LCOE based on the yield forecast report

Los principales parámetros que tomaremos en cuenta para un desarrollo integral de mantenimiento son: 1.-Necesidades de uso

2.-Adecuación de las máquinas y equipos

3.- Implementación de observaciones vistas en la práctica. 4.-Calendarizaciones exactas de servicios.

5.-Seguimiento a las rutinas de trabajo y uso de los equipos e instalaciones. 6.-Bitácoras de servicio.

7.-Esquemas de servicios.

8.-Puntos críticos de trabajo y demanda. 9.-Proyecto y costo financiero.

10.-Trabajos a terceros. 11.-Adecuación del personal. 12.-Graficas de trabajo. 13.-Capacitación del personal. 14.-Auditorias internas.

15.-Partidas económicas e éste rubro. 16.-Seguridad e higiene.

17.-Certificación interna y externa.

18.-Adecuación de instalaciones y edificios. 19.- Planeación y estrategias.

20.- Control sobre personal directo e indirecto. 21.- Compromiso del empleado con la empresa. 22.-Premios e incentivos.

23.-Logros operacionales. 24.-Logros personales.

25.-Consolidación del departamento. 26.-Costo total económico

27.- Impacto ambiental. 28.-Desechos.

29.-Equipamiento del personal e instalaciones. 30.-Esquemas y diagramas por categorías. 31.-Motivación del personal.

32.-Compromiso total.

Estos planteamientos se pueden utilizar dentro de cualquier tipo de industria tanto de la transformación, de servicio, de transporte , etc. y haciendo un paréntesis dentro de la indus tria eléctrica podemos adecuar algunos puntos importantes, como son los transformadores eléctricos de distribución los cuales se encuentran en los postes de luz, asi como el mantenimiento en subestaciones y líneas de transmisión, postes, luminarias, y toda la infraestructura que poseen las compañías de suministro de energía eléctrica, los cuales se van a ir desglosando posteriormente. En lo que respecta al uso de motores eléctricos de distintos tipos y capacidades, se pueden contemplar los parámetros y tablas necesarias para su control, puesta en servicio, mantenimiento y conservación, en el marco de los ejemplos descritos anteriormente.

También la aplicación es en áreas de producción industrial de concretos donde se tiene un gran número de elementos y materiales que requieren de una estrategia para su control, ya que aunque se manejan altos volúmenes de materiales, estos a su vez se manejan en áreas abiertas y a granel, lo que en algunas veces el control puede llegar a complicarse, ya que algunos materiales de estos se pueden contaminar con agentes externos que afectan su calidad.

Otra área importante es la de aceros y precolados donde también manejan un gran número de elementos a granel, y la estrategia o seguimiento es diario.

Así como en varias industrias de tipo maquiladora donde las materias primas son en gran cantidad y requieren de un seguimiento continúo y preciso tanto del producto como de cada uno de los elementos que lo componen.

1.- Necesidades de uso:

Los procesos de mantenimiento no son nuevos , a lo largo del tiempo de uso de maquinaria y equipos en gran escala, asi como en los procesos de fabricación, donde se tienen una gran cantidad de aparatos, instalaciones, líneas, etc., donde el principal lineamiento a seguir es la producción, requiere que todo este conjunto de equipos, vehículos, instalaciones, etc. mantengan un grado de trabajo aun a veces con sobre trabajo, lo que deprecia o deteriora su vida útil, y su funcionamiento, es por eso que tener mantenimiento resulta no una opción, sino una parte fundamental del proceso, para el cual muchas empresas gastan cantidades enormes de dinero en este rubro, ya que la mayoría de los equipos de producción o productividad cuestan cantidades elevadas de dinero, para poder mantener su estado óptimo de servicio.

Los fabricantes de equipos envían una serie de manuales de procedimiento de mantenimientos preventivos y correctivos, para poder garantizar al máximo su equipo, en lo referente a su rendimiento para el cual fue fabricado, pero al paso del tiempo se detectan ciertas puntos que se van dejando como primordiales y esto hace que el deterioro por lo regular sea interno, a veces difícil de detectar hasta que la máquina deja de funcionar, y como consecuencia deja de producir.

El mantener al máximo de trabajo es fundamental en todo proceso productivo, de aquí la necesidad de implementar prácticas diarias semanales mensuales, inclusive anuales de servicio para todas aquellas partes de uso cotidiano, los procedimientos pueden ser tan simples o complejos, según lo requiera la maquinaria, y estas condiciones están dadas por parámetros como el medio ambiente, el desgaste normal, el desgaste continuo, el peso, el uso, el tráfico, etc.

Otro de los aspectos importantes en la conservación de los equipos y la maquinaria es el monitoreo de piezas de desgaste prematuro, las cuales deben ser cambiadas, reparadas si es necesario , y sobre todo seguimiento continuo para poder mantener los estándares de productividad que se necesitan, dentro de esta parte se debe considerar el cambio de estrategia de trabajo, es decir como ejemplo en una banda transportadora colocar menos peso de lo indicado en porcentajes pequeños sin interrumpir su trabajo, con la finalidad de tener una vida mas larga del dispositivo.

El aspecto económico es fundamental en cualquier actividad de mantenimiento, inclusive en el hogar, esto es con la finalidad de evitar reparaciones mayores que a la larga son más costosas y ocasionan pérdidas económicas por falta de uso de la máquina.

el contar con un plan o esquema de mantenimiento en cualquier empresa que tiene una cantidad determinada de equipos o vehículos es fundamental en su esquema de trabajo, ya que esto hace que los procesos productivos no se interrumpan, o los lapsos de interrupción sean pasivos o muy pequeños, lo que representa un ahorro cuantioso en cuanto a la productividad se refiere, es por eso que las necesidades de uso es fundamental en cualquier empresa por muy pequeña que sea ya que entre otros beneficios se obtiene el de alargar la vida útil de los equipos, que algunas veces, sino que la mayoría de las veces resultan muy costosos, además que los valores de reventa de estos equipos son considerables en comparación con lo que representa la adquisición de un equipo nuevo, tomando en cuenta que al vender un equipo usado y adquirir uno nuevo puede representar hasta un 50% de ahorro considerando la venta, ya qué si se encuentra en condiciones óptimas fácilmente puede ser comprada, no así si se desecha un equipo usado que prácticamente resulta chatarra por falta de mantenimiento, aunado a todos los problemas que pudo ocasionar durante los últimos lapsos de tiempo que estuvo activo dicho equipo, al sumar todos estos costos, de tiempo, paro de actividades, reparaciones continuas, ineficiencia, etc., los costos pueden ser realmente elevados, si se considera que los costos de mantenimiento a los equipos nos ahorran todos estos parámetros.

si consideramos un ejemplo de los costos que representan diariamente un equipo con falta de mantenimiento, exceso de trabajo, desgaste prematuro, alto consumo de combustibles, y en algunos casos lubricantes, poca eficiencia, etc. comparados con una máquina no necesariamente nueva, sino con programas adecuados y constantes de mantenimiento, nos daríamos cuenta de la diferencia enorme que existe y como consecuencia el gasto excesivo ya no por el equipo, sino lo que provoca en su actividad, es por eso el énfasis de necesidad de uso de programas de mantenimiento.

2.- Adecuación de las máquinas y equipos

El poder determinar el uso óptimo de cada dispositivo nos ayuda a reducir los costos de mantenimiento, reparación, o inclusive de reemplazo ya que al adecuar cada dispositivo alargara la vida útil, emplearan menos horas en servicio, el aspecto económico también tendrá impacto ya que será necesario invertir menos en dispositivos o maquinaria nueva o de reemplazo por el uso adecuado y óptimo de los mismos.

Como se realiza una adecuación óptima de las máquinas y equipos

cada dispositivo esta diseñado para realizar una actividad específica, pero algunas veces sobre pasa en su trabajo, por necesidades de producción , requerimiento, tiempo extra, etc., a lo cual no se puede intervenir directamente porque es parte de las disposiciones que se tienen, pero el encargado de mantenimiento debe tener la suficiente capacidad para implementar otras opciones prácticas a estas situaciones, que aunque no se note ayudara en la vida útil del dispositivo, tomemos como ejemplo que algunas de estas acciones son, acortar los tiempos de servicio mensual, o tomado por horas, esto hace que sin parar la máquina , continua en proceso seguido de acuerdo a lo que se solicito, incluyendo en turnos continuos, se vera la posibilidad de cambiar el turno de trabajo a algún técnico para realizar estos servicios, ya sea de noche, domingos o inclusive días festivos, con la finalidad de darle continuidad al servicio. Se anotarán las posibles fallas más continuas para poder atacar el problema, se detectarán piezas de mayor desgaste y se elaborará un plan de trabajo de disponibilidad de refacciones comunes, tomando en cuenta que no debe de tener un stock muy alto debido algunas veces al costo de las refacciones.

Se mantendrá una inspección ocular de recorrido diario del comportamiento de la unidad o máquina en servicio, y se pondrá especial atención a los excesos de carga de trabajo, donde se realizarán procesos extras de servicio,

Dentro de las adecuaciones se debe tomar en cuenta también que si se tiene una área especifica de mantenimiento, esta debe ser adecuada para realizar todo tipo de trabajos relacionadas al mantenimiento, la limpieza es primordial en esta y cualquier ubicación, donde se tendrá un orden de trabajo, desee almacén de refacciones , área de trabajo, área de reparaciones, área de pintura, si aplica, área de soldadura, área de solventes, etc. la ventilación es otro aspecto importante dentro de esta área, la ubicación de contactos, apagadores, luminarias debe ser acorde el tipo de trabajo que se realice. El resguardo al término de turno o de uso es fundamental para una máxima conservación de los equipos, ya que las inspecciones visuales diarias nos aportan datos sobresalientes, como son daños a los equipos por golpes, descomposturas accidentales, o cualquier situación que se presente, y que hace que el deterioro sea mayor, además que esto crea también una cultura de cuidado en los operadores, ya que existen sanciones tanto laborales como económicas y por consiguiente las personas tratan de tener un cuidado mas estricto en sus aparatos a resguardo.

Dentro de los esquemas de resguardo de los equipos se debe contemplar una área lo suficientemente grande para tener la capacidad de albergar tantos equipos como sea necesario, además de tener espacios para maniobrar dichos equipos, sin estorbarse unos a otros, o que se pudiera correr el riesgo de golpearse, además de que al inicio de labores puedan dispones de los equipos sin mayor problema de estorbo entre unos y otros.

Al término de turno de trabajo o cambio de turno es importante la supervisión ta nto de los operadores como de los encargados de los departamentos para corroborar el estado que guarda el equipo al inicio, ya que se dan casos que cuando se inicia el turno se encuentran golpeadas algunas máquinas, aparentemente sin motivo, pero que al reportarlas directamente el operador la responsabilidad se finca en los guardias o personal de resguardo, por este motivo es muy recomendable que se tengan formatos de recepción diaria de equipos, donde se realiza un recorrido visual por parte de operador y encargado para verificar el estado que guarda dicho equipo, desligando responsabilidades futuras.

Otro punto dentro de las adecuaciones de los equipos es el de poner personal exclusivo y capacitado para la función determinada de la máquina, logrando con esto la máxima optimización de la misma, además de que se mantiene en uso adecuado y alarga su vida útil.

3.- Imple mentación de observaciones vistas en la práctica.

Toda información que se recopile por cualquier medio puede ser muy valiosa, inclusive de gran ayuda en situaciones críticas de servicio, el poder estar cerca de los equipos durante las jornadas de trabajo alimenta esta información de manera sustancial, los comentarios o preguntas realizadas a los operadores de equipo en el momento de hacer un trabajo facilita la labor de mantenimiento ya que se da uno cuenta de algunos aspectos que se tienen y que se ignoran al realizar los trabajos de servicio y mantenimiento.

La observación de las prácticas diarias de los equipos es una de las mejores herramientas que se tiene para elaborar un programa especifico de mantenimiento ya que encierra puntos importantes en los cuales se puede poner atención y a los cuales algunas veces se ignoran, complementando así un programa más estricto de trabajo en servicio que no por se más estricto tiene que ser mas complejo, puesto que únicamente se incrementan algunas situaciones que no se tenían presupuestadas a la hora de realizar los calendarios,

Los fabricantes ofrecen en sus manuales los diferentes esquemas y lapsos de mantenimiento que deben tener los equipos, pero también podemos agregar a esto algunos parámetros como el clima, el medio ambiente, las condiciones de trabajo, el tipo de material o sustancias con las que se involucran, la temperatura ambiente, etc., en el caso de equipos destinados a la construcción la mayoría de los equipos cuentan con implementos para climas muy adversos, ya que son fabricados en USA, Europa o Asia, pero también las condiciones ambientales de países en desarrollo muestran que existen factores que aumentan el riesgo de acortamiento de la vida útil, además de la elevación a nivel del mar, si se encuentran operando en costa, o en lugares donde hay mucha humedad, esto hace que se implementen acciones como el cuidado exterior de una maquina, el polvo es otro factor que es importante atender ya que puede afectar tableros de instrumentos, paneles de control, inclusive algunos instrumentos primordiales como es el caso de indicadores de suelo, horizonte, etc., que es el caso de las grúas, los cuales pueden ser fundamentales estos aparatos para evitar accidentes innecesarios.

Es por esta razón que al realizar los planes y programas de mantenimiento se deben tomar en cuenta los comentarios de operadores y trabajadores con respecto del funcionamiento de las máquinas,

Las observaciones vistas en la práctica pueden ser tan importantes como las indicaciones mismas de los manuales, además de facilitar el acercamiento con la maquina y conocer mas los puntos mas próximos a desgaste.

Todo comentario deberá ser tomado en cuenta, aun el de las personas ajenas a estos departamentos, ya que pueden ser de importancia tal para el beneficio de la operación.

4.- Calendarizaciones exactas de los servicios.

Como es del conocimiento de las personas involucradas en las áreas de mantenimiento el calendario de servicio es la herramienta fundamental para poder tener un orden o lineamiento de diagnóstico falla, servicio, reparación, etc. es por esto que el llevar a cabo una vez conocidos todos los equipos a resguardo una plantación estricta de horas , fechas, días, semanas, meses, de acuerdo al tipo de servicio y tipo de maquinaria a seguir, tomando en cuenta que algunos equipos pueden tener exceso de trabajo en jornadas o periodos continuos, lo que ocasiona que los periodos de servicio se acorten, o en caso contrario máquinas que pueden pasar largos periodos inactivos se extienda su programa de servicio, y la sugerencia a este tipode eventos es la siguiente:

1.- Al realizar los calendarios de servicio de la maquinaria, edificios, instalaciones, etc. hacer llegar a los involucrados una copia o colocarla en pizarrón en algún lugar visible, también informar de los tiempos, horas y fechas en que se realizaran los eventos al personal necesario, es decir operadores, gerencias adscritas, producción, almacén, para poder intercambiar ideas con otros departamentos, incluyendo necesidades y sugerencias en área de operaciones o producción.

2.- Todo el personal del departamento debe estar involucrado con estos calendarios, sin excluir a nadie, porque es parte de la responsabilidad tanto de los representantes, supervisores, gerentes, como de todo el personal del departamento, así mismo los operadores tienen la obligación de conocer sus periodos de servicio de la máquina, camión, vehículo, aparato etc. que operan, y hacerlo llegar al departamento si llegara a haber alguna falta de atención por parte del departamento, con esto todos los involucrados tienen la obligación de estar al pendiente de las máquinas y por consiguiente de su cuidado.

3.- Una manera de formalizar la responsabilidad tanto del técnico, como del operador es el llenado de formatos de servicio y firma de los dos interesados, no tanto por consecuencias, sino que se hace una especie de responsabilidad mutua por el cuidado y conservación del equipo, tanto el técnico podrá llamar la atención en algunos puntos donde se detecten malas operaciones, y el operador tendrá en cuenta estas indicaciones también anexadas en observaciones en la misma hoja de servicio, y el operador también tiene el derecho de exigir un servicio excelente en su máquina y anotar también sus sugerencias de mejora para tener la seguridad de satisfacción tanto del técnico en realizar un servicio con la tranquilidad de que sale un equipo en condiciones restablec idas óptimas de servicio a su vez el operador podrá tener la confianza de operar un equipo con alto grado de seguridad, puesto que han sido revisadas y reparadas todas las posibles fallas que se observaron anteriormente,

4.- Cuando se realizan los esquemas o calendarizaciones es muy importante tomar en cuenta que no debe ser una rutina mensual o semanal, ya que al ir cambiando las necesidades de trabajo incrementa o disminuyen los lapsos de servicio entre uno y otro, es por eso de hacer énfasis en tener un calendario lo suficientemente claro y explicito de lo que se realiza, así como de las correcciones en días o plazos de servicio, además de las observaciones anotadas para la información continua, o historial de servicios, estas anotaciones se deben informar al personal involucrado para su respectiva corrección de plazo, por lo que los técnicos encargados de realizar estos servicios tendrán tiempo suficiente para programarse de acuerdo a las anotaciones, tomando en cuenta que pueden alargarse o disminuir y por consecuencia

traslaparse con otro equipo que entra a servicio ya programado con anterioridad, y para evitar afectaciones tanto en servicio como en tiempo, ya se tiene un programa adecuado.

La calendarización de servicios representa un porcentaje alto de confiabilidad de los equipos, ya que se mantiene un minucioso seguimiento de las máquinas, y al realizar los servicios preventivos, se evita muchas de las veces realizar servicios correctivos, los cuales son más perjudiciales en la operación ya que además del tiempo los costos de refacciones dañadas por falta de servicio preventivo puede representar un gasto innecesario, es por esto que al dar un seguimiento eficiente a los plazos establecidos en los programas, evitara muchos problemas relacionados con la descompostura de las máquinas.

Algunos de los problemas que se evitan al realizar minuciosamente los programas son: a) confiabilidad en el trabajo de las máquinas,

b) seguridad al operar los equipos,

c) evitar pérdidas de tiempo al tener menos equipos descompuestos, d) rara vez fallan los equipos,

e) la producción de trabajo es continua,

f) menos refacciones utilizadas, aún las de mayor desgaste, ya que se alarga la vida de los componentes, ahorrando una cantidad sustancial de dinero por este concepto,

g) rara vez se para la productividad por concepto de maquinas descompuestas en el momento,