disponible con mayor prioridad. •
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• Ochos: Son aquellas líneas nuevas que no están en el sistema y no tienen una ubicación definida.
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• Nodos: Puntos definidos en un espacio finito a los cuales un operario debe llegar ó visitar.
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• Productividad: En este trabajo se mide como el tiempo utilizado para realizar cierta actividad.