6.1 Conclusiones
1. Ofrece una gran motivación para los estudiantes de ingeniería que se interesan por el campo de la soldadura, el hecho de tener un documento que pueda orientarles en los conceptos fundamentales de control de calidad en la aplicación de soldaduras.
2. La responsabilidad de una correcta inspección y corrección de los defectos de una soldadura, recae sobre los inspectores de soldadura, que operan como representantes de calidad de las organizaciones que los contratan, tales organizaciones pueden ser el fabricante, constructor o contratista que produce los bienes soldados, o bien, el comprador de estos, una compañía de seguros, una entidad gubernamental, una firma de ingeniería o una agencia de inspección.
3. Los Ensayos No Destructivos (END), son controles de calidad sumamente importantes, para el mejoramiento de la calidad y en el continuo desarrollo industrial, gracias a ellos es posible determinar la presencia de defectos en los materiales o en las soldaduras efectuadas en elementos estructurales. Pueden aplicarse en cualquier etapa del proceso, ya sea para el control de calidad de la materia prima, durante los procesos de producción, como en los servicios de mantenimiento.
4. Los estudiantes de ingeniería y profesionales relacionados con el campo de soldadura, tienen a su alcance una guía más, para reforzar los conceptos fundamentales del control de calidad de las soldaduras y su aplicación, en las estructuras de acero al carbono.
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5. En Guatemala no existe ninguna ley que obligue a las empresas fabricantes de estructuras de acero, a realizar pruebas de calidad en la soldadura. Únicamente se hace cuando las empresas contratantes las solicitan a los fabricantes.
6.2 Recomendaciones
1. Por ningún motivo se debe restar importancia, a la planificación de un buen control de calidad, de las uniones soldadas en las estructuras de acero al carbono, porque con ello estamos garantizando su calidad y confiabilidad.
2. Las tareas y funciones, específicas y generales, de los inspectores de soldadura deben ser definidas completamente por las organizaciones que los emplean; Un inspector que aspire a trabajar como tal, debe ser capaz de realizar con solvencia las funciones y actividades que le corresponden. Además el inspector de soldadura debe estar formalmente calificado, conocer los códigos y normas de soldadura y tener los conocimientos y experiencia para llevar a cabo los servicios de inspección.
3. El inspector debe comparar lo observado con las características y criterios de aceptación de calidad en la soldadura, las cuales provienen de diversas fuentes, como dibujos de fabricación que muestren el tamaño de los cordones permitidos, su longitud precisa y ubicación requerida. Estos requisitos dimensionales han sido establecidos a través de cálculos tomados de diseños que cumplen los estándares de la unión soldada. Además los electrodos empleados para soldadura se deben seleccionar en función de la composición química del acero que se vaya a soldar.
4. Para prevenir accidentes, las personas que sueldan deben utilizar todo su equipo de seguridad industrial y ropa de protección, como calzado apropiado, guantes de cuero, chaquetas protectoras de mangas largas,
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caretas al soldar, lentes contra chispas, tapones para los oídos, mascarillas contra humos y gases, así como extractores de humo y gases.
5. Es necesario que en Guatemala exista una ley que obligue a las empresas fabricantes de estructuras de acero, a realizar pruebas de calidad en la soldadura, para garantizar la calidad de estas estructuras y evitar percances posteriores donde puedan haber pérdidas de vidas humanas.
6.3 Glosario
Abertura de la raíz: Separación de las partes a ser soldadas.
Aceros: Metales formados por hierro y carbono, normalmente con pequeñas cantidades de otros elementos. El acero es el metal más común en la manufactura.
Acero alto carbono: Acero que contiene más de 0,45% de carbono.
Agrietamiento: Fractura que se desarrolla en la soldadura después de completarse la solidificación. Las soldaduras con alta dureza pueden causar agrietamiento.
Aleación: Metal que consiste de la mezcla de dos o más materiales. Uno de estos materiales debe ser un metal.
Amperaje Del Arco (Amp): Corriente que fluye a través del arco eléctrico. Ancho de la soldadura: La unión entra la cara de la soldadura y el metal base. Carga máxima (Cmax): El esfuerzo mecánico que causa la rotura del metal. Cara de la soldadura: La superficie de la soldadura hecha por el proceso de arco desde el lado donde se ejecutó.
Cordón de penetración: Lo mismo que el cordón de raíz, o sea el primer cordón. Corriente alterna (CA): Es la clase de corriente eléctrica que invierte su dirección periódicamente.
Corriente continua (CC): es aquella en la cual las cargas eléctricas dentro del conductor se desplazan en un solo sentido. Es decir, la corriente eléctrica fluye en una sola dirección.
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Cordón opuesto: Técnica de soldadura en la cual los nuevos depósitos de soldadura son realizados en forma opuesta a la dirección del avance.
Cordón recto: Tipo de soldadura ejecutada sin apreciable oscilación transversal. Cráter: Depresión al final de la soldadura.
Ductilidad: Capacidad de un metal para ser extendido, estirado o formado sin romperse.
Dureza: Capacidad del material para resistir presión, penetración y rayado. El calor de la soldadura puede cambiar la dureza de un metal.
Electrodo (E): Dispositivo que conduce electricidad. En la soldadura por arco, el electrodo también puede participar como metal de aporte. Varillas revestidas que constituyen el material de aportación para la soldadura manual al arco. En soldadura de arco un electrodo es usado para conducir corriente a través de la pieza de trabajo y fusionar dos piezas.
Electrodo desnudo: Electrodo usado en sistemas de soldadura sin ningún tipo de revestimiento.
Electrodo revestido: Electrodo usado en soldadura al arco consistente en un alambre con un revestimiento relativamente grueso que provee una atmósfera de protección para el metal derretido impidiendo la acción del oxígeno.
Escoria: Residuo cristalizado producto de la fusión del revestimiento y que permanece en la superficie de la soldadura protegiéndola de la acción del oxígeno mientras el metal se enfría. Óxidos e impurezas provenientes de las áreas expuestas a la soldadura.
Esfuerzos residuales (Er: El esfuerzo residual es un esfuerzo interno que no desparece después de que se a retirado el esfuerzo externo. es decir, un esfuerzo adicional al que estará sujeta la conexión.
Esmerilado: Uso de un abrasivo para rebajar la superficie de una pieza de trabajo.
Fundente: Material fusionable usado para disolver o impedir la acción de elementos oxidantes.
Grietas de la soldadura: Grieta interna en la soldadura que disminuye la resistencia de ésta.
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Inclusión de gas: Cavidades formadas por burbujas que quedan atrapadas en el baño de fusión disminuyendo la resistencia de la unión soldada.
Largo del arco (L): Distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde el arco hace contacto con la superficie de trabajo.
Metal base (Mb): Uno de dos o más metales que se sueldan para formar una unión.
Metal de aporte (Ma): Soldaduras hechas para sostener las piezas de una soldadura debidamente alineadas antes de que se aplique la soldadura final. Los puntos también se usan para ayudar en el precalentamiento.
Oscilación: Técnica operatoria para realizar cordones de soldadura con movimientos oscilantes.
Pasada: Progresión simple de soldadura o recubrimiento a lo largo de la unión, soldadura o sustrato. Un cordón está constituido por un número determinado de pasadas.
Polaridad directa (CD+): Posición de los cables donde el positivo se conecta al metal base y el negativo al electrodo.
Polaridad inversa (CD-): Posición de los cables donde el electrodo se conecta al positivo y el negativo al metal base.
Precalentamiento: Calor aplicado al trabajo antes de soldar o cortar.
Profundidad de la fusión: Es la distancia desde la superficie del metal base hasta el punto en el cual la fusión no existe entre las uniones.
Poza: Es aquella parte del material donde se produce la fusión.
Posición vertical ascendente: Posición de soldadura ejecutada desde arriba hacia abajo y se caracteriza por su excelente penetración en espesores de 3 y más mm.
Puntos: Soldaduras hechas para sostener las piezas de una soldadura debidamente alineadas antes de que se aplique la soldadura final. Los puntos también se usan para ayudar en el precalentamiento.
Radiografía industrial (Rx): Uso de energía en forma de rayos x o rayos gama para detectar daños internos en los depósitos de soldadura.
Resistencia: Capacidad de un metal para resistir fuerzas que intenten romperlo o deformarlo.
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Resistencia a la tensión: Capacidad de un metal para resistir fuerzas que tratan de separarlo o estirarlo.
Socavación: Canal derretido en el metal base en los bordes de la soldadura y que no es rellenada por el metal derretido.
Soldabilidad: Capacidad de un material para ser soldado bajo ciertas condiciones impuestas en una estructura específica y apropiada, la cual funciona eficientemente para el uso que se le destina.
Soplo magnético: Interferencia magnética del arco eléctrico que hace que cambie la dirección que se pretende llevar.
Soldadura de tope: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal aproximadamente en el mismo plano.
Soldadura de filete: Soldadura de una sección aproximadamente triangular, uniendo dos superficies que están relativamente en ángulo recto una de otra, en uniones sobrepuestas, en "T" o esquinas.
Posición plana: Posición de soldadura en que las piezas se encuentran en posición relativamente horizontal.
Soldadura de tope: Soldadura realizada en piezas sin que estas se superpongan una con otra.
Soldadura vertical descendente: Posición de soldar en que se indica la ejecución desde abajo hacia arriba; se caracteriza por su escasa penetración por lo que no es aconsejada en espesores más de 3 mm.
Temperatura de fusión (Tf): Temperatura que es necesaria para cambiar un metal de sólido a líquido. También se le conoce como punto de fusión.
Zona afectada térmicamente (ZAT): Porción del metal base que no ha sido derretida cuyas propiedades han sido afectadas producto de la alta temperatura desarrollada durante el proceso de soldadura.
123 6.4 Bibliografía
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