Los limitantes de la reducción del precio de fabricación es el mantenimiento industrial, puesto que se le ha atribuido los altos costos de fabricación, siendo este deficiente, mal administrado, pobre capacitación y especialización. Se supone que un equipo autómata tiene menos minutos muertos de trabajo comparado con un convencional. Esta teoría se cumple si y solo si, se lleva a cabo el mantenimiento recomendado por el fabricante.
La vida útil operacional de los componentes electrónicos y neumáticos tienden a un promedio de 350,000 minutos de trabajo, 50,000 minutos en
promedio para los componentes mecánicos, cumpliendo por lo menos con las recomendaciones del fabricante. Un mantenimiento eficiente es aquel que minimiza los tiempos muertos operacionales y no constituye un costo significativo a la empresa, las operaciones en Guatemala ha tratado de lograr un mantenimiento efectivo, no pasar el limite permitido de tiempos muertos operacionales pero a un alto costo, y este se prolonga hasta reducir las ganancias netas. El logro de un mantenimiento eficiente se hace con disciplina, buscando realizar un proceso de manufactura homogéneo, un enfoque de mejora continua y en el control de las variables del proceso teniendo como objetivo principal la calidad y rentabilidad.
Un mantenimiento predictivo eficiente reduce a un 18% de probabilidad de que alguna pieza mecánica falle, 14.50% componente electrónico y 3% sistemas neumáticos. En los 540 minutos de trabajo diario (jornada de 9 horas) los equipos autómatas tienden registrar ajustes mecánicos como el de tensiones, debido a la vibración de la maquina y el paso continuo de hilo, desajusta la tensión inicialmente verificada, ajuste de algún looper en una pretinadora, cerradora, cadeneta, collaretera, overlock, spreder (pretinadora), garfios (planas, atracadoras), ajustes de folders, etcétera, todos estos trabajos mecánicos pertenecen al mantenimiento correctivo permitido en la evaluación inicial del proceso.
Dos cambios de estos elementos en un periodo de 50,000 minutos da un índice en deficiencia del mantenimiento y/o mal manejo de la máquina. Toda maquina en uso necesita de reajustes y chequeos constantes para asegurar su buen funcionamiento y su utilización en cualquier momento. Hablando específicamente de máquinas de costura un parte esencial y vital para la maquina es lo que se refiere a la correcta lubricación de la misma y en cantidad que lo necesita, para esto cada máquina tiene un nivel de medida el cual debe
chequearse y asegurarse que este dentro de las medidas máximas y mínimas evitando desgaste de piezas.
Una máquina con su sistema de lubricación en mal estado provoca que sus piezas que están en constante movimiento sufran una elevada temperatura, desgaste, y el resultado al final de la jornada es desastroso por los tiempos muertos, haciendo énfasis que no existiere maquina de reemplazo. La elaboración de un manual de mantenimiento es sinónimo de disciplina, el cual abre el camino del objetivo, calidad y rentabilidad.
Tabla XLIII. Mantenimiento predictivo a tipo de máquinas
SISTEMAS DE MAQUINAS DESCRIPCIÓN
Revisión de tensiones Plancha de Aguja Garfio Canasta Barra Tensión prénsatela Nivel de dientes Ajuste de tiempos Sistema de corte Selenoides de corte Retenedor de aceite Fugas de aire Pocisionador de agujas Panel de control Plancha trasportadora Engrane
Tornillo sin fin
Sistema de lubricación
Planas, Split bar, Atracadoras
Tabla XLIV. Mantenimiento predictivo a tipo de máquinas
SISTEMAS DE MAQUINAS DESCRIPCIÓN
Revisión de tensiones Bushing barra de aguja Guía hilos
Presión y ranura de prénsatela Revisión de plancha Revisión de dientes Revisión de cuchillas Revisión de looper
Revisión de looper de seguridad Verificación de take up Sistema de lubricación Aceites y filtros
Aditamentos seguridad industrial
Revisión de sistema de corte, ventury, válvula, mangueras, regulador de presión.
Posicionador de aguja
Overlock
Panel de control
Tabla XLV. Mantenimiento predictivo a tipo de máquinas
SISTEMAS DE MAQUINAS DESCRIPCIÓN
Revisión de tensión y cadena Bushing barra de aguja Loopers Posición take up Plancha de aguja Presión de prénsatela Dientes Biela, levas Sistema de lubricación Servicios de aceite Polea
Aditamentos seguridad industrial Porta conos
Revisión rach Rodillos o puller
Spreader, inferior y superior Posicinador aguja Sistema neumático Cadeneta, cerradora, pretinadora,
collaretera.
Tabla XLV. Mantenimiento predictivo a tipo de máquinas
SISTEMAS DE MAQUINAS DESCRIPCIÓN
Revision de tensiones Verificación de Hook Niveles de aceite Inner Calmps Sistema neumático
Cabeza electrónica autómata Sistema de corte
Sistema de enfriamiento de aguja Tarjetas electrónicas
Censores
JAM, BASS 311-F, BASS-705
Alimentación de aire comprimido
La realización de los trabajos de mantenimiento se definen en tiempo, acorde al fabricante y a la experiencia con dispositivos autómatas de asesores.
Tabla XLVI. Mantenimiento a componentes de máquina
ELEMENTO TIEMPO
Mecánico 1620 minutos
Electrónico 2700 minutos
Neumático 5400 minutos
Los trabajos de mantenimiento electrónico consisten en hacer limpieza de tarjetas, conectores, circuitos, verificación de soldadura entre conectores de series.
Aunque el fabricante recomienda un mantenimiento general a los sistemas electrónicos a cada 4320 minutos, una evaluación entre costo mantenimiento-repuesto, se determinó que se redujera en un 37.50% el tiempo de mantenimiento a estos sistemas, puesto que el costo mensual del mantenimiento preventivo a una maquina plana electrónica oscila entre los $ 40.00, y el precio de una tarjeta electrónica es $ 500.00.
Cada sistema de maquina (mecánico, electrónico, neumático) constituye el 33% del mantenimiento predictivo, pero en relación a costo, el sistema electrónico es monitoreado en un 75% de prioridad con respecto a los otros.
Figura 58 Tiempos muertos sistema actual
748 997 1329 1772 2363 3150 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
saltos puntada corrida despunta aguja elongaciones no forma puntada fruncimientos problemas m in u to s
Figura 59. Tiempos muertos sistema propuesto 269 359 478 638 851 1134 0 200 400 600 800 1000 1200
saltos puntada corrida despunta aguja elongaciones no forma puntada fruncimientos problemas m in u to s
Estos gráficos, representan el tiempo muerto por mes de la planta en ambos sistemas, viéndose notorioso una reducción de perdida de tiempo del 64% total, logrando así, el objetivo del mantenimiento, calidad y rentabilidad.