Nº AÑO DEMANDA INSATISFECHA CAPACIDAD INSTALADA PORCENTAJE DE PARTICIPACIÓN 1 2013 28855 4800 16,64 2 2014 28336 4800 16,94 3 2015 27385 4800 17,53 4 2016 25841 4800 18,57 5 2017 23489 4800 20,44 Fuente: Cuadro Nº 45 y 46 Elaboración: El Autor
Este cuadro sirvió para conocer cuanta participación tendrá la empresa a implementarse en el mercado local.
Cálculo de la capacidad utilizada
(Unidades Producidas para el primer año de Vida Útil) CUADRO Nº 48 CAPACIDAD UTILIZADA Nº AÑO CAPACIDAD INSTALADA CAPACIDAD UTILIZADA PORCENTAJE PLANIFICADO 1 2013 4800 3840 80% 2 2014 4800 4080 85% 3 2015 4800 4320 90% 4 2016 4800 4800 100% 5 2017 4800 4800 100% Fuente: Cuadro Nº 47 Elaboración: El Autor
La capacidad a utilizarse para la empresa en el primer año va a ser del 80% es decir va a producir 3840 tableros, los días laborables (lunes a sábado) que va a tener el año 2013 es de 300, conociendo estos datos la capacidad diaria de producción utilizada para el primer año es de 13 tableros diarios.
El proceso para desarrollar los tableros de madera plástica es el siguiente:
1. Recepción y almacenamiento de la materia prima.- La materia prima para realizar los tableros es plástico reciclado, de la naturaleza del polietileno y polipropileno, este material se lo va a comprar a la planta recicladora del municipio, posteriormente se lo almacenara en un lugar que no se moje y que se conserve seco para el siguiente paso. 2. Triturado.- Todo el material almacenado va a pasar por el molino de cierras, este va a
ser triturado de una manera uniforme, obteniendo de esta manera un tipo de aserrín plástico, cabe señalar que no es necesario limpiar el plástico con agua y la existencia de partículas de madera e impurezas no impiden que el producto final tenga inconsistencia. 3. Control de Calidad.- En este espacio se verifica que todo el plástico que fue triturado
tenga la misma consistencia es decir el mismo tamaño o grosor para que de esta manera pueda ser utilizado de una mejor manera.
4. Peso.- De acuerdo al grosor que se desee tener, se necesita la cantidad de aserrín plástico, para un tablero de 20 mm de grosor se necesita 18.5 kg. En este paso se procede a pesar el aserrín plástico de acuerdo al grosor del tablero deseado con la báscula.
5. Silicón antiadherente.- Con un silicón líquido especial se procede a mojar a todo el molde, esto es con el fin de que el aserrín plástico no se pegue con el molde.
6. Enrasado.- Se procede a poner en los moldes el aserrín plástico, las cantidades exactas de acuerdo al grosor deseado y se rellena nivelando equitativamente por todo el molde sin dejar espacios vacíos, esto es para que el producto final no tenga irregularidades. 7. Transporte.- Se coloca los moldes con el aserrín plástico en el carro transportador,
para llevarlos a través de los carriles que posee la maquina al siguiente paso del proceso.
8. Control de Calidad.- Se verifica que el aserrín prensado este esparcido equitativamente por todo el molde esto se lo hace para que al momento de ser fundido no tenga espacios huecos. Porque una vez caliente no se puede esparcir el plástico en el área faltante. 9. Cámara de Fundición.- En este paso se procede a derretir el aserrín plástico gracias al
horno fundidor, se funde toda la materia prima de una manera uniforme.
10. Transporte.- Mediante los carriles que posee la maquina se transporta al carro que tiene el molde con el aserrín fundido al siguiente proceso.
través de una prensa se proceda a aplastar el aserrín plástico que esta dentro del molde, este paso sirve para que el aserrín plástico se una por completo, la estación de prensa posee un dispositivo de enfriamiento lo que acelera el proceso, una vez prensado se saca el plástico lo que se obtiene ya la figura de tablero plástico. Cabe señalar que mientras que se prensa ya se esta fundiendo un nuevo molde.
12. Transporte.- A través de los carriles de retorno se mueve el carro con el molde que tiene el aserrín plástico prensado al siguiente paso del proceso.
13. Prensado de Reposo.- Una vez obtenido el tablero plástico se procede a colocarlo en una prensa de reposo, esta es una herramienta que sirve para que el tablero al momento de enfriarse por completo no se doble o tuerza, y para que de esta manera conserve su planicie. El tiempo de reposo en esta prensa depende del grosor del tablero plástico. 14. Control de Calidad.- Se procede a verificar que el tablero plástico no tenga
irregularidades es decir no este abombado, esto se lo hace para que el tablero sea uniforme y estético. En caso que posea características irregulares se lo procese a triturar nuevamente.
15. Transporte.- Se los transporta al siguiente paso del proceso
16. Corte y Escuadra.- Una vez obtenido el tablero plástico frio totalmente, se procede a cortarlos con la cierra de mesa, primeramente se escuadra, es decir se les da filos rectos para que posteriormente puedan ser cortados de acuerdo a las medidas requeridas (el tamaño estándar de un tablero plástico es de 1,25 m de ancho por 2,50 m de largo) este tamaño puede variar dependiendo a las especificaciones del cliente.
17. Transporte y Almacenamiento.- A los tableros se los transporta al área de almacenamiento. Este puede ser en la plata productiva o la bodega del local comercial que podría implantarse.
TABLERO TABLEROS