6.3 Genotype model validation in Twitter
6.3.2 Topic consistency within the network
Las diferencias entre el tiempo ideal (longitud total entre velocidad de avance programada) y el tiempo real son más significativas en el caso del mecanizado en la orientación Y (para más información consultar apéndice H). Esto es debido a que en el eje Y las longitudes de los segmentos son menores que las longitudes de segmento en dirección X, por lo tanto la efectividad en el proceso de mecanizado se incrementa al tener longitudes de segmento mayores, pues de esta manera es posible alcanzar el valor de la velocidad de avance programada, de la misma manera, es posible alcanzar la máxima aceleración de la máquina. También es importante destacar el hecho de que el tiempo real de ciclo es mayor cuando se restringe el valor de cambio de aceleración a 20,000 mm/s3, lo cual se observa en ambas direcciones de corte.
Se encontró que el impacto en el tiempo de ciclo al implementar el cambio de aceleración fue mayor cuando se programaron velocidades de avance de 8,000 mm/min y 16,000 mm/min, presentándose diferencias de 3% y 18% con respecto al tiempo ideal para el caso del maquinado en X. Los porcentajes de error aumentan para el caso del
Geometría 12.4 21.1 22.2 5.46 12.4 18.9 19.7 4.51 12.4 18.4 18.7 1.85 24.9 31.2 32.5 4.17 24.9 29.6 30.4 2.67 24.9 29.2 29.5 1.03 49.8 54.4 55.8 2.65 49.8 53.3 54.2 1.78 49.8 52.9 53.5 1.08 T estimado, tm (min) T estimado, tm (min) T estimado, tm (min) T ideal, ti (min) T real, ta (min) T ideal, ti (min) T real, ta (min) T ideal, ti (min) T real, ta (min) 20,000 Velocidad de avance programada (mm/min)
Valor programado de cambio de aceleración (mm/s3) 4,000 40,000 60,000 20,000 40,000 8,000 60,000 60,000 16,000 20,000 40,000 Aspa (orientación Y) Velocidad de avance programada (mm/min)
Valor programado de cambio de aceleración (mm/s3)
Velocidad de avance programada (mm/min)
Valor programado de cambio de aceleración (mm/s3) Etam (%) Etam (%) Etam (%)
El procedimiento fue llevado a cabo de la misma manera con el proceso de mecanizado en dirección Y, los resultados que se obtuvieron se muestran en la tabla 8.
Tabla 8. Tiempo ideal, tiempo real y tiempo calculado con el modelo para diferentes condiciones de mecanizado en dirección Y.
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Las diferencias entre el tiempo ideal (longitud total entre velocidad de avance programada) y el tiempo real son más significativas en el caso del mecanizado en la orientación Y (para más información consultar apéndice H). Esto es debido a que en el eje Y las longitudes de los segmentos son menores que las longitudes de segmento en dirección X, por lo tanto la efectividad en el proceso de mecanizado se incrementa al tener longitudes de segmento mayores, pues de esta manera es posible alcanzar el valor de la velocidad de avance programada, de la misma manera, es posible alcanzar la máxima aceleración de la máquina. También es importante destacar el hecho de que el tiempo real de ciclo es mayor cuando se restringe el valor de cambio de aceleración a 20,000 mm/s3, lo cual se observa en ambas direcciones de corte.
Se encontró que el impacto en el tiempo de ciclo al implementar el cambio de aceleración fue mayor cuando se programaron velocidades de avance de 8,000 mm/min y 16,000 mm/min, presentándose diferencias de 3% y 18% con respecto al tiempo ideal para el caso del maquinado en X. Los porcentajes de error aumentan para el caso del corte en dirección Y encontrándose diferencias desde 20% hasta 68% con respecto al tiempo ideal (para más información consultar apéndice I).
Al utilizar el método desarrollado en este trabajo para estimar los tiempos de ciclo se obtuvieron diferencias máximas entre el tiempo estimado y el tiempo real de 0.51% y 1.79% para los casos de velocidad de avance programada de 8,000 mm/min y 16,000 mm/min respectivamente en orientación X. Para el corte en orientación Y las diferencias máximas fueron de 4.17% y 5.46% con respecto al tiempo real para las mismas velocidades (para más información de la estimación de tiempos de ciclo mediante el método de bajo costo consultar apéndice J)
Diferencias entre el método de bajo costo y modelos desarrollados en trabajos previos
Las principales diferencias entre el método de bajo costo para la estimación de tiempos de ciclo en centros de mecanizado de alto rendimiento y los modelos desarrollados en trabajos anteriores [Monreal; 2001] [Siller; 2003] se indican a continuación.
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El modelo de estimación de tiempo para el perfil de velocidad trapezoidal [Monreal; 2001] determina la aceleración de los ejes del centro de mecanizado mediante ecuaciones de la cinemática con aceleración constante, dado que en la realidad la aceleración axial no es constante se realiza un ajuste exponencial para la aproximación al valor real de aceleración.•
El modelo de estimación de tiempo de ciclo en superficies esculpidas [Siller; 2003] se basa en la geometría de la trayectoria generada.•
En el presente trabajo se considera el cambio de aceleración como una derivada de la aceleración con respecto al tiempo. Esta variable se introduce en las ecuaciones generales para desarrollar los modelos que describen la cinemática de los ejes de la máquina herramienta y posteriormente obtener la estimación del tiempo de ciclo.Es importante aclarar que los perfiles de velocidad trapezoidal y parabólico no son exclusivos de un centro de mecanizado en particular, por lo tanto es posible configurar controladores sofisticados que tengan las funciones para implementar tales perfiles aun en centros de mecanizado de bajo costo.
Por último, cabe mencionar que el cambio de aceleración (jerk) también tiene variaciones, este fenómeno podría modelarse matemáticamente como una cuarta derivada de la posición con respecto al tiempo. Este efecto también puede tener impacto en la calidad del maquinado y el tiempo de ciclo, por lo que en trabajo futuro se propone estudiar esta variación además de analizar otros tipos de funciones diferentes a la parabólica para la generación de perfiles de velocidad.