Concretamente el indicador es: Elevar en 5% el cumplimiento de la cuota de producción. Es decir acertar la cantidad producida con lo programado. La medida acumulada del año es 90,14% (ver Anexo N° 1), se pretende mejorar esta cifra para alcanzar 95% de cumplimiento.
El despliegue de este indicador, se trata como: Porcentaje de reducción de los factores que favorecen las pérdidas de productividad en el proceso de envasado.
3.10.2.1.1 Análisis de los factores que favorecen las pérdidas de productividad en el proceso de envasado
Para identificar los factores que favorecen las pérdidas de productividad en el proceso de envasado, según la organización estructurada por procesos en la Figura N° 13, Mapa de procesos, se efectuó una tormenta de ideas con los integrantes del Grupo de Mejora de las líneas de producción; nombrándose alrededor de 130 tipos de parada de Línea, que se traducen en pérdidas de tiempo productivo. Tiempos que se contabilizan en la máquina llenadora, por ser la que marca el ritmo productivo, pues según el balance de línea, los equipos que le anteceden deben tener mayor capacidad a fin de conseguir que la llenadora no quede desabastecida de envases por llenar y los equipos que se ubican a continuación también deben tener mayor capacidad para que liberen prontamente los envases llenos (producto); de esta forma se consigue que la máquina llenadora desarrolle todo su potencial marcado por la velocidad estándar de llenado y aprovechar al máximo el tiempo operativo. Si la causa de parada corresponde a otro tipo igualmente determinará que la máquina llenadora se detenga.
Todos los casos de parada, se agruparon en los siguientes tipos, bajo los criterios que se anotan:
Perdidas por limitaciones de línea (Limitaciones): Son las pérdidas de tiempo ocasionadas por la menor velocidad de las otras máquinas de la línea, excluida la llenadora. Es decir por desabastecimiento de envases o por producto no liberado.
Paradas programadas: son los tiempos perdidos por detenciones de la línea debido a actividades no productivas que son intrínsecas al proceso o programadas previamente. Mide la eficacia de la programación de línea. Ejemplo paradas por limpieza y saneamiento.
Disminución de rendimiento de los equipos (Mecánicas): Son los tiempos perdidos por detenciones de la línea por fallas mecánicas/eléctricas. Mide la eficacia de las operaciones de mantenimiento.
Disminución de rendimiento operacional (Operación): Son los tiempos perdidos en la línea por bajo rendimiento del personal, falta de servicios auxiliares o materiales de producción. Mide el desempeño del personal, también la calidad y el abastecimiento de materiales y servicios.
Detenciones por causas externas (Causas externas): Son los tiempos perdidos por causas ajenas (imprevistos no programados) relativas a logística de materiales, falta de agua, vapor, corte de energía, etc.
Los tiempos perdidos en el año 2016, fueron los siguientes:
Tabla N° 5: Distribución de tiempos perdidos
TIPO Distribución Cambio de sabor 4.33% Programadas 7.67% Mecánicas 3.41% Operación 2.80% Limitaciones 3.64% Causas externas 4.33% Total tiempo perdido 26.19% Tiempo aprovechado 73.81%
Tiempo total 100.00%
Fuente: Datos internos de la Empresa
Estos tiempos perdidos a lo largo de los meses del año, se aprecian en la gráfica que sigue, la cual muestra una aparente reducción del tiempo perdido, esto se debe
a la influencia de la estacionalidad en la segunda mitad del año, y la programación de lotes más grandes de producción con mayor tiempo dedicado y menos tiempo de paradas programadas.
Fig. N° 14: Gráfica de la pérdida de tiempo productivo
PERDIDA DE TIEMPO PRODUCTIVO 35.00% 30.00% 25.00% 20.00% 15.00% 10.00% 5.00% 0.00%
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Variación Promedio
Fuente: Datos internos de la Empresa
Con el diagnóstico que el incumplimiento de la cuota de producción, se debe al tiempo perdido por diversas causas en las líneas de producción, las cuales afectan el tiempo de operación de la máquina llenadora, en la Figura siguiente se muestran las causas que inciden en el efecto descrito.
Fig. N° 15: Diagrama Causa-Efecto para la afectación del tiempo operativo de las máquinas
PROGRAMA
CALIDAD MAQUINAS PRODUCCIÓN
No conformidad prod.
mecánicas pequeños
Aprobación lote eléctricas
validación imcompatibles
Ajustes máquina Falla
Reproceso Mal funcionamiento Turno incompleto
Producto no Falta
conforme Falla Paradas programadas
Menor
AFECTACIÓN DEL TIEMPO Mala regulación OPERATIVO DE LAS MÁQUINAS
Montacargas Falta de materiales Operación incorrecta compartido
Largos recorridos del envase Materiales no aprobados Velocidad Preparación
Falta de energía ajustes largos Envase atascado en transportadores Vacíos aprovisión
Micro paradas Sobre producción Accesibilidad envase Acumulación frecuentes
MATERIALES METODO TRANSPORTE
ORGANIZACIÓN
Fuente: Elaboración propia, técnica tormenta de ideas.
En la Figura N° 16, se evidencia a partir de la organización de los datos, las causas principales o vitales a las que se debe prestar atención, es decir: Paradas programadas, Cambio de sabor, Paradas mecánicas, Detenciones por limitaciones de línea.
Fig. N° 16: Carta de Pareto para tipo de paradas
Fuente: Datos internos de la Empresa
Analizando las causas principales, las dos primeras corresponden según el criterio de agrupamiento a detenciones de línea por razones intrínsecas al proceso, poco se puede hacer al respecto, la propuesta de solución es ajustarse estrictamente al procedimiento de cálculo del programa de producción, teniendo en cuenta las restricciones consensuadas y aprobadas. En consecuencia nos queda por trabajar las dos siguientes, aunque tratándose de causas que aportan al problema, bien haríamos en proponer la solución a todas las causas.