Para la instalación del equipo se necesita la provisión de las siguientes características:
Enganche de 2”x2”
Luces de advertencia
Sistema de poder de 12V que puede provenir de la batería del vehículo o del adaptador de cigarrillo.
Foto 3.8. Enganche delantero 2” x 2”. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Montaje de la barra
La barra se monta en un enganche de 2”x2” en la parte posterior de vehículo.
Con la finalidad de instalar apropiadamente el equipo RSP, el fondo de los alojadores del láser debe encontrarse aproximadamente 290mm sobre la superficie del pavimento. El dispositivo de montaje está construido para permitir un ajuste a una altura de 300 mm en intervalos de 15 mm.
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La barra pesa aproximadamente 70 libras, por lo que se recomienda el manejo adecuado para no producir caídas debido a la sensibilidad del equipo.
Foto 3.9 Montaje del rugosímetro. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Conexiones de los cables
Los componentes que deben ser conectados desde el panel del EPU, incluyendo: 1.- Cables del sistema de poder
2a, 2b.- Laser (izquierdo y derecho)
3a, 3b.- Acelerómetro (izquierdo y derecho) 4.- Cable de red LAN 5.- Cable del encoder
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Foto 3.10 Acceso de los cables al EPU. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Foto 3.11. Conexiones para los cables. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Montaje del encoder
El encoder consiste en los siguientes componentes: 1.- Disco de aluminio
2.- Encoder óptico 3.- 4 tuercas de sujeción
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4.- Brazo plástico
5.- Soporte lateral de acero 6.- Sujetador magnético
Foto 3.12. Montaje del Encoder. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
GPS
La unidad de GPS se conecta al EPU usando un puerto de comunicación COM. El GPS requiere configuración de los canales de comunicación con el computador, en el software de captura de datos.
Foto 3.13. GPS con su antena respectiva. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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Gráfico 3.1 Esquema de instalación. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Procedimiento de medición
Chequear la presión de las 4 llantas del vehículo (30 PSI).
Foto 3.14 Medición de presión en llantas (30 PSI). Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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Colocar el rugosímetro / perfilómetro longitudinal RSP en el frente del vehículo, dentro del tubo rectangular y ajustar con la racha. Verificar que tanto la barra como los láseres estén nivelados.
Foto 3.15. Colocación del perfilómetro y nivelación de los laser. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Retirar la placa que esta sobre la caja de conexión del perfilómetro RSP situada al lado izquierdo, desenroscando los cuatro tornillos en su parte superior. Preparar los tres cables que van a ser conectados en la caja de conexión.
Foto 3.16. Extracción de la placa del RSP. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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Conectar el cable de poder (cable liso) en la terminal indicada como “12 VDC”.
Conectar el cable de red que tiene un terminal de color azul en el "LAN". Conectar el cable de 4 pines en "ENCODER" y ajustarlo.
NOTA: Detrás de la caja de conexión hay una tapa, la cual se levantará para que ingresen los cables a través de ella.
Foto 3.17 Disposición de los cables en la caja de conexión. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
NOTA: En caso de que no llegase energía al perfilómetro RSP revisar el estado de los fusibles 2A y 3A.
Una vez que todo esté conectado y revisado, encender el switch (colocarlo en posición ON) dentro de la caja de conexiones y cerrarla con los cuatro tornillos.
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Foto 3.18. Encendido del RSP.
Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Para realizar la instalación del odómetro o encoder, primeramente colocamos las tres extensiones en las tuercas que sujetan la llanta del vehículo. Las extensiones de las tuercas se ajustan únicamente a presión.
Foto 3.19. Colocación de extensiones para colocar el encoder. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Encajar el plato de aluminio que sostiene el odómetro o encoder, con las tres extensiones de tuercas y ajustar los pernos provistos mediante una hexagonal.
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Foto 3.20. Instalación del plato de aluminio. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Colocar la barra de apoyo en la carrocería de tal manera que al ajustar el imán la barra quede en posición horizontal.
Colocar el cable de datos del odómetro o encoder por detrás de la llanta verificando que no rose con ésta. Conectar con la extensión que se encuentra en la base del vehículo y ajustarlo debidamente.
Foto 3.21. Unión del imán a la carrocería. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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Foto 3.22. Instalación del cable del encoder. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Colocar el computador con el programa de captura de datos sobre la mesa y conectar el cable de poder al cortapicos.
Conectar el cable de poder de la caja azul de red al cortapicos.
Conectar el cable de red de la caja azul al puerto de red ubicado en la parte posterior del computador.
Foto 3.23. Instalación del computador en el vehículo. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Retirar las tapas de las cajas donde se encuentran los rayos laser que están ubicadas debajo de las cajas. Luego retirar el seguro de las luces, siempre asegurándose de que se encuentran boca abajo y cuidando de no observar la luz del láser directamente.
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Foto 3.24. Retiro del seguro del láser. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
NOTA: La luz del láser emitida puede dañar el ojo humano si se expone directamente, o si la luz se refleja en un espejo o cualquier superficie como espejo directamente en el ojo. La luz del láser puede ser invisible. Nunca se debe encender el equipo sin asegurarse que alguien está cerca de los láseres.
Nivelar las cajas que alojan los láseres y ajustar con los mecanismos provistos en la barra.
Foto 3.25. Ajuste y nivelación de los láseres. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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Foto 3.26. Colocación de las banderas de protección. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Conectar las luces giratorias de advertencia (licuadora) en el encendedor de cigarrillos del vehículo.
Encender el motor del vehículo y prender sus luces.
Encender el inversor de corriente que se encuentra bajo el asiento posterior del vehículo y verificar que prenda la luz verde.
Foto 3.27. Inversor de corriente.
Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Prender el cortapicos. Encender el computador.
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Encender la caja negra, colocando la llave en posición horizontal.
Foto 3.28. Encendido de la caja negra. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Ingresar al programa de colecta de datos. Aplicar doble clic en el ícono “DINATEST CONTROL CENTER” ubicado en el escritorio.
Gráfico 3.2. Ingreso al programa Dynatest Control Center. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Aparece entonces la ventana “DINATEST CONTROL CENTER 1.4.2” Verificar que los
datos del vehículo y operador sean los correctos, mantener en el texto frente al ícono en
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Gráfico 3. 3. Ventana del programa, Dynatest Control Center. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Aplicar un clic en “START”
Aparece la ventana “DINATEST SURVEY”. Minimizarla.
Gráfico 3.4 Ventana del programa, Dynatest Survey. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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Gráfico 3.5. Ventana del programa, Dynatest 5051-4-135. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
En la ventana “CREATE NEW DATA FILE” colocar lo siguiente: En “File Name” el nombre del archivo que se va a crear Ej. Prueba.
En “Facility” colocar el nombre del proyecto. En “Section” colocar el nombre del tramo a realizar.
En “Start / End” colocar las abscisas referenciales de inicio y fin de tramo.
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Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
NOTA: Chequear que las siguientes opciones estén activadas: EXCEL; FILE; UNITS; METRIC.
Clic en “SAVE”.
Aparece la ventana “DYNATEST 5051-4-135". Revisar la posición de la flecha que se muestra. La flecha apuntando hacia arriba indica que las abscisas van a ir en incremento durante el ensayo. Mientras que si la flecha apunta hacia abajo significa que las abscisas van a retroceder durante el ensayo.
Para cambiar la dirección donde apunta la flecha basta con dar un clic sobre la flecha que se muestra.
Para iniciar el ensayo dar un clic en la tecla F2 o en el botón “ACTION” que está en la
pantalla.
Gráfico 3.7. Ventana del programa, Dynastest 5051-4-135. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Se procede a definir en las abscisas.
En “DMI” se coloca la abscisa actual donde se encuentra el vehículo (la referencia tiene que estar ubicada en el perfilómetro “RSP”.
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En “Start” define la abscisa donde se va a iniciar la captura de datos. En "Stop" define la abscisa donde se va a finalizar la captura de datos.
NOTA: Se puede definir varias maneras tanto de iniciar como de finalizar el estudio: manual (manual), automática (automatic) o con detector de luz (photo detector), es decir utilizando la cinta.
Frente al cuadro “Start” se define la forma como se va a iniciar el ensayo. Se ha definido por norma general, por facilidad, escoger la opción “automatic”. Por ende se debe colocar
la abscisa donde se va a comenzar el estudio.
Frente al cuadro “Stop” se define la forma como se va a detener el ensayo. Se ha definido por norma general, por facilidad, escoger “manual key F8”.
Por ende a F8 se debe presionar la tecla F8 cuando se vaya a finalizar el ensayo. Una vez escogida
la configuración para el ensayo, verificar y dar un clik en “OK”.
Gráfico. 3.8. Ventana del programa, Preparing To Collect Data. Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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No se puede realizar el ensayo en lluvia o cuando existen espejos de agua sobre la superficie del pavimento.
De ser el caso que los lásers no se encuentren correctamente nivelados el programa solicitará al operador realizar una recalibración. Seguir el procedimiento descrito en la pantalla de presentarse esta situación.
El ensayo debe iniciar automáticamente cuando el vehículo llegue a la abscisa definida previamente. El programa emite un sonido cuando inicia la captura de datos.
Gráfico 3.9. Ventana del programa, Dynatest 5051-4-135 (Start). Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
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Gráfico 3.10. Ventana del programa, Dynatest 5051-4-135 (Exit). Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
En la ventana “DINATEST CONTROL CENTER 1.4.2” dar click en “EXIT”.
Gráfico 3.11. Ventana del programa, Dynatest Control Center (Exit). Fuente: Ing. Víctor Lasso e Ing. Segundo González.
Una vez finalizado el ensayo colocar los seguros de los lásers retirados en el paso # 12 y ajustar las tapas respectivas.
82 3.5.2.5 Toma de datos y tabulaciones
Medición del índice de rugosidad internacional – IRI
La calidad de la superficie de rodadura es un factor muy importante para el usuario de la carretera, ya que influye en la comodidad, seguridad y en el costo de operación vehicular. El Índice de Rugosidad Internacional de la superficie conocida como IRI, es una medida de referencia de las irregularidades superficiales de la carretera; es decir, de la influencia del perfil longitudinal en la calidad de la rodadura, expresada por la respuesta dinámica de un vehículo en movimiento.
El IRI, se define mediante un tratamiento matemático del perfil longitudinal de la calzada en la huella por simulación, de los desplazamientos verticales de una rueda al circular a 80 km/h, es decir que representa la media de los desplazamientos o ascensos y descensos por unidad de distancia (m/km o dm/Hm). La evaluación del IRI se llevó a cabo con un Rugosímetro, fabricado por la empresa DYNATEST de los Estados Unidos de Norteamérica. Con este rugosímetro se obtiene básicamente una lectura continua de las oscilaciones de la superficie del pavimento a intervalos de distancia predeterminadas, en unidades de metros acumulados por kilómetro recorrido (m/Km), en el caso específico del proyecto 100 m aproximadamente. La evaluación se realizó en los dos carriles de las vías tanto para vehículos livianos y para vehículos pesados. El Cuadro No. 3.5, presenta los criterios de evaluación del IRI, establecidos para los proyectos de Concesión por parte del Instituto Nacional de Concesiones – INCO, modificados mediante la adición del intervalo de 3.5 a 4.5 m/km, por considerar que el de 3,5 a 5,5, propuesto por el INCO es muy amplio. La respectiva evaluación del IRI para los todos los kilómetros y para cada carril tanto de vehículos livianos y pesados en los dos sentidos se detalla a continuación.