Naš namen je, da se čimprej vzpostavi sistem za zagotavljanje kakovosti v procesu eloksiranja, ki bo učinkovito pripomogel k izboljšanju kakovosti naših storitev. Izvedli smo niz aktivnosti na celotnem področju podjetja. Zavedamo se pomembnosti, ki ga ima za nas proces eloksiranja in prednosti, ki smo jih pridobili pred konkurenti s to dejavnostjo. Kot sem že omenil je postopek eloksiranja za naše podjetje povsem nekaj novega, je področje, ki zahteva veliko znanja in izkušenj, ki ga na žalost mi še nimamo. Z svojo vnetostjo in pripadnostjo podjetju bomo na trgu dokazali, kaj dejansko zmoremo.
Zaradi vzpostavitve procesa zagotavljanja kakovosti v SM Eloksirna, smo začeli z urejanjem in dopolnjevanjem že obstoječe dokumentacije. Standard ISO 9001 jasno določa, kateri dokumenti morajo biti zapisani in kateri dokumenti oz. zapisi so lahko oziroma se priporočajo, da so zabeleženi. Nato smo še pripravili razne referenčne etalone, slikano gradivo ipd. Občasno, se nam porodi kakšna nova ideja oziroma nov predlog, za izboljšanje zagotavljanja kakovosti v procesu eloksiranja. Verjetno bo še minilo nekoliko časa, preden bomo proces eloksiranja v celoti obvladali.
Predlagane akcije in ukrepi za zagotavljanje kakovosti, ki smo jih izvedli do sedaj, so sledeči;
obnovili smo že obstoječi diagram poteka mehanske in kemijske predobdelave – eloksiranja aluminija;
za najbolj kritični operaciji v procesu eloksiranja smo uporabili metodo FMEA; dopolnili smo poslovnik sistemov vodenja kakovosti v SM Eloksirna;
napisali smo nov OP;
sestavili smo evidenčni list (v nadaljevanju ELE) za posamezno obešalo, ki spremlja izdelke od nalaganja do razlaganja;
validirali smo proces eloksiranja; eloksiranje je postopek, ki ga ni moč v celoti meriti, zato je potrebno dokazilo o ponovljivosti procesa – zahteve standarda ISO 9001. (V ta namen smo pripravili poseben obrazec – Dnevno poročilo procesa
eloksiranja.);
pripravili smo referenčne vzorce in slikano gradivo.
To so večinoma vsi okrepi, s katerimi želimo zagotoviti kakovost v procesu eloksiranja. Te ukrepe bom bolj podrobno opisal v nadaljevanju diplomske naloge, ter zraven priložil obrazce ter slike. Za boljše razumevanje zahtevnosti eloksiranja, bom predstavil konkreten primer iz prakse.
Diagram poteka mehanske predobdelave in eloksiranja aluminija
Z novim, prenovljenim diagramom poteka želimo natančneje prikazati vse mogoče povezave z mehansko predobdelavo in eloksiranjem aluminija.
- Prihod materiala, ki se bo eloksiral - Odločitev o predobd. mat., lahko tudi brez da
- Pri meh. predobdelavi ne lahko izbiramo med:
brušenje ali ščetkanje da ali poliranje ali
peskanje. ne
da - Nadalje gre potem v eno izmed možnosti kemijske predobd., le ne redko takoj na čiščenje
da
- Meh., kem.obdelan ali neobdelan mat. gre na čiščenje/razmastitev da ne ne da da da - Aluminiju nanesemo oksidni sloj C0, nakar ne je še opcija elektrokem.
da barvanja C31,C32,C33 C34 in C35 ali kemij. barvanja C1,C2 in C3 - Za operacijo zapiranje por je lahko, ni nujno, operacija hladno oz. vročevodno izpiranje - Sledi sušenje z vročim zrakom
- Izdelki/polizdelki se snamejo z obešal Odgovornost
Predajnica
Dejavnost Opis dejavnosti
Vodja SM Eloksirna Delavec na operaciji Dokument DN Predobdelava Mehanska predobdelava Surov aluminij Snemanje z obešal Poliranje E3 Kemijska predobdelava Brušenje E1 Satinacija E6 Ščetkanje E2 Luženje E0 El.kemij. pol. E7 Peskanje E9 Čiščenje Anodna oksidacija C0 Zapiranje por / Siling Sušenje Hladni siling/ Vročevodno izpiranje El.kemij. barvanje Kemijsko barvanje Mojster SM Eloksirna, delavec na operaciji Mojster SM Eloksirna, operater linije eloksiranja, laborant Mojster SM Eloksirna, operater linije eloksiranja, laborant Mojster SM Eloksirna, operater linije eloksiranja DN Delovni list ELE Obrazec za aktivne in neaktivne kadi Tehnologija DN Delovni list Tehnologija DN Delovni list ELE DN Delovni list ELE Obrazec za aktivne in neaktivne kadi Tehnologija
Slika 13: Prenovljeni diagram poteka mehanske predobdelave in eloksiranja aluminija
Analiza možnih napak in posledic – FMEA
Analiza možnih napak in njihovih posledic (FMEA) je metoda, ki nudi možnost sistematičnega proučevanja možnih napak in njihovih posledic. Potencialne napake analiziramo kot posledice različnih vzrokov (Marolt in Gomišček, 2005).
Cilji metode FMEA so predvsem:
• čim zgodnejše odkrivanje kritičnih sestavin in šibkih točk, še posebej pri inovativnih izdelkih in postopkih, in prepoznavanje ter lokaliziranje napak v kompleksnih sistemih;
• ocenjevanje tveganja s pomočjo praktičnih izkušenj in spoznanj v podjetjih; • zmanjšanje tveganj z ustreznimi ukrepi;
• sistematično delo v strokovnih skupinah;
• izboljšanje preglednosti zgradbe in nastajanja izdelkov;
• določanje odgovornosti za ukrepe izboljšanja kakovosti, zmanjšanje razvojnega časa in nalog;
• optimiranje proizvodne strategije.
Metodo FMEA smo uporabili (glej sliko št. 14) pri postopku eloksiranja. Zajeli smo dve operaciji v procesu eloksiranja, ki sta se pokazali za bolj zahtevni. Namen uporabe metode FMEA je bil, da zmanjšamo mogoče napake, ki bi se lahko pojavile v tem procesu eloksiranja in bi lahko slabo vplivale na kupca.
Najprej smo FMEA uporabili za operacijo anodne oksidacije C0. Ta operacija je zelo pomemben člen v procesu eloksiranju. Iz te operacije izhajamo v mogoča barvanja in če ni ustreznega nanosa oksida je velika verjetnost, da tudi barva ne bo ustrezna. Predvsem nanos oksidnega sloja je bil v začetku obratovanja Eloksirne velik problem. Iz slike spodaj lahko vidimo, da je bil največji krivec neočiščeno obešalo in premala minutaža obešala v kadi. Za neočiščena obešala smo zadolžili Mojstra SM Eloksirna. Rezultati pri ponovnem pregledu so se zelo izboljšali ter lahko zaključimo da je metoda FMEA učinkovita. Prav tako se je odpravila napaka, ki je bila posledica premale minutaže izdelka v kadi, in sicer s podrobno seznanitvijo delavca/operaterja na liniji eloksiranja in s določitvijo natančnejših parametrov v postopku eloksiranja. Drugi predmet analize po metodi FMEA je elektrokemijsko barvanje. Podobno kot z anodno oksidacijo je bilo z elektrokemijskim barvanjem, bilo je veliko začetnih težav. Velike težave so bile z zagotovitvijo ustrezne nianse barve. Za takšno nihanje je več vzrokov. Eden od glavnih vzrokov za neustrezno barvo je preveliko število kosov na obešalu in posledično preveč m2 površine aluminija. V takšnih primerih dobimo povsem drugo barvo, ki ni v skladu z potrjenim barvnim spektrom. Nastalo težavo smo rešili z izračunom kvadrature posameznih izdelkov in določili odgovorno osebo, ki izvaja te naloge.
Z metodo FMEA smo dosegli pomembne spremembe izboljšanja na posameznih fazah eloksiranja, zato bomo v kmalu uporabili metodo še v drugih, še ne tako kritičnih, fazah eloksiranja.
Poslovnik sistemov vodenja
V začetku obratovanja nove proizvodne hale – Eloksirne, smo morali urediti dokument Poslovnik sistemov vodenja. V dokumentu smo zapisali pomembnost, ki jo ima za nas doseganje ciljev kakovosti. Izpostavili smo enoten sistem vodenja, ki deluje v družbi Lesnina EMMI, in sicer po principu Demingovega kroga – PDCA. Procesni pristop je prisoten tudi pri standardih sistemov vodenja kakovosti (ISO 9001:2000). Vse organizacije, ki hočejo vzpostaviti sistem vodenja kakovosti, se morajo najprej seznaniti s pomenom samega procesnega pristopa.
Naš procesni pristop predstavljamo v sliki spodaj. Proces ima znanega lastnika, določene vhode, aktivnosti, izhode, postopke, ki jih potrebuje za obvladovanje procesa ter kriterije uspešnosti/cilje. Lastnik procesa je odgovoren poročati o delovanju svojega procesa ter predlagati ukrepe za njegovo kontinuirano izboljševanje.
Organizacijski predpis (OP)
Organizacijski predpis, Zagotavljanje kakovosti v SM Eloksirna, je nastal na podlagi zahtev standarda in zahtev samega podjetja. OP opisuje vse zahteve, povezane s kakovostjo ter točno določa naloge, ki jih imajo zaposleni v tem delovnem okolju. Menimo, da je določitev nalog zelo pomemben ukrep za celoten proces eloksiranja. S tem se zagotovi nemoteno delovanje in zagotavljanje boljšega nadzora nad kakovostjo izdelkov. Odgovornosti posameznih delovnih mest v SM Eloksirna so:
a) vodja SM Eloksirna:
– generalno/strateško vodenje/poznavanje linije,
– organizacija dela (plan dela, zasedenost kapacitet, reševanje tehničnih vprašanj, komunikacija z dobavitelji, tehnična podpora pri komuniciranju z kupci),
– skrb za pripravo kalkulacij, ponudb, – odgovornost za izdelavo pokalkulacij, – odgovornost za generalno vzdrževanje linije.
b) laborant:
– spremljanje procesa eloksiranja – fizično in preko IT (podatke zapisovati na obrazec),
– spremljanje procesa čistilne naprave,
– skrb za okolje (spoštovanje zakonskih predpisov), – sodelovanje z inšpektorji,
– skrb za monitoringe, – nadzor filtracije,
– izvajanje testov kakovosti eloksaže.
c) operater linije eloksiranja:
– odgovoren za kakovost eloksiranja (izpolni ažurno svoj del ELE),
– skrb, da linija dela na polno (maksimalna zasedenost eloksiranja) in po predpisanih metodah,
– stalno spremljanje parametrov,
– opravljanje enostavnih analiz, ki se lahko izvedejo kar na liniji, – stalna komunikacija z laboratorijem (opozarjanje na napake), – pomoč pri pripravi in izdelavi obešal,
– čistoča in red na liniji.
d) mojster – odgovorna oseba za nalaganje/razlaganje obešal:
– odgovorno in ažurno izpolnjevanje ELE, – razporeditev dela po predvidenem planu, – odgovornost za pripravo obešal,
– odgovornost za kakovost, nadzor nad kakovostjo – sodelovanje s SK, – zagotovitev pravočasnosti priprave obešal,
– očiščena in razlužena obešala,
– red in čistoča – identifikacija izdelkov, urejenost okolja,
– odločanje o neskladnih proizvodih (kot so: popravila, razluženi, izmet), – skrb za dopolnjevanje kataloga obešal – slike obešal.
e) strojnik na CNC stroju:
– odgovarja za nemoteno delovanje robotskih celic, – nudi pomoč posluževalcu CNC,
– odgovornost za površine tudi na drugih strojih za površinsko predobdelavo, – odgovornost za pripravo programov za brušenje,
– odgovornost za zahtevano kakovost, – sodeluje s tehnologom za brušenje,
– odgovornost za pripravo/izdelavo novih vzorcev od brušenja do eloksiranega vzorca.
f) proizvodni delavci:
– obešanje po pripravljenem planu (glej katalog obešanj), – odgovornost za kakovost opravljenega dela,
– čiščenje obešala pred nalaganjem novih izdelkov, – opozarjanje na eventualne neskladnosti,
– kontrola po navodilih predpostavljenih pred pakiranjem, – označevanje in identifikacija izdelkov.
Vsak delavec je na svojem področju, v delovnem krogu, odgovoren, da spoštuje zahteve in potrjene specifikacije, ki so predpisane za določen izdelek oziroma skupino izdelkov.
Preverjanje kakovosti po predpisanih kontrolnih postopkih po sistemu samokontrole, se izvaja na vseh delovnih operacijah v proizvodnem procesu. Za nadzor izvajanja sistema samokontrole je odgovoren vodja SM Eloksirna.
Evidenčni list eloksiranja (ELE)
Osnova za dokumentiranje kakovostnega procesa eloksiranja je ELE. Na osnovi zahtev delovnega naloga, mora mojster na začetku obešanja izdelkov na obešala, izpolniti z osnovnimi podatki obrazec ELE.
V ELE se navedejo naslednji podatki: številka delovnega naloga;
datum in izmena;
naziv izdelka iz šifranta Magic in šifra polizdelka – če je več tipov izdelkov na obešalu, se popišejo vsi izdelki;
številka obešal, ki se številčijo vsak dan posebej (od 1 …); število kosov posameznega polizdelka na obešalu;
zahtevana površinska obdelava, ki mora biti navedena v standardiziranih oznakah;
zahtevan nanos oksidnega sloja – v µm; površina šarže/obešala – v m2.
Slika 16: Evidenčni list eloksiranja ELE LEGENDA OZNAK
o EL – eloksiranje/anodizacija o E.P. – elektro poliranje o E.B. – elektro barvanje
o Deb. (my) – debelina oksidnega sloja
ŠIFRANT NAPAK
o 01 – napaka eloksiranja (madeži na površini)
o 02 – neustrezna barva površine, primerjano s potrjenim vzorcem o 03 – obešanje (slab/neprimeren kontakt)
o 04 – mehanske poškodbe izdelkov na obešalu (izmet) o 05 – metalografska napaka (napaka v materialu – izmet)
o 06 – napaka mehanske predobdelave površine (brušenje, trovaliziranje) o 07 – neustrezna debelina oksidnega sloja
o 08 – izdelki padli iz obešal v kadi (izmet)
o 09 – napake na izdelkih kot posledica neustreznega izsekovanja/frezanja (izmet) Tako opremljen/izpolnjen obrazec ELE se obesi na zgornji del obešala in služi operaterju na eloksirni liniji kot osnova za izbran proces eloksiranja. Iz izpolnjenega obrazca vidi, v koliko in katere kadi mora potopiti obešalo z izdelki.
Elokser/operater pred pričetkom eloksiranja preveri ELE in izbere režim. V fazi, kjer se elektrokemijsko polira, elektrokemijsko barva in eloksira, napiše v ELE ampere, volte in čas obdelave v posameznih kadeh. Operater linije s podpisom na ELE jamči, da je izbrani program eloksiranja v skladu s specifikacijami.
Ko obešalo zapusti zadnjo kad in se s prečnim transportom pozicionira na mesto za razlaganje, je odgovorna oseba za razlaganje/nalaganje zadolžena, da preveri kakovost eloksiranja (barva, µm). Primerjava se vrši na podlagi potrjenih vzorcev (s strani kupca) in strukture površine. Če se ugotovi, da so izdelki na obešalu ustrezni, se lahko prične kontrola in pakiranje po specifikacijah posameznega kupca.
Mojster, ki je odgovorna oseba za nalaganje in razlaganje obešal, izpolni ELE še z manjkajočimi podatki; število ustreznih in neustreznih kosov na obešalu s šifro napake ter svojim podpisom in datumom. V primeru večje neskladnosti (napaka v procesu eloksiranja ali neustrezno nalaganje) mora mojster takoj izpisati obrazec o neskladnosti v proizvodnem procesu. Vodja SM Eloksirna je odgovoren, da v 24-ih urah poda pisne korektivne ukrepe na neskladnost, ki služijo, da se podobne napake ne ponavljajo več. O ukrepih obvesti vodjo PC Kovine in vodjo SK.
ELE se arhivirajo za dobo 6-ih mesecev. Tedensko se opravlja količinska analiza notranjega izmeta na posamezno obešalo in odstotek neustreznih kosov na obešalo. Osnovni namen analize je sprotno odpravljanje napak, ki so lahko posledica:
- slabega materiala (metalurška napaka),
- napake v postopku eloksiranja (koncentracije, temperature, Ph …), - neprimernega obešanja,
- mehanskih poškodb materiala.
Z ukrepi želimo stalno izboljševati stanje. Validacija v procesu eloksiranja
Ena od splošno sprejetih definicij validacije pravi takole: vzpostavitev dokumentirane evidence, ki zagotavlja visoko stopnjo gotovosti, da bo določen proces proizvajal produkt, ki bo izpolnjeval zastavljene karakteristike in kakovostne atribute (Dogša, 1993).
Validacija je, kot je navedeno v (Nasveti tehničnega odbora ISO/TC 176, 2003), proces preverjanja, ali bo končni proizvod ali storitev, če se bo uporabljala v predvidenem okolju, sposobna izpolniti potrebe odjemalcev in končnih uporabnikov. Če validacija pokaže, da končni proizvod ali storitev ne izpolnjuje zgoraj omenjenih potreb, se boste morali odločiti, kaj boste v zvezi s tem ukrenili. Učinek vsakega ukrepa, za katerega se odločite, naj bo del naslednjega pregleda načrtovanja.
Poleg standardnih proizvodnih procesov, ki so merljivi, imamo tudi procese podvržene validaciji. Takšen proces je tudi proces eloksiranja. Dobavitelji tehnologije na eni strani in dobavitelji kemije na drugi strani so določili parametre (recepture) izdelave. Z držanjem parametrov v predpisanih okvirih in z izbiro prave recepture zagotavljamo ponovljivost procesa eloksiranja. Prav tako proces
eloksiranja izvajajo strokovno usposobljeni in kompetentni zaposleni, ki s svojim znanjem in izkušnjami s področja površinske obdelave aluminija na eni strani in z vrhunsko tehnologijo na drugi strani zagotavljajo, da je proces v skladu z specifikacijami in da je ponovljiv.
Za tekoče, dnevno, zagotavljanje ponovljivosti v procesu eloksiranja smo izdelali dva obrazca, ki sta prikazana na spodnjih dveh slikah. Obrazca zajemata podatke, ki so zelo pomembni in vplivata na to, kakšen bo končni produkt izdelka oziroma kakšna bo eloksaža na izdelku/polizdelku. Eden obrazec je narejen za aktivne kadi, v katerih so kemijske snovi in je toliko bolj občutljiv medij kot, je to v neaktivnih kadeh. Slednji je prikazan v drugem obrazcu.
V aktivnih kadeh imamo razne kemijske sestavine, ki jim je potrebno posvečati veliko pozornost glede njihove koncentracije v kadeh. Meje vrednosti, v katerih se morajo gibati razni kemijski elementi, smo določili v vrstici obrazca Zahtevane
vrednosti. Zelo pomembna je tudi temperatura, ki je prav tako navedena na obrazcu.
Naloga laboranta je, da vsaj trikrat na dan opravi meritve v aktivnih kadeh, ter zabeleži trenutno stanje v kadeh. Vse nepravilnosti se zabeležijo v vrstico Opombe. Potem so še neaktivne kadi, v katerih se vrši izpiranje, kar pomeni, da se očistijo ostanki s površine izdelkov, ki so ostali iz prejšnje kadi/aktivne kadi. V neaktivnih kadeh se vrši izpiranje v tekoči vodi in v Demi vodi. Pri teh kadeh je zelo pomembna meritev Ph-ja, ki se mora gibati v priporočenih mejah. Imamo tudi eno kad, v kateri je potrebna meritev temperature in dve kadi z Demi vodo, v katerih se preverja prevodnost. V neaktivnih kadeh je prav tako potrebno opravljati meritve trikrat na dan, ter zabeležiti kakršnokoli odstopanje od predpisanega.
Da bi prikazal, kako pomembna je meritev, ki mora biti pravočasna in natančna, sem se odločil, da prikažem konkreten primer, ki se je zgodil pred kratkim. Iz tega primera smo videli, da lahko kljub opravljanju rednih meritev nastane situacija, na katero ne moremo vplivati niti je predvideti.
PRIMER: ELOKSIRANJE IZPUŠNEGA LONCA
Za podjetje KTM iz Avstrije izdelujemo aluminijaste plašče za izpušne lonce. Za sam postopek eloksiranja je izdelek zelo hvaležen, saj v primeru napake v postopku eloksiranja dopušča še možnost popravljanja, kar za večino drugih izdelkov to ni mogoče. Izpušne lonce izdelujemo/eloksiramo v dveh barvah, in sicer: C0 - naravna barva in C35 - črna barva.
Slika 19: Izpušni lonec
Izpušne lonce izdelujemo iz ovalnih/votlo stiskanih profilov. Najprej je potrebno cele profile, dolžine 5 m, razrezati na ustrezno mero. Nato sledijo operacije: izsek lukenj za kovice, posnemanje srha in izdelava radija na notranji strani izpušnega lonca, varjenje uhic na robotu in na koncu še temeljito pregledamo ter odstranimo razne manjše napake, ki so nastale v postopku izdelave. Izpušni lonec se nato pripravi za eloksiranje.
Izpušni lonec, ki ga vidimo na sliki zgoraj in je predmet primera, ima oznako E6 C35/20. Oznaka E6 pomeni, da ga je potrebno jedkati/satinirati, oznaka C35 pomeni, da mora biti črne barve in oznaka 20 pomeni, da mora vsebovati 20 mikronov oksidnega nanosa.
Postopek oziroma vrstni red, kako smo eloksirali izpušni lonec in katere kadi smo uporabili za to operacijo, je sledeči:
obešanje na obešalo (Pri tem je potrebno posebno paziti na kontakte in prijeme. Na obešalo smo obesili 66 kosov. Zraven obešala potuje izpolnjen ELE.)
razmaščevanje/aktivna kad satinacija E6 /aktivna kad stoječe izpiranje/neaktivna kad kaskadno izpiranje/neaktivna kad anodizacija/aktivna kad
stoječe izpiranje/neaktivna kad kaskadno izpiranje/neaktivna kad
snemanje z obešal (Takšni izpušni lonci gredo dalje na tiskanje.).
Pri tiskanju se je opazilo, da so izpušni lonci neustrezni in kot takšni neuporabni. Napaka, ki se je pojavila na površini izdelka, je bila v obliki nečiste površine in je pri dotiku naših rok postala rjavkasta, česar ni bilo mogoče odstraniti. Sledilo je takojšno ukrepanje z ustavitvijo celotne eloksirne linije, dokler nismo odkrili napake.
Najprej se je pregledal obrazec (Dnevno poročilo procesa eloksiranja – aktivne in
neaktivne kadi), iz katerega je bilo razvidno, da so prejšnje meritve bile v
tolerančnem območju. Ker nismo vedeli, kje je napaka, je bilo potrebno pregledati vse kadi, ki smo jih uporabili pri tem postopku eloksiranja. Nepisano pravilo pravi, da je potrebno iskati napako po obratni poti, torej je potrebno začeti pri zadnji kadi v procesu in nato še pri vseh ostalih. Do odkritja napake smo prišli relativno hitro in brez večjih kakovostnih in stroškovnih posledic.
Napaka je bila v kadi za anodizacijo/aktivna kad. Pred napako, pri rednem merjenju, so bili vsi parametri produktov H2SO4, aluminij in temperatura, v mejah normale. Po napaki pa je parameter za temperaturo, ki je dovoljena od 18 °C do 19 °C in dopušča tudi temperaturo do 22 °C, kazal, da je temperatura narasla na 30 °C. Vzrok za napako je bil tehnične narave, in sicer se je pokvarila naprava Čiler, ki služi za ohlajevanje kadi. Napaka se je nemudoma odpravila in proizvodnja je lahko ponovno stekla. Kot korektivni ukrep smo navedli, da je potrebno pogosteje pregledovati in nadzorovati strojne komponente v eloksirni, da se takšne napake ne bi ponovile oziroma, da bi bila verjetnost za kaj takšnega čim manjša.
Kot smo že omenili je izpušni lonec izdelek, ki dopušča možnost popravila, zato smo lahko teh 66 kosov ponovno eloksirali. Še preden smo začeli s prejšnim postopkom eloksiranja, je bilo potrebno celotno obešalo z izpušnimi lonci razlužiti, odstraniti oksidni sloj in črno barvo.
Ko smo opravili popravilo/razluženje in ponovili zgoraj opisan postopek, so sledile še zaključne operacije eloksiranja, in sicer:
obešanje na obešalo (po tiskanju izpušne lonce ponovno obesimo na obešalo); izpiranje v demi vodi/neaktivna kad;
hladni siling/aktivna kad;