Con los resultados obtenidos con el círculo y con el conocimiento de la ubicación de la mayoría de los errores debido al ruido en el circuito, se prosiguió a realizar una figura más compleja, esta figura se decidió que fuera un puma, inicialmente se realizo una prueba de movimiento de la mesa para observar que la pieza se fabricara, una ves comprobado que la mesa de coordenadas aparentaba moverse de la forma indicada, se prosiguió a encender el láser y manufacturar la pieza, el resultado de la primera prueba realizada se muestra en la Figura 5.47, donde se aprecia el puma manufacturado en acrílico.
Posteriormente se repitió el mismo código para comprobar que la pieza deseada se replicara (Figura 5.48), pero el resultado fue que se tubo una pequeña diferencia entre esta segunda pieza y la primera, para comprobar en que puntos de la manufactura ocurría algún error se fabrico una tercera pieza (Figura 5.49), pero en este caso esta figura fue muy diferente a las dos piezas fabricadas con anterioridad.
Figura 5.48 Segunda prueba del puma.
Figura 5.49 Tercera prueba del puma.
Como el error presente en las piezas era distinto entre si, se decidió fabricar tres piezas adicionales (Figuras 5.50, 5.51, 5.52) y observar lo que ocurría, buscando fallas recurrentes en las piezas, al analizar las piezas y sobre todo observar la sexta pieza fue evidente que las piezas se empezaban a manufacturar desfasadas, cortando incluso partes del puma (esto es mas evidente en la sexta pieza fabricada, Figura 5.52), por lo que se genero la hipótesis de que el problema presente principalmente se debía al ruido en uno de los motores ( el mismo ruido que ya se había localizado con anterioridad), pero para comprobar esta hipótesis era necesario realizar otras piezas para confirmar dicha hipótesis.
Figura 5.50 Cuarta prueba del puma.
Figura 5.51 Quinta prueba del puma.
Al realizar las pruebas para confirmar la hipótesis del ruido en uno de los motores, se obtuvieron las piezas mostradas en las Figuras 5.53, 5.54, donde en la prueba numero siete se observa que este error es mas evidente que en las pruebas anteriores, mientras que en la prueba numero ocho, la pieza fabricada es completamente distinta al diseño original realizado en la prueba numero uno. Mientras se realizaban estas piezas, con ayuda del osciloscopio se observó que en el caso de la prueba numero siete, el ruido presente en el motor fue el que afecto en mayor medida a la fabricación de esta pieza, mientras que en el caso de la prueba ocho, no solo el ruido existente en el motor afecto la fabricación de esta pieza sino que también en el circuito de errores se indico que la comunicación fallaba, lo que ocasionó que en esta prueba la figura obtenida fuera completamente diferente a lo deseado.
Figura 5.53 Séptima prueba del puma.
Al realizar una revisión a las conexiones en el circuito, e ir realizando pruebas de movimiento para comprobar que el ruido presente en el circuito no afectara en gran medida al sistema, se consiguió obtener nuevamente las piezas deseadas pero con un desfase al concluir la pieza, tal como se muestra en las Figuras 5.55, 5.56, donde se aprecia como en la sección encerrada con un círculo, las piezas tiene un sobrante debido a que el movimiento de la mesa no terminó en el mismo punto en el que inició.
Figura 5.55 Novena prueba del puma.
Figura 5.56 Décima prueba del puma.
Al tener este resultado en la manufactura de dos piezas se decidió realizar una revisión más profunda del circuito, esto con el fin de quitar la mayor cantidad de falsos contactos en las protoboards y reducir lo más posible el ruido presente en el circuito, al realizar este ajuste y proseguir con las pruebas, se consiguió retirar casi en su totalidad el error en posición, tal y como se muestra en las Figuras 5.57, 5.58, donde el punto en el cual se encontraba el error en las figuras, ya casi no esta presente.
Figura 5.57 Onceava prueba del puma.
Figura 5.58 Doceava prueba del puma.
Durante la realización de todas estas pruebas se observó que el material se deformaba debido al calor producido por el láser, esta deformación se observó en mayor medida en las primeras pruebas que se realizaron, esto debido a que no se encendió la atmósfera de corte lo que afecto considerablemente las dimensiones del material, pero al encender la atmósfera de corte se observó que el material no se deformaba tanto como en las primeras pruebas realizadas, pero debido a que se tienen perturbaciones en el circuito debido el ruido en este punto no es posible conocer con certeza cual es la deformación que se tiene debido al calor pero se puede dar un aproximado al medir el material del cual se obtuvieron las piezas, el rango que se obtuvo fue que el error debido a la deformación del material y al ruido presente en el circuito fue de 10 µm a 30 µm, pero por las condiciones actuales no se puede asegurar que este sea el error que se tiene actualmente en el sistema.