RCM o Reliability Centred Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es una metodología que busca erradicar o al menos limitar las fallas que se producen en las instalaciones (Sotullo, 2008).
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A finales de los años 60 se creó el RCM, con el que se planteó una solución a la necesidad de eliminar todas las averías de consecuencias no tolerables que puedan originarse potencialmente en una instalación, con él se busca analizar todos los fallos potenciales que puedan originarse en la instalación analizada, estudiar sus consecuencias y determinar en último lugar qué debe hacerse para que no se produzcan aquellas intolerables; en última instancia, también ayuda a determinar qué debe hacerse para minimizar las consecuencias de los fallos que no se pueden o no se han podido evitar (Sexto, 2007a).
Por supuesto, RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. Pero en realidad, el plan de mantenimiento no es más que uno de los productos del análisis que debe efectuarse en la instalación (Sexto, 2007b). Además del plan de mantenimiento, se obtienen otras: las modificaciones que es necesario llevar a cabo en la instalación, asumiendo que un buen mantenimiento no soluciona un mal diseño, y por tanto, si la causa raíz de un posible fallo reside en el diseño es esto lo que hay cambiar; una serie de procedimientos de operación y mantenimiento que evitan que se produzcan los fallos analizados; una serie de medidas a adoptar para que en caso de fallo, las consecuencias se minimicen y una lista del repuesto que es necesario mantener en stock en la instalación, no para evitar el fallo, sino para minimizar el tiempo de parada de éste y por tanto para minimizar las consecuencias (Riascos, 2014).
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos secundarios son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento (Arata, 2009).
RCM se basa en la identificación de todos los fallos potenciales que puede tener una instalación o equipo, así como de las causas que los provocan y en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos, acorde
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con la importancia de cada uno de ellos; a lo largo del proceso se plantean siete preguntas clave que deben quedar resueltas (Sexto, 2012), éstas son:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo? 5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La respuesta a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse (Prasad, Anand y Kodali 2006).
La implantación del proceso del Mantenimiento basado en confiabilidad tiene como ventajas la mejora de la seguridad, del impacto ambiental, se incrementa la producción, se incrementa la fiabilidad del equipo, se disminuyen los costos de mantenimiento, se aumenta el conocimiento del equipo y se disminuye la dependencia de los fabricantes (RCM3, 2016). El RCM se desarrolla e implementa en diez fases (SAE JA 1011, 2009), que se resumen como:
Fase 1: consiste en la definición clara de lo que se pretende implantando RCM; mediante la determinación de indicadores y la valoración de éstos, antes de iniciar el proceso (Renovetec, 2016).
Fase 2: es la codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta; con base en los esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, por ejemplo (SKF, SF).
Fase 3: es el estudio detallado del funcionamiento del sistema, consiste en determinar las especificaciones del sistema, mediante el Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto y el Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema (IMMP, 2017).
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o La determinación de las funciones o Funciones primarias y secundarias
o El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios o El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas
Fase 4: consiste en la determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos (Hung, 2009).
Fase 5: es la determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase 4, desarrollando los siguientes aspectos (Díaz, Villar, Cabrera, Gil, Mata y Rodríguez, 2016):
o Qué es un modo de fallo
o Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo o Las causas de los fallos
o El diagrama de Ishikawa
o Proceso de análisis de las causas de los fallos
o Fuentes de información para determinar los modos de fallo
Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo, es la clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias, al especificar (Prabhaka y Raj, 2014):
o La evidencia del fallo
o Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas o Consecuencias del fallo para el medioambiente
o Consecuencias del fallo para la producción de energía o Consecuencias del fallo en los costes de reparación
o La probabilidad del fallo
o Criticidad de los fallos: combinación de factores
Fase 7: consiste en la determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos, mediante la definición de (Herrera y Duany, 2016):
o Tipos de medidas preventivas o Tipos de tareas de mantenimiento
o Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento o Frecuencia con la que realizar las tareas
o Modificaciones
o Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo o Cambios en procedimientos de operación
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o Cambios en procedimientos de mantenimiento o Formación
o El diagrama de decisión
Fase 8: consiste en la agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo (Gangi, Ingaramo, Sastre y Pontello, 2015).
Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas, usando (Martínez, 2014):
o Lista de mejoras
o Plan de Mantenimiento
o Elaboración de procedimientos o Realización de acciones formativas o Adquisición de repuesto
Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la fase 1 (Liu, Li, Al-Khalifa, Hamouda, Cott y Elsayed, 2012).
o Seguimiento de resultados
o Diferencias entre el plan de mantenimiento inicial y plan basado en RCM.