De acuerdo al análisis de la realidad problemática de la empresa, se percibe cuáles son las causas raíces del problema que repercute en la productividad del almacén de productos terminados de la Empresa Insumex S.A, por tal motivo se proyecta aplicar una serie de planes de acción determinadas en nuestro proyecto de investigación.
Asimismo, se dio a conocer nuestros propósitos al área correspondiente, en este caso a la gerencia y a todos los involucrados dando su visto bueno y aprobación para poder realizar nuestro proyecto. En una breve reunión el gerente indicó darnos todas las facilidades y a exhortar a todos con su apoyo con este objetivo, se expuso todos los puntos críticos que se había detectado dentro del almacén que provoca que se generen demoras en el despacho de los productos por causa de la mala ubicación de los materiales, falta de identificación de las zonas según el producto que evite los errores como las entregas de un producto por otro, el sobrestock de producto que tienen baja rotación provocando la aglomeración de ellos e impidiendo que se realice un inventario fidedigno y que lleve un control de lo que realmente hay, permitiéndoles darle una puntuación mediante una encuesta de escala de
31 Likert, de las causas planteadas cuales son para ellos como trabajadores las más relevantes y de las cuales deberíamos trabajar, según a esa evaluación se manifestó los planes de acción que debíamos tomar para poder incrementar la productividad del área tomando como referencia los registros de pedidos realizados de forma diaria , obteniéndose un resultado de 54.43 % de la productividad en el pre-test.
De acuerdo a esta evaluación en la siguiente investigación se realizó el siguiente plan de acción para incrementar la productividad en el área de almacén de productos terminados:
Indicando a la primera causa raíz como la Falta de procedimientos estandarizados de almacenamiento, picking y carga (Capacitación del personal) Se planteó los procedimientos con las actividades estándares correctas que se deben realizar en el almacén. Para este propósito de partirá de la definición de cada actividad realizada por los operarios y su secuencia en un diagrama de flujo en coordinación con el jefe de almacén, por lo cual nos reunimos con el personal y se realizó la capacitación explicando cada detalle de los flujogramas, con el cual se realizó un control y seguimiento de las acciones determinadas por cada función (ver anexo N° 23).
Se realizó un flujograma del almacén de productos terminados, así mismo se redactó los procedimientos de almacenamiento, picking y carga (ver anexo N° 24, 25, 26).
Se realizó una capacitación al personal de almacén y a los montacarguistas, con el fin de informarles y dar a conocer la importancia de la clasificación ABC, FIFO, el adecuad almacenamiento e identificación de los productos. De tal manera garantiza que la implementación cause efecto positivo en el almacén.
Para el caso de la segunda, tercera y cuarta causa raíz, se realizó un plan de acción con el fin de efectuar un almacenamiento en una clasificación adecuada, tener un modelo de gestión de stock e identificar los productos (ver anexo N° 27).
32 Es así que para la segunda causa raíz Hay una mala ubicación de los productos (Clasificación ABC), nos apoyamos en el método de la clasificación ABC, realizamos un reordenamiento de los productos del almacén según su tipo, basándonos en los resultados de dicho método colocando los productos de mayor rotación al ingreso del almacén con la finalidad de realizar el picking y el recorrido de los operarios al efectuar los despachos en un menor tiempo. Para la implementación se tomó en cuenta las salidas de los productos de los 6 primeros meses del año, de tal manera se pudo realizar una clasificación ABC adecuada debido a la pandemia que atraviesa el país (ver anexo N° 28). Después de la implementación se estuvo llevando un control de inventario de manera semanal de acuerdo al tipo de producto (ver anexo N° 29), de igual manera se tiene el control de inventario del del pre test (ver anexo N° 30). Asimismo, podemos observar la reducción de stock de los productos de almacén, del antes y después de la implementación según su clasificación (ver anexo N° 31).
Además, se recuperó espacios que estaba siendo ocupado por suministros, anteriormente debido al sobrestock los productos terminados eran almacenados en planta y fuera de almacén, es decir la capacidad del almacén es de 800 TM y solo podían almacenar 735 TM, después de haber reordenado el área se recuperó espacio para 45 TM, ver anexo N° 32) por lo que ahora la capacidad de almacén es de 780 TM, actualmente después de la implementación los productos están siendo almacenados dentro del almacén.
Tabla 4: Cantidad de productos almacenados en TM – Antes
33 Con respecto a la tercera causa raíz Falta de un modelo de gestión de stock, se realizó el pronóstico de la demanda considerando la suavización exponencial, en la cual se evaluó los 2 últimos años históricos (2018 y 2019) de cada producto de la clasificación, a fin de poder tener un nivel óptimo de inventario y stock en el almacén, se realizó del tipo A (ver anexo N° 33).
Después se procedió a calcular la cantidad económica de pedido (modelo EOQ) el cual determina las cantidades mínimas y máximas de stock en el almacén, asimismo saber el lote óptimo de productos y el punto de pedido en el cual se pueda solicitar un requerimiento al área de producción, de tal manera poder cumplir con las demandas (Ver anexo N° 34). Se consideró la demanda de los años del 2018, 2019 y 2020; con respecto al último año no se tomó en cuenta los meses de marzo hasta junio debido a la pandemia y al estado de emergencia en el Perú.
Y como última causa raíz la falta de un sistema de identificación de ubicación según el nombre del producto también es pieza fundamental por lo que se realizó la rotulación de los lotes en las paletas para una rápida ubicación, asimismo se colocó letreros con los nombres de cada producto de acuerdo a su clasificación para que los operarios puedan orientarse e ir directo al producto requerido sin demoras y que se eviten las entregas erróneas de productos por otros influyendo en el LEAD TIME de entregas programadas.