Euler–Lagrange Dynamics for granular systems

Para la determinación de la frecuencia de las intervenciones, se comparó la frecuencia del viejo mantenimiento con la presente en los manuales de los fabricantes y se analizó el historial de fallas. Para la concreción de la aplicación de esta etapa, fueron necesarios 2 encuentros de aproximadamente 3 horas cada uno y se contaron con los mismos equipos de las etapas anteriores. Cabe resaltar que, además de los datos recolectados en las reuniones, se obtuvieron materiales impresos, como las planillas u hojas de trabajo de planificación, que sirvieron de contenido para la ejecución de todas las etapas.

Las tablas 4.9 y 4.10 presentan una planilla con la actividad de mantenimiento a ser realizada, así como la frecuencia de las intervenciones para todos los sistemas y elementos estudiados.

Se observa que, en el subsistema de inyección, la frecuencia es, básicamente, hecha cada 100 horas de uso del equipo de refrigeración con algunas variaciones. Algunos de los elementos que tienen que recibir atención diaria se transfirieron a la responsabilidad del conductor y determinados como mantenimiento autónomo.

Para el elemento compresor, se observa una variación en cuanto al plazo para el cambio de sello. Para los equipos de la marca Thermo King, se debe realizar el mantenimiento cada 10000 horas, y para los equipos de la marca Thermo Akira deben tener el mismo mantenimiento cada 7000 horas.

En el subsistema de lubricación, la revisión completa de la bomba de aceite y la reparación del colector también se dan en intervalos de tiempo de acuerdo con la marca del equipo. En este sentido, para la marca Thermo King, este mantenimiento debe realizarse cada 15000 horas y para los equipos de la marca Thermo Akira, deben recibir ese mantenimiento cada 8000 horas. La rectificación completa del elemento motor, también, sigue estos plazos.

TABLA 4.9

HOJA DE TRABAJO DE LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE REFRIGERACIÓN

Sistema: Equipo de refrigeración

Subsistema Elemento Actividad Frecuencia

Inyección Bomba de inyección Inspección visual (desgaste natural de las piezas) Cada 1000 horas Análisis de vibraciones Cada 1000 horas Análisis de la temperatura Cada 1000 horas

Análisis de consumo Diariamente Seguimiento de dificultades de hacer que el equipo funcione Diariamente Monitorear el consumo Diariamente

Boquilla Inyectora Limpieza y ajustes Cada 3000 horas Inspección visual

(boquillas están quedando

azuladas/desgaste)

Cada 1000 horas

Cambio de boquillas Cada 5000 horas Seguimiento del Diariamente

equipo que está fallando Depósito de

combustible

Drenar el deposito Semanalmente Acompañamiento del

equipo que presenta fallas

Diariamente

Monitorear fugas Diariamente Mangueras y Tuberías Inspección visual (verificar fricción, fugas) Cada 1000 horas

Análisis de vibración Cada 1000 horas Bomba de inyección auxiliar Cambio de reparaciones después de la inspección visual Cada 1000 horas

Compresor Sello Cambio del sello Cada 10000 horas (Thermo King) Cada 7000 horas (Thermo Akira) Mangueras flexibles de succión Inspección visual, mangueras flexibles; Cada 1000 horas Medición de la vibración Cada 1000 horas

Correas y poleas Controlar la tensión en las correas

Cada 500 horas

Inspección visual (inspeccionar la calidad de las poleas)

Cada 1000 horas

Cambio de correas Cada 1000 horas Cambio de poleas Cada 1000 horas Filtros Filtro de aire Cambio de filtro de

aire

Cada 1000 horas

Filtro lubricante Cambio de filtro lubricante

Sensores Revisión completa Cada 1000 horas Eléctrico Sensores

Alternador

Realizar autotest A cada viaje Verificar escobillas Cada 2000 horas Alternador

Motor de partida

Inspección visual Cada 3000 horas Revisión completa Anualmente Seguimiento de

dificultades de conectar el equipo

Diariamente

Revisión completa Cada 3000 horas o de 2 en 2 años Motor de arranque Panel eléctrico/Panel de control Monitorear dificultades en hacer funcionar el equipo Diariamente

Cambiar placa Cada 5000 horas Batería Cambiar batería Anualmente Batería

Fusibles

Verificar el nivel del fluido

Cada 2000 horas

Verificar terminales Cada 2000 horas

Realizar autotest A cada viaje Radiador Limpieza del radiador Cada 2000 horas Enfriamiento Radiador Bomba

de agua

Inspección visual del radiador Cada 2000 horas Verificar si hay alguna manguera obstruida Cada 2000 horas Mantener el nivel de agua en el radiador Diariamente Inspección visual de paletas Cada 1000 horas Bomba de agua Manguera y tubería Inspección visual de posibles fugas Cada 1000 horas

Controlar temperatura máxima del motor de 88°C

Diariamente

Inspección visual de fugas

Cada 1000 horas

Depósito de agua Inspección visual en el depósito de agua, verificar si hay grietas o fugas

Cada 2500 horas

Depósito de agua Mantener el nivel de agua en el depósito de agua Diariamente Realizar test de sensores Cada 1000 horas

Lubricación Bomba de aceite Realizar la prueba de presión Cada 1000 horas Revisión completa de la bomba de aceite Cada 15000 horas (Thermo King) Cada 8000 horas (Thermo Akira) Hacer reparación Cada 15000 horas

(Thermo King) Cada 8000 horas (Thermo Akira) Colector Inspección visual,

grietas, agujeros, fugas en general

Cada 1000 horas

Cárter Limpiar respiradero Cada 3000 horas Mantener nivel de

aceite en el cárter

Diariamente

Controlar vibración Cada 1000 horas Motor Pistón, cigüeñal,

anillos, plaquetas, camisa, cabezal Inspección visual (Inspección de pistón, cigüeñales, anillos, plaquetas, camisa) Cada 1000 horas

Ratificación completa Cada 15000 horas (Thermo King) Cada 8000 horas (Thermo Akira) Cambio de aceite Cada 2000 horas Verificar rotación del

motor

Cada 2000 horas

Controlar nivel de agua y aceite del motor Diariamente Monitorear temperatura por debajo de 88°C Diariamente Controlar vibración (puntos) Cada 1000 horas

Carcasa Carcasa Realizar reparaciones Cada 1000 horas Evaluación Cada 800 horas

Termómetro - -

Fuente propia

TABLA 4.10

HOJA DE TRABAJO DE LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL REMOLQUE

Subsistema Elemento Actividad Frecuencia

Ejes Ejes Inspección visual Cada 1000 km Alineación Cada 1000 km Frenos Válvulas Cambio de válvulas Cada 12000 km

Observar fugas Cada 1000 km Depósito de

aire comprimido

Observar fugas Cada 1000 km

Demás componentes

Inspección visual A cada viaje

Subsistema Caja de carga Cámara Paredes de aislamiento Inspección visual, buscando identificar focos de infiltración A cada viaje Gomas de aislamiento de la cámara Inspección visual, buscando identificar resequedad y desgaste A cada viaje

Túnel de frio Inspección visual A cada viaje Fuente propia

4.9 ETAPA 8 - ANÁLISIS COMPARATIVO DEL MANTENIMIENTO ANTIGUO