En el proceso de planificación y organización de la cosecha mecanizada de la caña de azúcar, la mayoría de los investigadores coinciden en la necesaria integración de un conjunto de componentes del sistema en un flujo tecnológico continuo, que permitan su ejecución en un amplio rango de condiciones de explotación, teniendo en cuenta los rendimientos agrícola de la caña cultivada en las más diversas condiciones edafoclimáticas, el uso racional de los medios y recursos que se emplean en dicho proceso [Abreu, 1973; Álvarez, 2006; Brizuela, 2006; Iglesias, 2009].
La mecanización de la cosecha de caña exige en su conjunto tener en cuenta más información multifactorial que otros procesos de cosecha, vinculando los diferentes elementos con el objetivo de desarrollar un ciclo eficiente de: Siembra – Cultivo – Cosecha –Transporte – Beneficio –
Basculador - Proceso Industrial. Además, se debe tener en cuenta los medios de transporte
tanto intermedio como directo al Central, el aseguramiento en combustible, lubricantes, aceites y piezas de repuesto, así como las comunicaciones necesarias para la máxima y eficiente utilización de las capacidades productivas de las cosechadoras.
Los elementos esenciales que juegan un papel preponderante en la planificación y organización de la cosecha mecanizada son:
• Inventario de áreas mecanizables; • Confección de la programación de corte;
• Realización del balance de equipos y medios para el corte, alza y transporte;
• Organización técnica de la Unidad Básica (Pelotón o Núcleo) de Cosecha Mecanizada y sus funciones.
En Cuba y en el mundo se han estado realizando trabajos de investigación relacionados con la organización del proceso de cosecha - transporte – recepción de la caña de azúcar con el objetivo de incrementar la productividad y eficiencia del complejo y poder disminuir los costos de
28 la cosecha, utilizando métodos analíticos. Con el desarrollo de la Investigación de
Operaciones temática encargada de brindar modelos capaces de incrementar la eficiencia para
satisfacer las líneas de esperas ya sea de personas, llamadas telefónica, automóviles, entre otras; se abrió en la actualidad un nuevo método de evaluación del proceso cosecha – transporte – recepción dado al carácter probabilístico del mismo esta temática se ha difundido con mayor validez y rapidez en la solución de este complejo problema, que los métodos anteriores no podían analizar profundamente [Cabrera, 2002; Gómez, 2008; Pulido, Grave y Sánchez, 2009].
De Armas, 1985 y Pulido, 2009, han coincidido al desarrollar sus trabajos relacionados con el análisis de tan difícil proceso en la observancia de los Fenómenos de Esperas (Teoría de Colas o Serviciaje Masivo), coinciden en definir que la Teoría de Colas no es una técnica de optimización, su objeto inmediato no es la de optimización del sistema de servicio masivo, sino su caracterización a través de los parámetros relevantes que sirven de base para la confección de modelos económicos – matemáticos asociados a los modelos de cola.
López Sanz, 1988 planteó que el profesor V. I Fortún señaló que una buena organización del proceso de cosecha – transporte daría la posibilidad de incrementar en un 20 % el tiempo útil de trabajo de la combinada y que como resultado de esto se disminuirían los tiempos perdidos en el transporte entre un 20 - 25 %. Si no utilizamos una organización racional del trabajo, los tiempos perdidos de los medios de transporte en espera para ser cargados se incrementan entre un 35 - 40 % del tiempo total de la jornada.
López Cabrera (1989); López Milián (2003) y Pulido (2009); coinciden en plantear que para lograr una eficiente planificación de los equipos de transporte por combinadas deben tenerse en cuenta los siguientes indicadores:
• Tiempo de trabajo de la combinada en una jornada; • Tiempo medio de servicio o de carga de una combinada;
29 • Tiempo total en un ciclo completo de un camión de acuerdo a la distancia de tiro;
• Tarea diaria del Centro de Recepción; • Duración de la jornada;
• Costo de cada etapa del proceso.
Morales (1994), destaca que el proceso de toma de decisiones se divide metodológicamente en las siguientes etapas: la obtención, depuración y estructura de datos; el pronóstico de las posibles alternativas y sus consecuencias, la intersección de las alternativas posibles con los deseables, la formación de la función criterio, la selección de la mejor variante; la revisión de los supuestos en función de la solución y la transmisión de las decisiones.
López C (1989) y Cabrera (2002), definieron que el empleo del transporte automotor generalmente propicia que la caña llegue más fresca al central, pero sus costos unitarios de transportación son superiores a los que presenta el transporte ferroviario. Normalmente se prefiere el “tiro directo” al basculador, porque esto permite que la caña llegue más fresca al central, aumentando con ello el rendimiento en la producción azucarera.
López Milián (2003), ha demostrado que es posible procesar caña suficientemente fresca con el empleo del transporte ferroviario, adoptando medidas organizativas eficientes en la planificación de los cortes de caña y el movimiento de los trenes.
Server (2002), plantea que en el trabajo de la combinada cañera se dan estas mismas situaciones: la combinada espera por el medio de transporte o el transporte espera por la combinada para recibir la carga, además de la espera en el Centro de Recepción para el proceso de descarga. Como resultado de la pérdida de tiempo durante la espera en la cola, se derrochan cuantiosos medios materiales, capacidades productivas y energía humana. Para abatir las colas existe un medio racional: estudiar las leyes de formación de las colas; aprender a determinar el número necesario de unidades de servicio, y, sobre esta base, organizar el trabajo de los sistemas de servicio.
30 García C (2006); Iglesias C (2007, 2009 y 2010) y López M (2003), definen en sus trabajos que lo más importante sería determinar la combinación óptima de los medios de transporte, de forma tal que los costos globales de esta transportación y el consumo de combustible resulten mínimos, se garantice el abastecimiento horario y diario al central azucarero, se obtengan aceptables niveles de frescura de la caña y se eviten las pérdidas por no cosecha.
Sin embargo, en la práctica no siempre se utilizan estos métodos. Lo que ocurre hoy es que la relación entre el número de camiones y combinadas se fija empíricamente sobre la base del rendimiento de estas últimas, lo cual conduce al aumento de tiempos improductivos en los eslabones del proceso, debido a que no se tienen en cuenta las leyes reales del comportamiento de las llegadas de las unidades servidas, ni el tiempo de servicio.
Según plantea [López C, 1989] con el empleo de la Teoría de Colas, se puede obtener la composición de los pelotones para el corte mecanizado de la caña de azúcar, es decir, el número necesario de camiones a contratar en cada etapa de trabajo.
En la República de Colombia, los estudios técnicos realizados al transporte automotor, establecen una disminución del 40 % del costo de la tonelada-kilómetro, de acuerdo al volumen y distancia recorrida; actualmente revisan las potencialidades del transporte ferroviario, dado a que puede representar inmensos beneficios en materia de costo, eficiencia y seguridad, lo que hacen de éste, una alternativa de transporte interesante para la Agroindustria.
El costo de la transportación depende en gran medida de las características de los medios que se usan en el transporte de la caña, donde la programación y el control resultan esenciales. Varios de los autores referenciados coinciden con lo expresado por Ripoli, 2010 cuando señalo: “Un aspecto en el que hay que mejorar es el relativo al aumento de la eficiencia de estas cosechadoras, que con capacidades de trabajo que llegan a las 80 - 100 t/h, solo alcanzan una capacidad operacional de 30 - 50 t/h. Para ello la formación de los operadores, la sistematización de las parcelas y la organización del transporte son esenciales.
31 En el mundo actual las principales investigaciones se dirigen a aumentar la eficiencia del transporte cañero, las modernas técnicas de cosecha de la caña generan una alta demanda de medios de transporte, de forma tal que el mismo se erige en un importante eslabón en la producción de azúcar y por tanto constituye un elemento esencial en la formación del costo de producción del complejo mecanizado que participa en el proceso cosecha – transporte - recepción de la caña de azúcar.
Conclusiones del capítulo
1. El sistema de cosecha cubano actual, en el orden tecnológico y organizativo, constituye en sí un sistema propio con las particularidades muy bien definidas que lo diferencian de los otros sistemas existentes en el mundo, aunque no está separado de estos, hoy persiste una estrecha relación entre las tendencias actuales y futuras.
2. El desarrollo de diferentes elementos por separado, no ha garantizado una articulación armónica de éstos, los problemas técnicos - organizativos constituyen la principal debilidad del proceso cosecha - transporte - recepción lo que limita el crecimiento de la eficiencia y la disminución de los costos del proceso.
3. En Cuba se ha demostrado que la caña no tiene secretos para los productores, que inclusive con recursos mínimos, todo aquel que posea un alto grado de motivación y compromiso social, si está capacitado y conduce de forma adecuada, oportuna e inteligente todos los factores anteriormente señalados en este trabajo, aún en condiciones de secano, obtiene buenos resultados, muy lejos de los resultados medios que actualmente se exhiben.
4. La planificación, la organización y el aseguramiento de las actividades en el corte mecanizado antes, durante y después de la zafra deciden en alto grado el éxito o no de los pelotones de máquinas en el cumplimiento de su tarea diaria, en este sentido se destacan negativamente:
32 a) El no garantizar en cada jornada de trabajo el número suficiente de medios de transporte que den cobertura a la máxima capacidad productiva de las combinadas.
b) El no tener definidos previamente y de forma ordenada elementos cotidianos tales como: la estrategia de corte y la tarea diaria del pelotón, acarrea resultados negativos irreversibles, los cuales afectan al resto de la cadena productiva hasta la propia Industria.
c) La insuficiente capacitación y la falta de exigencia por el cumplimiento de sus funciones a cada uno de los miembros del pelotón.
d) La deficiente organización de la asistencia técnica del complejo de máquinas que participan en el proceso de cosecha.
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CAPITULO II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS PARA LA ORGANIZACIÓN RACIONAL DEL