SEM micrographs : Debonding and marginal gap with free space for degradation and hydrolysis

Una vez realizada la limpieza de la maquina mediante el etiquetado de las fuentes de suciedad y después de haberlas recogido todas en los estándares de limpieza se deben reclasificar los microparos con los que se empezó este proyecto. Esto se realiza debido a que mediante la limpieza diaria o semanal de las zonas en las que se trabaja se ha podido rebajar el número de microparos ocurridos en la paletizadora. Todo esto se puede ver en la hoja de recogida de microparos en la que los operarios muestran todos los paros que tiene la maquina. Según esta hoja se obtuvo el siguiente grafico:

Figura 34. Relación de microparos en la Paletizadora y la Llenadora

En este grafico se aprecia como los microparos recogidos de paquetes dañados y de paquetes doblados que paran la maquina en las zonas de los brazos automáticos (twister box) y en la ordenación del pallets se han reducido considerablemente, apreciando (según la línea de paros de la llenadora) que estos paros no tienen consecuencia ninguna sobre la llenadora. Por otro lado se ve como los paquetes dañados y paquetes doblados en la zona de los

transportadores de alimentación se siguen dando, y en particular en la semana del uno de Marzo se dieron una cantidad excesiva de paquetes dañados debido a que hubo un problema con el pegamento que se inyecta en la solapa del paquete cuando este es formado en la Mead.

Por estos motivos a partir de ahora los microparos en los que se centra este proyecto serán los paquetes dañados y los paquetes doblados en la zona de los transportadores de alimentación. Habiendo conseguido mediante el etiquetado y la limpieza de las distintas zonas la reducción de los demás microparos como se ve en la siguiente tabla.

Tabla 7. Microparos en áreas y subareas después de pasos 1-2

Una vez reclasificados los microparos se procede a realizar una inspección visual durante una semana en la que durante 4 horas al día se observan los transportadores de alimentación de la paletizadora. Mediante esta algunos paquetes que salen de la Mead son marcados por un operario,

corroborando este antes que los paquetes están en perfecto estado y en una posición adecuada cuando son marcados. Una vez que los paquetes marcados llegan a la zona del divididor se aprecia que algunos de ellos están doblados, con una inclinación que es la que provoca el paro de la paletisadora en ciertos momentos

Siguiendo con la inspección se aprecio que los paquetes se iban

doblando poco a poco a medida que iban pasando por las zonas muertas de los transportadores (deadplates), debidas dos posibles opciones:

- Una mala limpieza aun estando reflejada su limpieza en el estándar y habiendo una OPL realizada que refleja como se ha de realizar la limpieza

- Una falta de rodamiento de los rodillos del “deadplate” en cuyo caso habría que reemplazarlos

Para intentar apaliar este problema se procede a realizar las siguientes acciones:

- Revisión exhaustiva de la limpieza realizada por los operarios en esta zona. Asegurando que todo se realiza de una forma correcta y que los deadplates quedan en buen estado

- Se revisan todos los deadplates de la zona por si fuese necesario su cambio debido a defectos irreparables

Con las acciones antes descritas se intenta atacar el hecho de que los paquetes lleguen doblados a la paletizadora desde los transportadores de alimentación. En segundo lugar se ha de hacer frente al hecho de que lleguen paquetes dañados desde estos transportadores y para ello se realiza un análisis de cinco porque (5W) en el que se estudiaran todas las posibles causas que producen este tipo de microparos.

Revisando todos los paquetes que llegan dañados se puede apreciar como el hecho que ocurre siempre es que la solapa del paquete no cierra

perfectamente y eso sería debido a que el paquete no está pegado de una forma correcta debido a una mala aplicación del pegamento o que la cantidad que se aplica de este no es la adecuada.

Si se piensa en la idea de que el pegamento no esté aplicado

correctamente podría ser debido a dos opciones: la boquilla está bloqueada o que no salto el sistema de aplicación del pegamento. La primera opción generalmente se debería a un cuerpo extraño en esta, a pegamento quemado que queda en la boquilla o una baja viscosidad del pegamento, todas las cuales se revisaron como muestra el análisis de la siguiente pagina y no eran la

solución. Si se piensa en la segunda opción, el fallo de salto del sistema podría deberse a un defecto de condición, a una baja presión de aire en la boquilla o a un fallo del sensor que detecta el paquete. Todas ellas fueron igualmente examinadas y no dieron tampoco la solución.

La idea de pegamento insuficiente en las solapas era la siguiente en estudiar, las posibles causas que en las que se pensaron fueron: defecto de condición, baja presión de aire en la boquilla, baja temperatura del pegamento o baja presión de pegado. Las tres primeras fueron descartadas cuando fueron revisadas y la ultima, la baja presión de pegado, fue la que se siguió

estudiando. Esta es causada porque la presión aportada es intermitente debido a un fallo de la bomba y por lo que se decidió reemplazar la bomba y contratar un sistema de pegado nuevo que reemplace al antiguo.

Por tanto con todo ello las acciones que se llevaran a cabo después de los estudios realizados serán:

Paquetes doblados:

- Revisión exhaustiva de la limpieza realizada por los operarios para asegurar su correcto funcionamiento. Se necesita un entrenamiento personal de cada uno de los operarios

- Chequear los deadplates con la idea de reemplazarlos en caso de que sea necesario (no fue necesario)

Paquetes dañados:

- Reemplazar la bomba de inyección de pegamento en la Mead y el sistema de pegado para solucionar la falta de pegamento en las solapas costando unas 6000 £.