Para construcciones nuevas sin contenido secundario, los ánodos de protección convencional (figura 6) o sistema de ánodo de Titanio (Fig. 7) puede ser instalado para optimizar la distribución de la corriente de protección catódica.
FIGURA 6.- Ánodos Convencionales debajo del Tanque
En el mismo momento, las celdas de referencia debería ser colocadas en el centro del tanque (figura 6) o en el tubo perforado (figura 5) debería ser instalado para referencia de la celda de acceso
FIGURA 8.- Rejilla de Ánodo de Titanio
Un crecimiento del número de tanques nuevos están ahora construido típicamente con capas de Polipropileno (HDPE) de alta densidad de espesores de 60 mils, instalados seis o doce pulgadas debajo del Tanque, desde que HDPE tiene un alta resistencia dieléctrica, la capa e HDPE prevendría una corriente de protección extendiéndose hasta el fondo del Tanque usando una configuraciones de ánodos de protección Catódica convencional.
Anteriormente se ha estado usando cintas o rodillos de Zinc ó Magnesio comos sistemas principales de protección catódica para nuevos tanques o cuando ha habido reemplazos de fondos de tanques. Estos eran colocados entre la capa y el fondo del tanque pero generalmente sufrían de un tiempo limitado de vida, razón por la cual se han descartado.
Fue deseable desarrollar una técnica moderna de protección catódica por corriente impresa, que tendría la capacidad de corriente para fondos de tanques de diámetros grandes y seria diseñado para tiempos de operación más allá de los 50 anos. Un diseño económico fue por eso desarrollado usando una mezcla de una capa de titanio y pintura. La capa es linealmente extendida en cintas encima de la segunda capa (pintura). Las barras conductoras de Titanio son soldadas perpendicularmente a la capa formando una rejilla del ánodo (figura 8). La rejilla igualmente distribuye la corriente al fondo del Tanque a través de una fuente poder múltiple. Puede ser colocado tan cerca como cuatro pulgadas hacia el fondo del Tanque y mantener aun sus niveles apropiados de protección, aún con la capa extendida hasta seis pies del centro (figura 9), por que de la distribución de la corriente proveída por el diseño, los requerimientos de corriente para la protección catódica del fondo del tanque son reducidas, dando un cambio a una reducción de costos sobre el tiempo de vida el sistema.
Las pruebas de los sistemas de rejillas de ánodos en un número de tanques han sido establecidas claramente que:
• La protección Catódica es requerida para proteger los fondos del os Tanques con capas secundarias de protección.. Aun si la capa es perfectamente sellada en la pared del anillo, se forma condensación en el fondo del tanque debido a diferencias de temperatura. que resulta en un ambiente corrosivo.
• Los sistemas de ánodos enrejados provee excelentes niveles de protección contra la corrosión reduciendo costos.
• Con solamente colocar las conexiones eléctricas selladas debajo del Tanque, la probabilidad de una mal función del sistema debido a una falla de la conexión es nula.
• Los diseños de estos sistema pueden garantizar una duración de hasta cincuenta anos.
FIGURA 9.- Sección Cruzada de la rejilla de ánodos
6.5 CONCLUSIONES
La aplicación de la protección catódica es un método efectivo y económico de control de corrosión de fondo de tanque.. El éxito de los sistemas de protección catódica depende del apropiado diseño, tipo de selección de la instalación y un monitoreo efectivo.
Para tanques existente sin capas secundarias, los sistemas de ánodos de corriente impresa perforados horizontalmente son los de mejores resultados.
Referencias:
1 Romanoff, M. “Underground Corrosion” National Bureau of Standards Circular 579, April, 1957.
2. Uhlig, H.H. Corrosion and Corrosion Control, John Wiley & Sons, Inc., 1963.
3. Environmental Protection Agency, Title 40, Code of Federal Regulations, Parts 280 and 281, September 23, 1998
4. Department of Transportation, Title 49, Code of Federal Regulations, Parts 192 and 195, as amended June 30, 1971.
5 National Association of Corrosion Engineers, Recommended Practice RP-01-69, “Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems,” revised 1983.
7.1 GENERALIDADES
7.2 OBJETIVOS
7.3 TRABAJOS PRELIMINARES DE INSPECCION
7.3.1 Durante proceso de Aplicación
7.3.2 Monitoreo de Condiciones ambientales
7.4 PREPARACION DE LA SUPERFICIE
7.4.1 PRE Inspección
7.4.2 Inspección de Equipos y Herramientas 7.4.3 Perfil de rugosidad
7.5 INSPECCION DE APLICACION DE PINTURA
7.5.1 Inspección equipos de aplicación 7.5.2 Inspección de preparación de pinturas 7.5.3 Inspección de aplicación de pinturas
7.6 INSPECCION FINAL
7.7 CAUSAS DE FALLAS DE RECUBRIMIENTOS ORGANICOS
7.7.1 Falla de selección de pintura 7.7.2 Falla de preparación de superficie
7.7.3 Falla típica por procedimiento incorrecto de aplicación Mano de Obra no calificado
7.7.4 Falla de formulación de producto 7.7.5 Falla de diseño y/o fabricación.
7.8 CONCLUSIONES
7.1 GENERALIDADES
Uno de Los factores que generan la corrosión ambiental, ya sea por presencia de oxigeno o contaminantes es que la superficie de las planchas de los cilindros no cuentan con un adecuado sistema de protección (capa barrera), rol que cumple la pintura, este elemento debe ser lo mas resistentes a los cambios térmicos, sólida adherencia a las paredes y adecuada pigmentación para garantizar la perdida de energía por transferencia de calor y garantizar una alta durabilidad, para ahorrar los altos gastos de mantenimiento. En este capitulo vamos a detallar las aplicaciones de pintura, los factores que afectan a su eficacia de aplicación y durabilidad y las técnicas de inspección para calificar un trabajo de pintura Analizando las razones del porque las aplicaciones de los diferentes sistemas de pinturas fallan en forma prematura, se ha determinado que se deben a dos factores fundamentales: 1. la inadecuada preparación de superficie y 2. la deficiente aplicación de la pintura. Aunque pueden existir potencialmente muchas otras razones, tales como: la inadecuada selección y especificación de sistemas de pinturas, de esquemas de pintado, variaciones en las condiciones de servicio (más severas que lo previsto), variación de las condiciones ambientales, etc.
En muchos casos, las fallas prematuras de los sistemas de pinturas, ocasionan perdidas económicas muy importantes, por costos de paralización, reparación, mantenimiento etc que se podrían haber evitado si en el proyecto de aplicación de la pintura se hubiera especificado en forma clara los “Estándares de Ingeniería” con los procedimientos, funciones y responsabilidades de cada uno de los involucrados en el proyecto tales como: empresa (usuario), proveedor de pintura, contratista de aplicación.
La inspección de la aplicación de recubrimientos debe ser efectuado por empresas consultoras especializados en el área o por “técnicos especialistas en inspección de pinturas” debidamente acreditados, a fin obtener “resultados técnicos confiables e imparciales.
No se debe confundir las funciones y responsabilidades que tienen los inspectores con el trabajo que efectúan los “supervisores de aplicación de pinturas”, que no tienen una función fiscalizadora y dirimente debido a que generalmente pertenecen al departamento técnico de las empresas contratistas de aplicación y/o proveedores de pintura.
7.2 OBJETIVOS
Dar a conocer los procedimientos que se deben seguir para efectuar la inspección de los recubrimientos orgánicos de protección en cada una de las etapas de la aplicación. Brindar información para detectar, identificar, analizar y corregir fallas de los
recubrimientos durante el proceso de aplicación y en servicio.
Capacitar al personal técnico de inspección para la utilización y el manejo correcto de las especificaciones técnicas y/o estándares de ingeniería.
7.3 INSPECCION
7.3.1.
Inspección durante el Proceso de Aplicación
“El Inspector”, es la persona o grupo de personas asignadas para efectuar la inspección
durante el trabajo de aplicación de la pintura, siguiendo las indicaciones de la especificación y/o los Estándares de Ingeniería.
El inspector, tiene bajo su responsabilidad la observación, verificación y la evaluación de todo el proceso de pintado y de la respectiva documentación del trabajo que se está efectuando durante la: pintura
A. Preparación de la superficie
B. Preparación de la Pintura (mezcla y dilución). C. Aplicación de pintura.
D. Evaluación de la pintura aplicada.