Overfitting and underfitting

Según Souto, R. (2015) “Para poder garantizar el buen trabajo y el tiempo de operatividad de la máquina de coser debemos seguir los siguientes mantenimientos”:

 Mantenimiento diario o rutinario

Souto, R. (2015) afirma que: “Dependiendo del tipo de máquina y la carga de trabajo a que se halle sometida, ya sea por la fuerte acumulación de pelusa o por la elevada velocidad de la costura”. Además, nos recuerda que, el operario de la máquina debe

Figura 22: mantenimiento diario o rutinario

Fuente: (Souto Tasende, 2015)

echar “una gota de aceite en la pista de garfio cada vez que se cambien de bobina, excepto en la máquina de lubricación automática. Además”.

 Limpiar con una brocha o pincel todos los residuos de pelusa en: dientes de arrastre, garfio, guía hilos, barra de aguja y bobina (Souto, 2015).

 Limpiar con un paño los restos de polvo o pelusa del cabezal y mesa (Souto, 2015).  Revisar el flujo de aceite de la máquina en el visor (Souto, 2015).

 Colocar una tela debajo del prénsatela dejando la aguja clavada (Souto, 2015).  Después de cada jornada colocar a cada máquina su funda correspondiente, así como

desenchufarla (Souto, 2015).

 En el caso de las planchas revisar el nivel de agua de los calderines antes del encendido y utilizar plantillas aislantes para no quemar las fundas (Souto, 2015).  Avisar de cualquier desperfecto o avería que se produzca durante la jornada de

trabajo (Souto, 2015).

 Reponer cualquier consumible que se agote durante la jornada de trabajo (Souto, 2015).

 Mantenimiento preventivo

PRAMECLIN (2011) afirma que: “Es aquel que se realiza en períodos cortos, ya sea semanal o quincenal y el objetivo de éste es prevenir cualquier problema que afecte el funcionamiento correcto de la máquina”.

Souto, R. (2015) menciona que: “Este mantenimiento es muy importante porque puede evitar problemas mayores en la máquina en el futuro causado por acumulación de pelusa o desgaste de piezas entre otros”. Además “generalmente este mantenimiento se enfoca en las zonas de rozamiento de metales, áreas por donde circula el aceite y áreas donde se acumula la pelusa o los residuos del hilo”.

A diferencia del mantenimiento diario en el preventivo se desmontan las partes protectoras de los mecanismos para acceder a su interior. Suelen estar articuladas, aunque dependiendo de la máquina pueden estar atornilladas.

Se engrasan, si es necesario, con aceite en los puntos marcados para ello en cada modelo de maquina.

Antes de dar por finalizado el mantenimiento se prueban las máquinas para comprobar que su funcionamiento quede correcto. En caso de haber engrasado se deja un retal clavado en las agujas para absorber el posible cobrante.

Se avisa de cualquier irregularidad o rotura para dar aviso al servicio de mantenimiento profesional.

En el caso de reposición frecuente de piezas sencillas se tendrán repuestos para no detener la producción en ésa máquina.

El mantenimiento preventivo incluye:

 Lubricar todas las piezas de la máquina (PRAMECLIN, 2011).

 Verificar el suministro de aceite, aire y vapor (en máquinas industriales) (PRAMECLIN, 2011).

 Inspeccionar todas las máquinas para limpiar donde sea necesario con aire utilizando un compresor, cepillo o pinzas (PRAMECLIN, 2011).

 Descartar destornilladores o herramientas estropeadas, que deben reponerse periódicamente (PRAMECLIN, 2011).

 Mantenimiento Correctivo

Según PRAMECLIN (2011) “Es el tipo de mantenimiento que se realiza inmediatamente para corregir los defectos de costura o fallas técnicas que esté realizando o presentando la máquina”. Es en este mantenimiento que el operario deberá acudir a un mecánico especializado, ya que se realizara algún cambio o renovación de la parte de la máquina que lo requiera.

En el caso de desajuste en las puestas a punto, se deben guardar las muestras de puntadas o telas en donde aparece el defecto para mostrarlas y facilitar la localización del error. Y tener a mano retales de tejidos adecuados para afinar los ajustes.

Es el caso de gasas u organdíes en el caso de la puesta a punto del rodillo. O tejidos gruesos o piel en el caso de las de doble o triple arrastre.

Siempre que sea posible la usuaria principal de la máquina estará cerca para poder informar al mecánico y para hacer las pruebas necesarias.

Para realizar un buen mantenimiento correctivo, debemos tomar en cuenta:  Limpieza de la máquina.

 Lubricación.

 Observación del mecánico.

Figura 23: Mantenimiento preventivo de máquinas de coser.

“El más importante de estos elementos es la observación del mecánico ya que esto determinará el tipo de reparación o trabajo a realizarse para el correcto funcionamiento de la máquina” (PRAMECLIN, 2011).

 Mantenimiento predictivo:

La función de este mantenimiento es de pronóstico, ya que, mediante un plan establecido, el operario puede detectar o predecir las fallas que pueda presentar una máquina de coser, obteniendo de esta manera grandes ahorros, maximizando el tiempo de vida funcional del dispositivo y minimizando la pérdida de tiempo en la producción.

 Inicios: según Naranjo, L. (s.f.) “el origen del análisis del mantenimiento predictivo, se inició allá por los años 30, motivado por una necesidad económica. Las paradas de las máquinas en algunos procesos de producción implicaba costos altos y evitarlos, significaba grandes ahorros de dinero”.

 Metodologías de las inspecciones: según Easymaint (2016) “El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general”

.

a. Monitoreo: es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.

Figura 24: mantenimiento correctivo- técnico especialista

b. protección de máquinas: “su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente” (Easymaint, 2016). c. diagnóstico de fallas: “su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de la esperanza de vida. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica” (Easymaint, 2016).

 Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo:

Según (Preditec Grupo Álava, 2018) el mantenimiento predictivo consta de:

a). análisis de vibraciones: el principal interés es la identificación de las amplitudes de las vibraciones detectadas en la máquina.

Preditec Grupo Álava (2018) “Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, perdidas de energía, desgaste de materiales y los más temidos daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral”.

Razones más habituales por la que la máquina puede llegar a vibrar.

 Desequilibrio.  Desalineamiento.  Defectos en engranajes.  Falta de lubricación.

b). análisis de lubricantes: estos se ejecutan dependiendo de la necesidad.

Algunos análisis son:

 Análisis iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de estudios de lubricación (Preditec Grupo Álava, 2018).

 Análisis rutinario: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad siendo el objeto principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros (Preditec Grupo Álava, 2018).

 Análisis de emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo como contaminación con agua, presencia de partículas sólidas y uso de producto inadecuado (Preditec Grupo Álava, 2018).

c). análisis por ultrasonido: según Preditec Grupo Álava (2018) “este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano”.

Los ultrasonidos permiten detectar:

 Detección de fricción en máquinas rotativas.  Detección de fallas y fugas en válvulas.  Detección de fugas de fluidos.

 Perdidas de vacío.

d). análisis eléctrico: Preditec Grupo Álava (2018) afirma que: “el objeto del análisis eléctrico como técnica de mantenimiento predictivo es el de realizar estudios eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar averías de origen electro-mecánico”.

En función de la corriente de alimentación del equipo se pueden verificar las siguientes condiciones:

 Calidad de alimentación.  Estado de circuito.  Estado del aislante.  Estado del rotor.

e). análisis por árbol de fallas. Preditec Grupo Álava (2018) menciona: “El análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente”.

Es muy utilizado, porque proporciona tanto resultados cualitativos, como también resultados cuantitativos. Esta primera mediante la busca de soluciones críticas y lo segundo con la búsqueda de probabilidades.

Figura 25: análisis porárbol de fallas

f). análisis FMECA: otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA).

La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto.

El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente-por ejemplo, la función de una válvula es abrir y cerrar y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar.