SÍNTOMA
Falta de tensión en la bobina.
Tensión/frecuencia incorrectas.
Bobina quemada.
Presión diferencial demasiado alta.
Presión diferencial demasiado baja.
Tubo de la armadura dañado y curvado. Impurezas en la membrana/el émbolo. Impurezas en el asiento de la válvula. Impurezas en la armadura/tubo de la armadura.
Verificar si la válvula está abierta o cerrada. 1) Utilizar un detector magnético.
2) Levantar la bobina y verificar continuidad.
Nota: Nunca se debe desmontar la bobina energizada ya que esto puede quemarla. Verificar siempre el diagrama y las cone- xiones eléctricas.
Verificar los contactos del relé. Verificar el cableado.
Verificar fusibles.
• Comparar los datos de la bobina con las especificaciones de la instalación. • Medir la tensión de funcionamiento de la
bobina. Tolerancia: +10% - 15% de la tensión nominal.
• Cambiar la bobina por una de la especifi- cación correcta, si fuese el caso. Ver en Síntoma: "Bobina quemada". Verificar las especificaciones de la válvula. Cambiar por válvula correcta.
Reducir, de ser posible la presión diferen- cial, por ejemplo, la presión de entrada. Verificar las especificaciones de la válvula y la presión diferencial.
Cambiar por válvula correcta. Verificar la membrana y/o los aros del émbolo y cambiar empacaduras. Cambiar componentes defectuosos. Cambiar componentes defectuosos. Limpiar la válvula.
Cambiar partes defectuosas. Cambiar empacaduras. La válvula solenoide no abre.
La válvula solenoide no se abre o se abre parcialmente.
SOLUCIONES CAUSAS POSIBLES
SÍNTOMA
Corrosión/cavidades.
Falta de componentes después de desmontar la válvula.
Presión diferencial demasiado baja.
Tubo de la armadura dañado y curvado. Impurezas en la membrana/el émbolo. Impurezas en el asiento de la válvula. Impurezas en la armadura/tubo de la armadura.
Corrosión/cavidades.
Falta de componentes después de desmontar la válvula.
Todavía hay tensión en la bobina.
No se ha retornado el husillo manual y la válvula está abierta.
Pulsaciones en la línea de descarga. Presión diferencial demasiado alta en posi- ción abierta.
La presión del lado de salida es periódica- mente superior a la presión del lado de entrada.
Placa de válvula, membrana o asiento de válvula defectuoso.
Montaje equivocado de la membrana o de la placa de soporte.
Impurezas en la placa de la válvula. Impurezas en la tobera del piloto. Impurezas en el tubo de la armadura. Ruido de frecuencia (zumbido).
Golpes de ariete cuando la válvula se abre. Golpes de ariete cuando la válvula se cierra.
Cambiar partes defectuosas. Cambiar empacaduras. Montar componentes faltantes Cambiar empacaduras.
Verificar los datos técnicos y la presión diferencial de la válvula.
Cambiar por válvula correcta. Verificar la membrana y/o los aros del émbolo, cambiar empacaduras. Cambiar componentes defectuosos. Cambiar componentes defectuosos. Limpiar la válvula.
Cambiar partes defectuosas. Cambiar empacaduras. Cambiar partes defectuosas. Cambiar empacaduras. Montar componentes faltantes Cambiar empacaduras.
Levantar la bobina y verificar continuidad. Nota: Nunca se debe desmontar la bobina energizada ya que esto puede quemarla. Verificar siempre el diagrama y las cone- xiones eléctricas.
Verificar los contactos del relé. Verificar el cableado.
Verificar fusibles.
Verificar la posición del husillo de apertura manual.
Verificar los datos técnicos de la válvula. Verificar las condiciones de presión y las condiciones de flujo.
Cambiar por válvula correcta. Verificar la instalación en general. Verificar las condiciones de presión y las condiciones de flujo.
Cambiar partes defectuosas. Cambiar empacaduras.
Comprobar que la válvula esté correcta- mente montada.
Cambiar empacaduras. Limpiar la válvula. Cambiar empacaduras.
La válvula solenoide no es la causa. Cuando se instala delante de una TXV, mon- tarla cerca.
Montar un tubo vertical cerrado en una "T" delante de la válvula solenoide.
La válvula solenoide emite ruidos. La válvula solenoide no se abre o se abre parcialmente.
SOLUCIONES CAUSAS POSIBLES
SÍNTOMA
Presión diferencial demasiado alta y/o pulsa- ciones en la línea de descarga.
Tensión/frecuencia incorrectas.
Cortocircuito en la bobina (puede ser causa- do por humedad).
La armadura no se desplaza por el tubo de la armadura.
a) tubo de la armadura dañado o curvado. b) Armadura dañada.
c) Impurezas en el tubo de la armadura. Temperatura del medio demasiado alta.
Temperatura ambiente demasiado alta.
Pistón o aro del pistón dañado (en válvulas de mando por servo).
Verificar los datos técnicos de la válvula. Verificar las condiciones de presión y flujo. Cambiar por válvula correcta.
Verificar la instalación en general. Verificar los datos de la bobina.
Cambiar por una bobina correcta, si es el caso.
Verificar el diagrama y la instalación eléctrica.
Verificar la máxima variación de tensión en el circuito.
Tolerancia: +10% - 15% de la tensión nominal.
Verificar todo el circuito.
Verificar las conexiones de cables de alimentación de la bobina.
Sustituir por una bobina con las especifica- ciones correctas.
Cambiar partes defectuosas. Eliminar impurezas. Cambiar empacaduras.
Comparar datos de la válvula y de la bobina con los datos del sistema.
Cambiar por una válvula adecuada. Cambiar la válvula de posición si fuera necesario.
Comparar datos de la válvula y de la bobina con la temperatura ambiente.
Aumentar la ventilación alrededor de la válvula y de la bobina.
Cambiar partes defectuosas. Cambiar empacaduras. Bobina quemada (la bobina está fría con
tensión).
• Válvulas de accionamiento manual
Para interrumpir el flujo manualmente en las líneas de un sistema de refrigeración se emplean válvulas que puedan accionarse sin riesgo de fugas. Las válvulas más seguras para esta aplicación son las válvulas de mem- brana. Son unidireccionales. Al emplearlas se debe tener en cuenta: rango de temperatura de trabajo,
máxima presión de trabajo y rango de presión de la aplicación, diámetro de la tubería y forma de conexión (soldable o con rosca); se recomienda no ejercer demasiado torque al abrir o cerrar estas válvulas pues es innecesario.
También pueden emplearse válvulas de bola de cierre rápido, certificadas para empleo en refrigeración, cuya construcción garantiza que no presentarán fuga.
Son bidireccionales y tienen la ventaja de que no presentan pérdida de carga pues al abrir, su diámetro es igual al de la tubería. Su accionamiento solo requiere un giro de 90º del vástago.
En refrigeración solo deben usarse componentes diseñados para este uso pues están construidos con materiales aprobados para uso con los diferentes gases refrigerantes.
Un tipo particular de estas válvulas de accionamiento manual son las llamadas válvulas de
servicio que se instalan normalmente una en el lado de baja del sistema y otra en el lado de alta, en el tanque recibidor de líquido. Se construyen con dos o tres vías de acuerdo a la función que desempeñen.
Las válvulas de una vía tienen la misma función de las válvulas de membrana o de aguja ya mencionadas pero son menos accesibles para evitar maniobras incorrectas y requieren de una herramien- ta (preferiblemente una llave de trinquete "ratchet") para su operación.
Válvula de servicio [una vía]. Vista en corte con tapón colocado [abierta]. En las válvulas de dos vías se obtienen tres condi-
ciones de conexión de acuerdo a la posición del vástago:
• Un circuito cerrado y el otro abierto. Por ejem- plo tanque de líquido a línea de líquido.
• La condición inversa a la anterior. Por ejemplo, tanque de líquido a manómetro.
• Las tres vías abiertas. Por ejemplo manómetro midiendo presión del sistema en operación.
Estas válvulas cuentan con tapones para proteger las conexiones que no están permanentemente conec- tadas. Estos tapones deben sacarse sólo durante el empleo de la conexión correspondiente y en todo otro momento deben esta colocados en su sitio.
• Válvulas antiretorno "check valves"
Se emplean para garantizar el flujo de un fluido en una tubería en una sola dirección. Pueden ser en línea o en ángulo de 90º. En su selección se debe considerar: diámetro de la tubería, presión de trabajo,
Válvulas de servicio.
temperatura de trabajo, forma de conexión (soldada o roscada), caudal que debe manejar y pérdida de carga que va a producir.
• Filtros secadores de líquido
Los filtros secadores empleados en sistemas de refrigeración de gran capacidad deben estar dimensio- nados de acuerdo a la cantidad de gas contenida en el sistema. Para la función secante se construyen filtros de tamiz molecular "molecular sieve" solamente, y fil- tros con combinaciones de tamiz molecular y alúmina activada en diferentes proporciones según la apli- cación. Otros materiales adsorbentes, tal como la sal de sílicio "silicagel" se emplea en combinación con estos materiales en algunas aplicaciones. El material adsorbente puede estar en forma de gránulos con- tenidos entre dos mallas o en forma de sólido poroso. La selección debe tener en cuenta la compatibilidad con el refrigerante, el tipo de conexión (soldable o roscado), la presión de trabajo y la máxima presión de prueba. Para la retención de partículas sólidas, en su función filtrante, se emplea malla de trama muy fina [15 ~ 20 µm]. Los filtros secadores son unidi- reccionales y se colocan en las líneas delante del dis- positivo que se desea proteger; el sitio más común es en la línea de líquido, delante del dispositivo de expansión (válvula de expansión o tubo capilar). En equipos que por la naturaleza de su función sea
previsible la necesidad de cambio de filtros frecuentes se puede utilizar filtros secadores con núcleo inter- cambiable (de cartucho).
Los filtros secadores deben ser almacenados con sus extremos taponados herméticamente desde su fa- bricación hasta el preciso momento en que se conecten en el sistema, y esta operación debe ser la última, después de haber efectuado todas las pruebas de fugas y en casos de accidentes donde se puedan haber dis- persado en el sistema contaminantes sólidos o líquidos (compresor con motor quemado) se recomienda que después de hacer una limpieza profunda en el sistema empleando un solvente tal como CF60 y, si fuese nece- sario, un equipo de recirculación externo "flushing equipment" hasta obtener un grado de limpieza satis- factorio, colocar un filtro secador especial en la línea de succión del compresor para proteger el nuevo com- presor. Este filtro tiene una composición de secador diseñada para adsorber ácidos además de humedad y debe tener una caída de presión mínima, por lo tanto su construcción es especial. Si por efecto de la conta- minación, el filtro presenta una caída de presión alta (verificable midiendo la presión en ambos extremos (hay filtros secadores con conexiones roscadas a tal efecto) esto interfiere con el buen funcionamiento del sistema y se debe sustituir.
El filtro secador colocado en la línea de líquido suele ser precedido o seguido de un visor de líquido con indicador de humedad.
Filtros secadores (varios tamaños) - corte.
• Visores de líquido indicadores de humedad
Son dispositivos que permiten observar la condición del fluido en el interior de una tubería. Se encuentran versiones con conexiones soldables y roscadas para diversos diámetros de tubería y son específicos para distintos gases. En su interior se encuentra un disco de material reactivo colorimétrico sensible a la humedad cuyo color seco es verde intenso y a medida que aumenta la humedad palidece hasta tornarse amarillo cuando el nivel de humedad es superior a lo aceptable; por esta característica se lo suele emplear asociado a un filtro secador; posicionado antes, después o en ambos lados de este, con el fin de diagnosticar el estado del secador en el filtro. También se lo emplea para supervisar el estado del fluido que se devuelve al compresor.
En la línea de líquido permite apreciar el llenado de la tubería y la presencia de burbujas es indicadora de insuficiencia de carga o de subenfriamiento pobre.
Visor de líquido indicador de humedad.
• Diagnóstico de fallas relacionadas con filtros secadores y visores de líquido
SOLUCIONES