En los últimos tiempos la competencia global exige a las empresas ser mucho más eficientes para competir en el mercado, el generar productos y brindar servicios con mayor valor agregado es muy importante. La reducción de costos y desperdicios es de trascendental importancia para las empresas que buscan permanecer en el mercado.
El desperdicio es toda ineficiencia en el uso de equipos, materiales, capital y realizar trabajo innecesario; lo que se refleja en costos adicionales que no agregan valor al producto o servicio brindado y disminuyen el valor para los clientes, así como la reducción de las utilidades.
Una de las herramientas con mayor alcance en la disminución de desperdicios es
Lean Manufacturing tiene como propósito mejorar los procesos, esta filosofía se basa en
identificar y eliminar actividades que no agregan valor a los procesos y añaden costos, los que se consideran como desperdicios. Esta estrategia operativa de excelencia enfocada en crear valor para el cliente, permite a las personas y organizaciones cambiar para mejorar, buscando mejorar la forma en la que se trabaja mediante la búsqueda persistente de la mejora
continua y eliminación de desperdicios como esperas, defectos, excesos de movimientos,
es decir todo aquello que no genera valor y reduce la productividad.
Modelo de productividad
En toda empresa de transformación o de servicios se requieren diversos insumos, considerados en cinco grupos básicos: materiales, máquinas, mano de obra métodos y el medio ambiente, todos implican un costo. Sin embargo muchas empresas con problemas de liquidez tratan de reducir las 5M: reduciendo el personal, materiales de baja calidad, menor mantenimiento a máquinas, sin embargo ha quedado demostrado que estos recortes solo causan un impacto en el estado de los resultados sin resolver el problema. La principal fuente de pérdidas en los procesos son los desperdicios y esto no se logra resolver reduciendo al personal al contrario esto puede generar nuevos desperdicios y otros costos.
Siguiendo la cadena de valor, las 5 M se combinan y se transforman en productos o servicios a través de procesos definidos, los cuales deberán ser estandarizados por parámetros específicos que describan la forma correcta para alcanzar el desempeño deseado de cada parte del proceso, permitiendo tener el control del mismo.
El resultado del proceso serán varias salidas como: los productos finales, calidad de los productos, costos, tiempo requerido, los accidentes o no accidentes que ocurren en el proceso, la motivación del personal y el impacto de los procesos en el medio ambiente. La relación que existe entre los resultados y los insumos es que los insumos mediante un proceso se transforman en resultados a lo cual llamamos productividad , en consecuencia la
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mejora de la productividad es el logro de mejores resultados en un proceso en otras palabras significa “Hacer más por menos “.
Ilustración 24: Modelo de productividad
Fuente: Socconini, L. (2019). Lean Manufacturing paso a paso
De acuerdo con este modelo de productividad, queda clara la importancia de los procesos en la productividad y la implementación de Lean Manufacturing, por tal razón es importante el dominio de los procesos lo cual implica lograr conocerlos, controlarlos y mejorarlos.
Cálculo para medir la productividad
La productividad es un indicador importante que se debe medir constantemente para conocer el estado de las mejoras.
Según la fórmula las salidas hacen referencia a los productos que se generan y las entradas a la cantidad de recursos utilizado.
Productividad = salidas / entradas
Las tres limitantes de la productividad
En los procesos se requieren de materiales, personas, recursos naturales, tecnología y recursos financieros juntos dan como resultados un producto o servicio mediante un proceso de transformación, la eficacia del proceso se mide por los indicadores de productividad. Sin embargo la productividad puede verse afectada por problemas que limitan los resultados que se pueden obtener con todos los recursos utilizados, a estos limitantes se les denomina las 3 MU:
MURI, MURA , MUDA . Las cuales significan sobrecarga, variabilidad y desperdicio respectivamente.
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Sobrecarga o MURI
La productividad de las actividades y de las personas disminuye cuando se les impone carga de trabajo fuera de su capacidad. Si a los trabajadores se les exige trabajar más de lo normal, o cuando a las máquinas se les hace producir más de su capacidad, se causa agotamiento de los recursos más importantes de la empresa reduciendo la productividad.
Variabilidad o MURA
Hace referencia a la ausencia de uniformidad generada desde los elementos de entrada en los procesos como : materiales, especificaciones, habilidades, métodos y las condiciones de las máquinas, produciendo falta de uniformidad en los procesos lo que genera productos o servicios que no son uniformes , es decir que muestran variabilidad , dicha variabilidad puede o no causar a los clientes , por lo tanto es importante conocer el tipo de variación si es natural o no, en caso sea natural se puede decir que el proceso está controlado , pero si existe una variación nueva en el proceso se puede decir que esta fuera de control. La variabilidad se puede controlar por medio del control estadístico de procesos o Six Sigma.
Desperdicios o MUDAS
Exceso o desperdicio es cualquier esfuerzo realizado por la empresa que no agrega valor al producto o servicio tal como el cliente requiere. Los esfuerzos generados aumentan los costos afectando los resultados esperados.
Los tipos de desperdicios que afectan a la productividad son:
Muda de sobreproducción. - Cuando se produce más de lo que se requiere, esto causa desperdicio de materiales, horas de trabajo y uso de equipo o maquinas innecesarios, exceso de inventarios y almacenamiento de productos sin terminar.
Muda de espera. - Por falta de coordinación entre los equipos de trabajo o los involucrados en el proceso, falta de materiales, mala programación de la producción, falta de mantenimiento a la maquinaria.
Muda de transporte innecesario. - Cuando se pierden horas de trabajo, energía, espacio, material, movimiento innecesario de personal e información. Produciéndose movimientos innecesarios por una mala distribución de planta, excesivo manipuleo de la carga, el uso de equipo inadecuado, recorridos excesivos de materiales, almacenamiento temporal.
Muda de procesos innecesarios. - Se realiza trabajo innecesario que no forma parte normal del proceso por el cual el cliente no pagará como: verificaciones innecesarias,
51 inspecciones, trámites innecesarios, entre otros. Dichas acciones suceden por una deficiente planeación, programación y control de la producción o por falta de tecnología.
Muda de sobre inventario. - Es el exceso de stock por acumulación de productos o insumos en cualquier parte del proceso siendo el resultado de la falta de planeación y mal cálculo de las cantidades requerida.
Se generan desperdicios como tiempo de espera, mantenimiento, espacio adicional, re-trabajos, pérdidas de material (por deterioro, condiciones inadecuadas) y pérdidas monetarias por capital "dormido".
Muda de movimientos innecesarios del trabajador. - Ocurre cuando se dan movimientos innecesarios efectuados por el personal y maquinaria involucra el uso inadecuado de equipos y métodos de trabajo poco eficientes.
Muda de productos defectuosos. - Si el producto no cumple con los requerimientos de calidad, lo cual conlleva a re-trabajos, se incide en ello por diseños y especificaciones pobres, falta de planeación y control, y falta de relación entre el diseño y la producción.
Lean Manufacturing
Socconini, L. (2019).Define Lean Manufacturing como: “Un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de desperdicios o excesos, entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero si costo y trabajo. El verdadero poder de Lean Manufacturing radica en descubrir continuamente las oportunidades de mejora que esconde toda empresa, ya que siempre existirán desperdicios que podrán ser eliminados, se trata de crear una forma de vida en la que se reconozca que los desperdicios existen y siempre será un reto para aquellos que estén dispuestos a encontrarlos y eliminarlos”.
Correa, F. G. (2007), define Lean como: un conjunto de herramientas que ayudan a la identificación y eliminación de desperdicios (muda), para mejorar la calidad, reducción del tiempo y el costo de producción.
Los principales objetivos de la manufactura esbelta es implantar la filosofía de mejora continua que permita a las empresas mejorar sus procesos, reducir costos y eliminar desperdicios para alcanzar la satisfacción de los clientes y mejorar los márgenes de utilidades, esta metodología proporciona herramientas para permanecer en un mercado competitivo que exige calidad, bajos precios, entregas rápidas y la cantidad requerida.
Consideramos a Lean Manufacturing como una filosofía de trabajo basado en las personas, donde se define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción centrándose en eliminar e identificar todo tipo de desperdicios, denominados como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los necesarios. Existen varios tipos de
52 desperdicios en la producción como: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos. Lean observa lo que no deberíamos hacer porque no agrega valor al cliente y busca eliminarlo.
Lean Manufacturing, para alcanzar sus objetivos, desarrolla un conjunto de técnicas para la práctica total de las áreas operativas de fabricación como: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la cadena de suministro.
El objetivo principal de Lean es generar una nueva cultura de la mejora basada en la comunicación y en el trabajo en equipo, asimismo busca continuamente nuevas formas de hacer las cosas de manera más ágil, flexible y económica
Lean es un sistema con muchas dimensiones que incide especialmente en la eliminación del desperdicio mediante la aplicación de diversas técnicas, Lean supone un cambio cultural en la organización.
Según la EOI, se muestra una lista de técnicas de mejora de sistemas productivos. Ilustración 25: Técnicas de mejora de sistemas productivos.
Fuente Lean Manufacturing conceptos, técnicas e implantación. Publicado por la escuela de organización industrial EOI.
En la casa del sistema de producción Toyota, se puede visualizar la filosofía que encierra Lean y las técnicas para su aplicación, en la ilustración 25 se visualiza la filosofía Lean y las técnicas para su aplicación en la empresa. Se esquematiza en una casa porque esta constituye un sistema estructural fuerte cuando los cimientos y columnas también lo
53 sean, puesto que una parte en mal estado debilita todo el sistema. El techo de la casa está integrado por las metas buscadas para alcanzar la excelencia operacional, se refleja en la calidad, menor costo, menor tiempo de entrega o Lead-time. Las dos columnas que sostienen el techo se basa en el sistema: JIT y Jidoka.
El JIT significa producir el artículo indicado en el momento requerido y en la cantidad exacta, mientras que el Jidoka consiste en dar a las máquinas y operadores la habilidad para conocer cuando se produce una condición anormal y por lo tanto detener el proceso, permitiendo detectar las causas de los problemas y eliminarlos de raíz con el objetivo que los defectos no pasen a las otras estaciones.
La base de la casa consiste en la estandarización y la estabilidad de los procesos usando las herramientas: el heijunka o nivelación de la producción y la mejora continua.
Unos de los cimientos más importantes de esta casa es el factor humano el cual es clave para la implantación del Lean, se manifiesta en el compromiso de la dirección, formación de equipos dirigidos por un líder, capacitación del personal, mecanismos de motivación y sistemas de recompensa.
Ilustración 26: Casa del sistema de producción Toyota
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Principios del sistema Lean.
Los principios sobre los que se fundamenta Lean Manufacturing, desde el punto de vista del factor humano y de la manera de trabajar y pensar son:
Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.
Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros. Crear una organización que aprenda mediante la mejora continua. Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa. Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios. Promover equipos y personas multidisciplinares.
Descentralizar la toma de decisiones.
Integrar funciones y sistemas de información.
Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo Lean.
Asimismo, los relacionados con las técnicas operacionales son:
Crear un flujo de proceso continuo que permita identificar los problemas a la superficie Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
Nivelar la carga de trabajo a fin de equilibrar las líneas de producción. Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua. Utilizar el control visual para la detección de problemas.
Eliminar inventarios a través de las diferentes técnicas JIT. Reducir los ciclos de fabricación.
Eliminar los defectos.
Despilfarro Vs Valor añadido.
El cambio radical cultural que promueve Lean Manufacturing consiste en analizar y medir la eficiencia y productividad de todos los procesos en términos de valor añadido y despilfarro, las empresas miden el rendimiento de sus procesos utilizando indicadores de productividad, sin plantearse si está bien hecho y si tiene valor.
El valor se añade cuando todas las actividades tienen el único objetivo de transformar las materias primas a otro de mejor acabado que algún cliente esté dispuesto a comprar. En el entorno Lean se define despilfarro como todo aquello que no añade valor al producto y que no es absolutamente esencial para fabricarlo. Por otro lado existen actividades necesarias para el proceso que no tienen un valor añadido, en este caso estos despilfarros tendrán que ser asumidos.
55 Por lo tanto si las empresas actúan en la línea de la eliminación de los despilfarros dispondrán de la herramienta más adecuada para mejorar sus costes.
En este estudio se han identificado dos tipos de despilfarros:
Despilfarro por tiempo de espera. - El desperdicio esperas es el tiempo perdido como resultado de un proceso ineficiente, en algunos casos los procesos suelen estar mal diseñados, es preciso estudiar cómo reducir o eliminar el tiempo perdido durante el proceso. Las causas más comunes de este tipo de despilfarro son:
Métodos de trabajo no estandarizados.
Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos. Desequilibrios de capacidad.
Falta de maquinaria apropiada. Operaciones retrasadas.
Producción en grandes lotes. Poca coordinación entre operarios. Tiempos de preparación de máquina.
Despilfarro por “transporte” y “movimientos innecesarios”. - Es el resultado de movimiento o manipulación de materiales innecesarios, las máquinas y las líneas de producción deberían estar ubicadas lo más cerca posible, asimismo los materiales deben fluir desde una estación de trabajo a la siguiente sin esperar en colas de inventario y evitar daños causados porque se mueven los artículos de un lado para otro. Algunas posibles causas del tipo de despilfarro:
Layout incorrecto. Grandes lotes.
Procesos deficientes y poco flexibles. Programas de producción no uniformes. Tiempos de preparación elevados. Excesivos almacenes intermedios.
Baja eficiencia de los operarios y las máquinas. Reprocesos frecuentes.
Segùn Resa, S. (2004) “Define a un operador logístico como aquella empresa que por encargo de su cliente diseña los procesos de una o varias fases de su cadena de suministro (aprovisionamiento, transporte, almacenaje, distribución e incluso ciertas actividades del
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proceso productivo), organiza, gestiona y controla dichas operaciones, utilizando para ello las infraestructuras físicas, tecnología y sistemas de información, propios y ajenos, independientemente de que preste o no los servicios con medios propios o subcontratados en este sentido, el operador responde directamente ante su cliente de los bienes y de los servicios adicionales acordados en relación con éstos, y es su interlocutor directo”.
Segùn Serrano, M. J. E. (2014), “Define a la logística como una parte de la cadena de suministro encargada de planificar, gestionar y controlar el flujo y almacenamiento de los bienes, servicios y la información generada, desde el punto de origen del producto hasta el punto de consumo, con el objetivo de satisfacer la demanda de los consumidores. La logística en el terreno empresarial, debe garantizar el diseño y la dirección de los flujos: de materiales y de información y financieros desde sus fuentes de origen hasta sus destinos finales.
Estos flujos se deben realizar de forma racional y coordinada con el objetivo de brindar al cliente productos y servicios en la cantidad requerida, con la calidad exigida, en el plazo y lugar demandados”.
Objetivos de la logística
El objetivo principal es satisfacer la demanda del mercado en las mejores condiciones de servicio, costos y calidad. Garantizar la calidad del producto o servicios es una ventaja competitiva y reducir los costos permite aumentar los beneficios de la empresa. La logística se encarga de gestionar los medios necesarios como: locales, medios de transporte, programas de gestión informática.) y movilizar los recursos humos y financieros más adecuados.
Los objetivos de una buena planificación logística son:
Adquirir materiales en las condiciones adecuadas, evitando realizar actividades de desembalaje, preparación y adaptación posterior.
Reducir los costos de transporte, agrupando cargas, minimizando etapas, y distancias de recorrido.
Reducir los costos de manipulación, evitando cambiar la mercadería de lugar la menor cantidad de veces.
Reducir los grupos de clasificación del stock, minimizar el volumen, el espacio. Reducir el número de chequeo y control de existencias, realizando solo las necesarias de forma fácil.
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Funciones de un operador logístico
El objetivo principal de las empresas al involucrar a los operadores logísticos como proveedores logísticos es favorecer la operación de las empresas que se ocupan de la compra y venta, respecto a la organización del envío y/o entrega de productos a sus clientes. Las principales funciones de un operador logístico enfatizan las siguientes:
Procesamiento de pedidos
Se refiere a todas las actividades relacionadas con la recepción de las requerimientos de materiales por parte de los diferentes departamentos de la empresa, la comprobación de las ofertas por parte de los proveedores y la transmisión de las órdenes de compra a los proveedores seleccionados.
Manejo de materiales
Responsable de comprobar los procedimientos y los materiales que se deben utilizar para la movilización de la mercadería dentro de los diferentes almacenes.
Embalaje de productos
Se deciden cuáles son los métodos de protección y sistemas más apropiados a ser utilizados a fin de evitar posibles daños en los mismos, como: empaque, embalaje, etiquetas, montaje, entre otras.
Transporte de materiales y productos
Se definen los medios de transporte apropiados y se elaboran los planes de ruta, organizando itinerarios más eficientes, estructurar los términos de las entregas, encargarse de todos los trámites aduaneros.
Almacenamiento
Se seleccionan las características a cumplir como la dimensiones de los almacenes, asimismo realizar tareas como: pesaje de materiales, manipulación y clasificación dentro del almacén.
Control de inventarios
Encargado de controlar la variedad y cantidad de los productos que se necesitan disponibles para cumplir las entregas a los clientes, del mismo es el responsable de controlar la calidad de las existencias y verificar la caducidad de los productos que se tienen almacenados o en stock.
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Cross Docking
Según Serrano, M. J. E. (2014). Define Cross Docking como: “Un sistema de
distribución en el cual la mercadería recibida en un almacén o centro de distribución no se almacena más de 24 horas sino se prepara inmediatamente para su próximo envió. Es decir la mercadería no hace stock ningún otro tipo de almacenaje intermedio. El modelo de Cross Docking se centra en un proceso de consolidación de productos y desconsolidación de varios pedidos. Las empresas utilizan Cross Docking como ventaja competitiva para reducir costos de distribución”.
En la siguiente figura se muestra el modelo general de Cross Docking
Ilustración 27: Modelo general de Cross Docking
Fuente: Serrano, M. J. E. (2014). Logística de almacenamiento
En la figura se observa, lo clientes X, Y, Z compran a las fabricas P1, P2, P3, cada
proveedor deberá entrega los pedidos a cada uno de los clientes. Aplicando Cross Docking