Pre-immune Sera

Con el propósito de dar una rápida respuesta a la solicitud del cliente, exigencia impuesta desde el primer momento para la ejecución del proyecto, el CEDAI dirigió sus primeros esfuerzos a la recuperación de las funcionalidades de la misma, manteniendo para ello la misma tecnología concebida originalmente por sus fabricantes. A pesar de haberse centrado los trabajos en los sistemas de control, fue necesario acometer intervenciones en otros sistemas que interactúan fuertemente con este y sin cuyo acometimiento habría sido imposible restaurar la funcionalidad de las máquinas.

3.1.1 Recuperación de placas temporizadoras

Como se enunció en el final del subepígrafe 2.2.3 muchos de los circuitos encargados de la temporización del proceso de soldadura se encontraban dañados, razón por la cual no se lograba entregar la secuencia mostrada en la Figura 3.1.

Figura 3.1 Secuencia temporizada.

El diagrama de señales mostrado en la figura anterior se obtuvo de realizar un análisis a los diagramas presentados en el anexo I del presente trabajo y constituyó el patrón de prueba seguido durante la reparación de las tarjetas temporizadoras, es decir fue el diagrama de señales que se persiguió obtener en

el osciloscopio para certificar la reparación de las tarjetas a nivel de taller, antes de hacer pruebas de campo.

Con el objetivo de detectar el origen de las fallas, se efectuaron pruebas a cada una de las etapas que conforman los distintos circuitos de retardo, de forma aislada. Para ello se inyectaron señales de tipo paso a la entrada y se analizó el comportamiento de la salida, además de otros puntos de cada circuito. De estas pruebas se detectó que en su gran mayoría, las roturas se debían a daños en los comparadores que conforman los circuitos de retardo. Estos fueron suplantados por otros nuevos con iguales características.

Además se efectuaron pruebas adicionales, centradas fundamentalmente en el funcionamiento de los temporizadores en interacción con los circuitos amplificadores de potencia para los relés. Mediante estas pruebas se detectaron un número reducido de averías en las etapas de amplificación, motivadas fundamentalmente por el malfuncionamiento de transistores bipolares, los cuales fueron sustituidos, quedando erradicadas dichas averías.

Por último se corrigieron todos los puntos de soldadura y se limpiaron todas las venas de conducción de las placas para evitar problemas relacionados con falsos contactos o cortos circuitos.

Una vez acometidos estos trabajos, que tuvieron como objetivo probar el funcionamiento individual de cada una de las etapas, se comprobó la ejecución de la secuencia temporizada mostrada en la Figura 3.1, dando por reparadas las placas.

3.1.2 Recuperación de placa para mando de tiristores

Una de las primeras tareas realizadas, fue la reparación de los circuitos de mando de tiristores. En el proceso de prueba y análisis, se utilizó como herramienta principal un osciloscopio de dos canales para visualizar todas las formas de ondas en los puntos de interés, obteniéndose el diagrama de señales analizado y mostrado con anterioridad en la Figura 2.6. Así con el empleo simultaneo de ambos canales se pudo verificar la sincronización del voltaje de carga del condensador con el voltaje de la línea y el desplazamiento de los impulsos de

conducción respecto al cruce por cero de la señal sinusoidal de fase, en función del valor de resistencia establecido en el circuito RC del emisor del UJT.

Después de analizadas todas las placas entregadas por el cliente, siete en total, se pudo concluir que la falla fundamental de estas placas se encontraba en la primera etapa de las mismas, es decir, la conformada por circuitos a base de diodos y transistores bipolares, cuyo objetivo fundamental es acondicionar las señales entrantes para que a la entrada del circuito RC aparezca un pulso con la potencia necesaria que permanece durante el tiempo de soldadura. Del total de placas, una se encontraba operativa, otra debía su mal funcionamiento a diodos dañados en el circuito de rectificación de onda completa expuesto a 50 V, mientras que las restantes cinco presentaban su avería en la etapa de acondicionamiento antes señalada.

Por ende la reparación consistió en la sustitución de los transistores y diodos dañados por similares y al igual que para el caso de las placas de temporización se corrigieron todos los puntos de soldadura y se limpiaron las venas de conducción en las placas. Por último se hicieron las correcciones pertinentes en los ajustes de la placa para lograr formas de onda lo más similar posible a las presentadas con anterioridad.

3.1.3 Intervenciones para el restablecimiento de otros subsistemas

Para la obtención de un sistema de control en el cual se pueda garantizar la ejecución de sus funcionalidades, no es suficiente que los órganos de control hagan su trabajo. Para ello es vital que otras partes componentes del proceso a controlar se encuentren en buen estado. Por esta razón se acometieron algunos trabajos sobre las máquinas que permitieron renovar fundamentalmente el sistema eléctrico y electroneumático.

Sistema eléctrico

Durante las revisiones pertinentes realizadas al sistema eléctrico, se logró constatar que el mismo, se encontraba en condiciones proclives a fallas por falsos contactos en las uniones mecánicas de los diferentes elementos (relés, breakers

,

borneras de conexión). En determinados casos se pudo constatar la presencia de averías provocadas por causas tan triviales como la falta de conexión debido a la inexistencia del cable de unión o la inexistencia de relés involucrados en los distintos accionamientos. Estos problemas fueron resueltos con la colocación de los componentes faltantes, además de realizar un mantenimiento preventivo encaminado a detectar y minimizar fallas por falsos contactos y otras posibles causas asociadas a la no inspección sistemática de los paneles eléctricos.

Al analizar la disposición de los transformadores empleados para suministrar la corriente de soldadura, se detectó que mediante un reacomodo de cargas, se podía balancear con mayor eficiencia la demanda de potencia. Para ello se recomendó cambiar de fase a dichos transformadores, de tal forma que cada fase acogiera dos transformadores con aproximadamente la misma carga.

Sistema neumático

Como se planteó en el capítulo anterior, los mecanismos de accionamiento mecánicos de la máquina, exceptuando la alimentación de las barras longitudinales, son neumáticos. Por tanto es vital que los componentes de este sistema se encuentren en condiciones de trabajo que garanticen el correcto funcionamiento de la máquina.

Lo anteriormente expresado se tomó como premisa para realizar un adecuado mantenimiento o en caso necesario renovación de los componentes integrantes del sistema neumático. Así, se realizaron labores de mantenimiento eléctrico y mecánico en el compresor de la fábrica, pues a pesar de encontrarse operativo y dando servicios a otras platas de la fábrica, no se encontraba en condiciones de asumir la demanda de aire incorporada por las máquinas de soldar. Se revitalizó el circuito neumático que conduce el aire comprimido hasta la entrada de las máquinas y se eliminaron salideros en circuitos de otras plantas para aumentar la capacidad efectiva entregada por el compresor.

A la entrada de cada máquina se colocaron unidades de mantenimiento que permiten entregar un aire con mayor calidad a los mecanismos de la máquina, al permitir purgar los condensados de agua e incorporar unidades de lubricación.

Además se sustituyeron las electroválvulas originales con alimentación de aire independiente por otras más pequeñas. En el caso de las encargadas del accionamiento de los electrodos se dispusieron sobre una base (manifold) para nueve válvulas, donde la alimentación de aire es común para todas, lográndose una instalación más compacta, fiable y facilitando las labores de mantenimiento. El circuito neumático interno de las máquinas se cambió íntegramente colocando mangueras flexibles y dispositivos de unión y bifurcación de fijación rápida apropiadas para cada fin. Por último se tomó la decisión de mantener los pistones originales de la máquina después de comprobar su estado y la existencia de repuestos en los almacenes. No obstante a ello se le practicaron acciones de mantenimiento como la sustitución de sellos, limpieza y lubricación.

En todos los casos de sustituciones se usaron componentes de la firma alemana FESTO, de comprobado prestigio y presencia en nuestro mercado nacional. En el epígrafe destinado al estudio de factibilidad se podrá encontrar una lista de los componentes empleados.