Hoy en día existen diferentes tipos de mantenimiento que se aplican en las empresas continuamente en dependencia de las condiciones y equipamientos que se posean. Son muchos los criterios que se han ofrecido en el transcurso de los años los cuales se hacen referencia en el anexo 1 de la presente investigación. Entre las clasificaciones, las que destacan por su vigencia e implementación, se exponen a continuación:
Mantenimiento correctivo o basado en el fallo: se realiza para restablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo. Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en el sistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce el problema. Sus principales ventajas son (Hernández Milia, 2010; Fernández Llanes, 2011; Giraldo and Augusto, 2014; Hu and Zhang, 2014; Jamshidi et al., 2015):
Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.
Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.
Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no efectuada.
Tiene un bajo nivel de organización.
Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo: este mantenimiento también es denominado
“mantenimiento planificado”, busca evitar averías mediante la realización de intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la fiabilidad de la instalación. Las intervenciones se pueden realizar de forma periódica o sistemática, y según el estado del componente o condicional, siendo esto último lo recomendable, al evitar sustituciones innecesarias, y, por tanto, desperdicios (Von Versen, 2012; Mao and Jia, 2013; Muñoz, 2013; McNeil et al., 2015; Mena Sánchez, 2016; Sosa Martínez, 2016). Entre las principales ventajas de este tipo de mantenimiento se encuentran las siguientes (Dumaguala Encalada, 2014; Giraldo and Augusto, 2014; Guillén et al., 2016; Heredia Almaguer, 2016; Hernández Alfonso, 2017):
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Exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del mismo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.
Mantenimiento predictivo o basado en la condición: recurre al seguimiento del funcionamiento de las máquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo anticiparse y evitar su aparición. Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado número de recursos que requiere la realización del seguimiento de los diferentes parámetros, y por tanto, su elevado costo, sólo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado costo de mantenimiento que resulten críticas en el Sistema Productivo (Casares, 2013; Capelo Guijarro, 2017; Correa Lozano, 2017; Ariet, 2018). La implementación de este tipo de mantenimiento tiene como principales ventajas (Kennedy, 2015; Kamsu-Foguem, 2016; Kiran et al., 2016; Larrota Bernal, 2017; Lecca, 2017):
Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente el órgano en el que se produce la falla a analizar.
Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
Permite la verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos casos.
Mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas: consiste en la inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para verificar o detectar si el sistema productivo está funcionando, a través, de los “chequeos funcionales” o “labores para encontrar fallas”. Basado en la búsqueda de fallas ocultas o no revelables (no identificadas), es imperioso hacer hincapié en el hecho de que las fallas ocultas afectan sólo a los dispositivos protectores (de vital importancia para la seguridad de los sistemas complejos y modernos). Implica el análisis de los modos de fallas, que indiquen hallazgos de síntomas señalando, a través de una demostración palpable, la presencia de problemas u oportunidades (Borroto Pentón et al., 2015; Chemweno, 2015; Castellanos López,
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2015; Céspedes Hernández, 2016; Chávez Salazar and Espinoza Giron, 2016; Capelo Guijarro, 2017; Ariet, 2018). Dentro de las ventajas que se pueden obtener con la aplicación del este tipo de mantenimiento, se encuentran (León Márquez, 2012; Leong, 2012; Leveson, 2015; Llerena Morera, 2016; Mariani, 2016):
Es una alternativa a la hora de reducir la consecuencia negativa, producto de las fallas simultáneas que ocurren en dispositivos de seguridad o dispositivos redundantes.
Es vital a la hora de reducir las consecuencias de los fallos ocultos
Surge como una alternativa a los tipos de estrategia de mantenimiento tradicionales como el mantenimiento preventivo y se basan en variables diferentes a los manejos tradicionales De esta forma podemos concluir con la importancia que tiene conocer la clasificación de los tipos de mantenimiento, para de esta manera poder determinar cuál es el más apropiado para cada caso específico. Ninguno de estos tipos de mantenimiento se usa de forma exclusiva, de hecho, lo más recomendable es combinarlos en la empresa y elegir el mejor tipo a cada equipo o la planta. A la acción de combinar los distintos mantenimientos se le llama mantenimiento planificado (Mostafa, 2015; Martínez Acosta, 2017; Murillo, 2017).