050414000 KEMIANTEOLLISUUDEN PROSESSIT 6.4.2005
TYPPIHAPON TUOTANTO
Tekijät:
2 KEHITYS ...2
3 NYKYTILANNE ...3
4 TYPPIHAPON VALMISTUS ...4
4.1 Heikkohappoprosessit...4
4.2 Ammoniakin polttoprosessi...6
4.2.1 Ammoniakin poltto...6
4.2.2 Typpimonoksidin muuttaminen typpidioksidiksi...9
4.2.3 Typpidioksidin imeytys veteen...10
4.2.4 Typpihapon konsentrointi...12
4.3 Vahvahappoprosessit ...12
4.4 Prosesseissa tarvittavat materiaalit ...12
5 Päästöt ja niiden vähentäminen ...13
5.1 Päästöt...13
5.2 Muut jätteet...14
5.3 NOX-päästöjen vähentäminen...14
5.3.1 Jatkettu imeytys ...14
5.3.2 Epäselektiivinen katalyyttinen pelkistys (NSCR) ...14
5.3.3 Selektiivinen katalyyttinen pelkistys (SCR)...15
1 JOHDANTO
Typpihappo on hyvin vahva happo ja voimakas hapetin. Se kykenee nitraamaan orgaanisia ja epäorgaanisia yhdisteitä. Typpihappo on rikkihapon jälkeen tärkein teollisuuskemikaali [1]. Sitä valmistetaan maailmassa vuosittain noin 60 miljoonaa tonnia 100 % typpihappona laskettuna [2]. Suurin osa typpihaposta käytetään ammoniumnitraattipohjaisten lannoitteiden valmistukseen. Muita käyttökohteita ovat muun muassa adipiinihapon, nitrobentseenin, dinitrotolueenin ja metallinitraattien valmistus sekä metallien käsittely [1, 3].
Lähes kaikki typpihappo valmistetaan nykypäivänä Ostwaldin menetelmällä, joka perustuu ammoniakin katalyyttiseen polttoon typpimonoksidiksi. Ostwaldin menetelmä on kehitetty 1900-luvun alussa. Nykyiset menetelmät pitävät sisällään useita variaatioita alkuperäisestä prosessista. [1]
2 KEHITYS
Tiettävästi arabialaiset alkemistit valmistivat typpihappoa jo 900-luvulla. Noista ajoista lähtien typpihappoa valmistettiin ensisijaisesti salpietarista (kaliumnitraatti) ja rikkihaposta, kunnes 1800-luvulla Chilen salpietari korvasi yleisesti kaliumnitraatin. 1800-luvun loppuun mennessä typpihapon teollinen merkittävyys oli jo tunnettu räjähteiden ja väriaineiden valmistuksessa. [1]
Suomessa typpihapon valmistuksen teollisessa mittakaavassa aloitti vuonna 1952 silloinen Typpi Oy Oulussa. Tuotantokapasiteetti ensimmäisessä tehtaassa oli 100-prosenttiseksi typpihapoksi laskettuna 40000 tonnia vuodessa. [4]
3 NYKYTILANNE
Typpihapon tarve vaihtelee pääasiassa ammoniumnitraattipitoisten (NH4NO3)
lannoitteiden tarpeen mukaan. Ammoniumnitraatin valmistukseen menee noin 75 % tuotetusta haposta. Suurin osa ammoniumnitraatista käytetään lannoitteissa, loput käytetään muun muassa kemikaaleihin ja räjähteisiin. Typpihapon muita käyttökohteita ovat muun muassa adipiinihapon, nitrobentseenin, dinitrotolueenin ja metallinitraattien valmistus sekä metallien käsittely. Lisäksi nitrausominaisuuksiensa takia typpihappo on olennainen muun muassa farmaseuttisten aineiden, värijauheiden, synteettisten kuitujen sekä hyönteis- ja sienimyrkkyjen valmistuksessa [1, 5]. Typpihappoa tuotetaan nykyään maailman laajuisesti noin 60 miljoonaa tonnia vuodessa 100-% happona laskettuna [2]. Monet suuryritykset, kuten BASF ja Dupont valmistavat typpihappoa [3, 6]. Nykyään on olemassa lukuisia erilaisia sekä taloudellisesti, että tehokkuudeltaan kilpailukykyisiä variaatioita Ostwaldin kehittämästä valmistusmenetelmästä, joten yritykset eivät kehitä juurikaan omia prosesseja vaan ostavat lisenssejä. Lisenssejä myyviä yrityksiä on monia, kuten saksalainen Uhde GmbH ja ranskalainen Rhône-Poulenc [1].
Suomessa on nykyään vain yksi typpihapon tuottaja, Kemira Growhow Oy. Sillä on tehtaat sekä Uudessakaupungissa, että Siilinjärvellä [4]. Näiden tehtaiden yhteenlaskettu tuotantokapasiteetti on 100-prosenttiseksi typpihapoksi laskettuna yli 600 000 tonnia vuodessa. Uuteenkaupunkiin valmistui syksyllä 2004 uusi typpihappotehdas, joka nosti Uudenkaupungin tehtaiden tuotantokapasiteetin 485 000 tonniin [7]. Kemira Growhow Oy käyttää lähes kaiken typpihapon itse lannoitteiden valmistukseen. Loppu menee muun muassa räjähdysaineiden valmistukseen ja elektroniikkateollisuuden piirilevyjen syövytykseen [4].
typpihappotonnia kohden on noin 0,28-0,29 tonnia. Typpihappotehtaat ovat lähes omavaraisia energiankulutuskokonaisuutena ammoniakin poltosta saatavan reaktiolämmön ansiosta. Ne eivät joudu hankkimaan paljoakaan ulkopuolista energiaa, joten energiakustannukset ovat melko pienet [1].
4 TYPPIHAPON VALMISTUS
Lähes kaikki typpihappo valmistetaan Ostwaldin menetelmällä, joka alkaa ammoniakin (NH3) katalyyttisellä poltolla [1]. Ammoniakin valmistuksessa
käytetään raaka-aineena maakaasua, joten typpihappo valmistetaan pohjimmiltaan maakaasusta eli orgaanisesta kemikaalista saadaan useiden välivaiheiden kautta epäorgaanista kemikaalia.
Typpihappo muodostaa noin 68-prosenttisena atseotrooppisen seoksen veden kanssa, joten valmistusmenetelmät jaetaan kahteen luokkaan, heikkohappoprosessi ja vahvahappoprosessi, sen mukaan saadaanko alle vai yli 68-prosenttista happoa. Suurin osa typpihaposta tuotetaan nykyisin heikkohappoprosessilla. Heikko happo soveltuu hyvin lannoitteiden tuotantoon, mutta vahvaa happoa tarvitaan moniin orgaanisiin reaktioihin, jotka ovat tärkeitä teollisuudessa. [1]
4.1 Heikkohappoprosessit
Heikkohappoprosessit jaetaan kahteen päätyyppiin, yksipaine- ja kaksipaineprosessiin sen mukaan käytetäänkö ammoniakin poltossa ja typpidioksidin imeytyksessä samaa vai eri painetta [1]. Nämä kaksi eri prosessia jaetaan vielä kolmeen luokkaan käytetyn paineen mukaan – matalapaineprosessi (1-3 bar), keskipaineprosessi (4-6 bar) ja korkeapaineprosessi (7-11 bar) [4]. Nykyiset prosessit ovat lähes kokonaan joko keskipaine- tai korkeapaineprosesseja. Prosessissa käytettävää painetta nostamalla saadaan tarvittavan laitteiston kokoa pienennettyä ja näin ollen myös hieman investointikustannuksia [1].
suositaan korkeapaineista yksipaineprosessia, johtuen pienemmistä investointikustannuksista. Yhdysvalloissa on saatavilla myös halvempaa energiaa ja ammoniakkia kuin Euroopassa tai muualla [1]. Kemira Growhow Oy:n tehtaat ovat keskipaineisia yksipainetehtaita, Uudenkaupungin tehtaan käyttöpaine on 6 baria. Kuvassa 1 on esitetty yksipaineisen keskipaineprosessin virtauskaavio [4].
Kuva 1. Yksipaineisen heikkohappoprosessin virtauskaavio. Kuva on Kemira Growhow Oy:n Uudenkaupungin typpihappotehtaan valmistuslinjalta T2, joka on otettu käyttöön vuonna 1981 [4, 9].
Kaksipaineprosessi on Euroopassa yleisin prosessi. Ammoniakin poltossa käytetään keskipainetta eli 4-6 baria ja NO2:n imeytyksessä korkeaa painetta eli
4.2 Ammoniakin polttoprosessi
Ammoniakin polttoprosessissa on kolme päävaihetta. Ensimmäisessä vaiheessa ammoniakki poltetaan katalyyttisesti typpimonoksidiksi (NO). Toinen päävaihe on saadun typpimonoksidin muuttaminen NO2:ksi eli typpidioksidiksi. Kolmas
vaihe on typpidioksidin imeytys veteen jolloin muodostuu typpihappoa.
4.2.1 Ammoniakin poltto
Ammoniakin katalyyttisessä poltossa tapahtuu ammoniakin konversio typpimonoksidiksi. Palaminen tapahtuu reaktion 1 mukaisesti tyypillisesti 800-940 °C:n lämpötilassa [1].
4NH3 + 5O2→ 4NO + 6H2O (1)
Prosessissa tarvittava ammoniakki pumpataan prosessiin nesteenä. Ennen polttoa se höyrystetään käyttäen hyödyksi imeytystornin jäähdytysveden lämpöä. Höyrystämistä seuraa ammoniakin tulistus. Tämän jälkeen kaasu sekoitetaan suodatettuun ja paineistettuun polttoilmaan [4]. Optimaalinen ammoniakin ja ilman seos sisältäisi 14,4 tilavuusprosenttia ammoniakkia, mutta käytännössä ammoniakkia on vähemmän, eli noin 10,5 tilavuusprosenttia. Suurilla määrillä ammoniakkia konversio NO:ksi pienenee. Ilman ja ammoniakin sekoittuminen ei myöskään ole täydellistä, joten tarvitaan turvamarginaali, koska ilma ja ammoniakki muodostavat räjähtävän seoksen [5].
Kuva 2. Ammoniakkipoltin, joka sisältää myös jätelämpökattilan [5].
Katalyyttiverkko koostuu platinasta johon on lisätty 5-10 prosenttia rodiumia, joka parantaa saantoa ja pienentää katalyyttihäviöitä [1]. Kuitenkin jos polttolämpötila on alle 800 °C käytetään verkkomateriaalina pelkkää platinaa [5]. Verkkojen toiminta riippuu verkon iästä. Uusi verkko, jossa on tasaiset langat toimii huonommin kuin sellainen verkko, joka on ollut paikallaan jo vähän aikaa, koska ajan myötä verkon pinnalle tulee epätasaisuutta, joka lisää katalyyttipintaa [1, 5]. Kuvassa 3 on kuvattu sekä uusi, että jo jonkin aikaa toiminnassa ollut katalyyttiverkko.
Ammoniakin katalyyttinen poltto on yksi tehokkaimmista katalyyttisistä reaktioista [5]. Platina-rodium–katalyytillä saadaan NO:n konversioksi 93-98 prosenttia, kun kaasuseos on kosketuksissa katalyytin kanssa 10-3-10-4 sekuntia. Ammoniakin poltto tapahtuu yleensä 800-940 °C lämpötilassa. Tällöin kuitenkin NO on epästabiilia. Typpimonoksidin hajoaminen vältetään jäähdyttämällä kaasu nopeasti polton jälkeen ja välttämällä liiallista katalyytin käyttöä [1].
Jos kaasuseos virtaa katalyytin läpi liian nopeasti tai katalyyttiä on liian vähän tapahtuu ammoniakin vuotoa eli ammoniakkia menee katalyytin läpi runsaasti ja se reagoi syntyneen typpimonoksidin kanssa reaktion 2 mukaan. [5]
4NH3 + 6NO → 5N2 + 6H2O (2)
Jos kaasu taas virtaa liian hitaasti tai katalyyttiverkko on liian tiheä muuttuu NO typeksi ja hapeksi reaktion 3 mukaan. [5]
2NO → N2 + O2 (3)
Typen lisäksi reaktorissa syntyy myös N2O:ta, mutta vain matalammissa
lämpötiloissa [1]. Suurimmat häviöt aiheutuvat ammoniakin suorasta palamisesta ilman kosketusta katalyyttiin reaktion 4 mukaan [5].
4NH3 + 3O2→ 2N2 + 6H2O (4)
Ajan myötä katalyyttiverkon päälle muodostuu rodiumoksidikerros (Rh2O3), joka
estää katalyytin toimintaa ja vähentää näin typpimonoksidin muodostumista. Myös platinaa irtoaa verkoista ajan myötä. Platinan häviö on vahvasti lämpötilariippuvaista – häviöt kymmenkertaistuvat, kun lämpötila muuttuu 820
°C:sta 920 °C:een. Katalyyttiverkot on vaihdettava tietyin väliajoin, jotka riippuvat käytetystä paineesta. Katalyyttihäviöt kasvavat hyvin suuriksi yli 950
°C:n lämpötilassa, koska katalyytti alkaa höyrystyä. [1]
Mekaanisia suodattimia voidaan käyttää silloin, kun kaasun lämpötila on alle 400
°C. Niiden materiaalina käytetään muun muassa lasikuitua. Niillä saadaan talteen 10-20 % irronneesta katalyytistä. Mekaanisten suodattimien huonona puolena on niiden aiheuttama painehäviö, joka voi olla jopa 25 kPa. [5]
Talteenottoverkot valmistetaan yleensä palladiumista, johon on lisätty vähän nikkeliä. Ne toimivat korkeissakin lämpötiloissa toisin kuin mekaaniset suodattimet. Verkkojen toiminta perustuu siihen, että ne absorboivat reaktiokaasun mukana kulkevat platinaoksidihöyryt ja muodostavat niiden kanssa metalliseoksen. Verkoilla saadaan talteen jopa 80 % platinasta ja 30 % rodiumista. [5]
4.2.2 Typpimonoksidin muuttaminen typpidioksidiksi
Polttimon jälkeen kuumat kaasut johdetaan jätelämpökattilaan, jossa ne jäädytetään 350 °C:een. Kattilasta ulostullessaan kaasu jäähtyy edelleen ja typpimonoksidi hapettuu typpidioksidiksi reaktion 5 mukaan. [4]
2NO + O2⇄ 2NO2 (5)
Reaktio on tasapainoreaktio. Sen tasapaino on lähes kokonaan typpidioksidin puolella, kun lämpötila on alle 150 °C. Normaalisti reaktio on hidas, mutta nopeus kasvaa lämpötilan laskiessa. [1]
Typpidioksidi muodostaa nopeasti tasapainoseoksen dityppitetraoksidin (N2O4)
kanssa kuten reaktiossa 6 on kuvattu [1].
2NO2⇄ N2O4 (6)
Matalissa lämpötiloissa tasapaino on dityppitetraoksidin puolella. Lämpötilan kasvaessa typpidioksidin osuus kasvaa ja 140 °C:ssa tasapaino on lähes kokonaan typpidioksidin puolella, joten 150 °C:n reaktiolämpötila on optimaalinen NO2:n
saannon kannalta. [1]
kaasuseoksen imeytystornista tulevalla jätekaasulla, joka samalla lämpenee ja sitoo itseensä prosessin jätelämpöä. [4]
Jätelämpökattilassa reaktiossa syntynyt lämpö otetaan talteen höyrynä. Korkeapainehöyry johdetaan voimalaitokselle, jossa sijaitseva vastapaineturbiini muuttaa sen energian sähköksi. Matalapainehöyry voidaan hyödyntää esimerkiksi kaukolämmön valmistuksessa. Ylimääräinen korkeapainehöyry hyödynnetään lauhdeturbiinissa, joka pyörittää prosessin ilman saannista vastaavaa kompressoria. Lauhdeturbiinin ja kompressorin kanssa samalla akselilla ovat myös jätekaasuturbiini ja moottori/generaattori, joka joko kuluttaa tai tuottaa sähköä. Jätekaasuturbiini ottaa talteen prosessikaasujen energiaa ennen kuin ne johdetaan piippuun. Tehtaan höyryverkon paine tasataan tällä koneistolla. [4]
4.2.3 Typpidioksidin imeytys veteen
Typpidioksidi johdetaan jäädytyksen jälkeen lauhteen poistimeen ja sen jälkeen imeytystorniin. Erotettu lauhde sisältää 10-50 % jo muodostunutta typpihappoa. Lauhde johdetaan myös imeytystorniin, sen jälkeen kun sen sisältämä NO on hapetettu NO2:ksi. Lauhteen syöttökohta imeytystorniin riippuu sen sisältämän
Kuva 4. Imeytystorni. Lauhteen syöttökohta riippuu sen sisältämän hapon määrästä.
Imeytystornissa typpidioksidi reagoi veden kanssa muodostaen typpihappoa reaktion 7 mukaan [1].
3NO2(g) + H2O(l) ⇄ 2HNO3(aq) + NO(g) (7)
Vesi, joka saadaan pääasiassa ammoniakin poltosta, johdetaan imeytystorniin tornin yläpäästä ja typpidioksidi tornin alapäästä. Imeytystornit voivat olla jopa 80 metriä korkeita ja 6 metriä halkaisijaltaan. Tornit sisältävät tyypillisesti seulalevyjä, joilla muodostuu happoa. Levyjä voi olla tornin koosta riippuen 30-50 kappaletta [1]. Kahden levyn väli kasvaa sitä mukaa mitä ylemmäs torniin mennään, sillä NO2:n määrä vähenee ja happoa ei muodostu niin paljoa kuin
alempana [5]. Saatu typpihappo johdetaan ulos tornin pohjasta ja pumpataan valkaisutorniin, jossa siitä erotetaan ilman avulla, eli stripataan, liuenneet typen oksidit [4]. Imeytystornin tuotto voi olla jopa 1800 tonnia typpihappoa päivässä 100-% hapoksi laskettuna [1].
Imeytystornin yläosasta poistetaan jätekaasu, joka johdetaan jätekaasureaktoriin puhdistettavaksi NOx-pitoisuuksien pienentämiseksi [4]. Eri puhdistusmenetelmät
jälkeen jätekaasuturbiiniin, jossa se luovuttaa energiaansa turbiinille, joka pyörittää ilmakompressoria. Sieltä kaasu johdetaan piippuun [4].
4.2.4 Typpihapon konsentrointi
Jos heikkohappomenetelmällä valmistetusta typpihaposta halutaan vahvempaa, on happo väkevöitävä. Väkevöinti tapahtuu tislaamalla. Tislauksessa on käytettävä apuna vettä sitovaa ainetta, sillä vesi ja typpihappo muodostavat atseotrooppisen seoksen, eli koko seos kiehuu samassa lämpötilassa, kun hapon vahvuus on 68 %. Vettä sitovan aineen avulla päästään väkevyydessä atseotrooppisen pisteen yli. Vettä sitovia aineita ovat muun muassa väkevä rikkihappo ja magnesiumnitraatti. Ranskalaisessa Rhône-Poulenc-menetelmässä 60-65-% typpihappo tislataan normaalipaineessa väkevän (93-95-%) rikkihapon ollessa vettä sitovana aineena. Tällä menetelmällä saadaan typpihappoa, jonka väkevyys on yli 99 prosenttia. Rhône-Poulenc-menetelmä on käytössä muun muassa Kemira Growhow Oy:n tehtailla. [4]
4.3 Vahvahappoprosessit
Vahvahappoprosesseissa valmistetaan suoraan yli 68-prosenttista typpihappoa ilman heikkoa happoa. Prosesseissa on monia samoja piirteitä kuin heikkohappoprosesseissa. Erona on ainoastaan vaiheet joissa muodostetaan typpihappoa, joka on vahvempaa kuin atseotrooppinen seos. Ammoniakin poltto tapahtuu yleensä ilmakehän paineessa. Prosessissa syntyvä ylimääräinen vesi poistetaan lauhteena, joka sisältää 1-3 painoprosenttia typpihappoa. Kaikissa prosesseissa tarvitaan dityppitetraoksidille suuri osapaine. Vahvahappoprosesseja ei ole juurikaan käytössä Yhdysvalloissa, mutta Euroopassa on useita. [1]
4.4 Prosesseissa tarvittavat materiaalit
ammoniakin polttoon. Imeytystornien päämateriaaleina käytetään kromi-nikkeliterästä (18 % kromia ja 10 % nikkeliä). [1]
Vahvahappoprosessin useimmin käytetyt valmistusmateriaalit ovat alumiini, tantaali, borosilikaattilasi, korkean piipitoisuuden omaavat valurauta ja teräs. Ruostumatonta terästä käytetään usein korkeintaan 95-painoprosenttisen typpihapon varastointiin ja kuljetukseen. Väkevämmillä hapoilla teräs ei kestä korroosiota ja alumiinia käytetään useimmiten valmistusmateriaalina. Korkean piipitoisuuden omaavat ruostumattomat teräkset (noin 4-7 % Si) ja valurauta ovat osoittaneet hyvää korroosion sietokykyä väkevälle typpihapolle. Valurautaa käytetään kuitenkin pääasiassa vain kolonneissa ja pumppujen koteloissa. Titaani kestää vahvuudeltaan korkeintaan 90-painoprosenttista typpihappoa. Tantaalia käytetään useimmiten kohteissa joissa typpihappo on lähellä tai hieman alapuolella sen normaalia kiehumispistettä. [1]
5 PÄÄSTÖT JA NIIDEN VÄHENTÄMINEN
Typpihappo kuuluu niihin epäorgaanisiin peruskemikaaleihin, joille on Euroopan unionissa vasta valmisteilla EU:n parhaan käyttökelpoisen tekniikan viiteasiakirja, BREF, joten typpihapolle ei ole olemassa viranomaisohjeita parhaasta käyttökelpoisesta tekniikasta (BAT, best available technology). [9]
5.1 Päästöt
Euroopan lannoitevalmistajien yhdistyksen, EFMA:n (European Fertilizer Manufacturers Association), mukaan typpihappotehtaiden ilmaan johdettavien päästöjen BAT-raja typpioksideille on 200 ppm laskettuna NO2:na. Määrä vastaa
ominaiskuormitusta 1,4 kg NOx/t 100% HNO3. Typpioksiduuli- (N2O) eli
ilokaasupäästöille ei ole BAT-rajaa. Sen pitoisuudet riippuvat prosessista ja vaihtelevat välillä 300-3500 ppm. [9]
Jäähdytyksestä ja vuodenajasta riippuen imeytystorneista poistuvien kaasujen typpioksidipitoisuudet ovat 800-2000 ppm. Normaalisti poistokaasun NOx
-pitoisuus on 150-200 ppm alittaen nykyiset määräykset. Hapon valmistusmäärästä riippuen NOx-päästötaso on nykyisessä typpihappotuotannossa 340-395 t(NO2)/a.
1000-1500 ppm:ään. N2O:n kokonaispäästöt, tuotantomäärät ja prosessiarvot
huomioiden, ovat 2000-3000 t/a. N2O:lle ei ole kehitetty mitään katalyyttistä
vähentämismenetelmää. [9]
Typpihappotehtailla ei ole juurikaan ammoniakkipäästöjä. Myöskään päästöjä mereen ei normaalisti ilmene, sillä jäähdytysvesi ei ole kosketuksissa ravinnepitoisiin prosessivesiin. [9]
5.2 Muut jätteet
Kaiken kaikkiaan typpihappotuotannon jätemäärät jäävät hyvin vähäisiksi. Mahdolliset ravinnepitoiset nesteet uusiokäytetään lannoiteprosessissa. Katalyyttinä toimineet jalometallit palautetaan toimittajan kautta uudelleen hyödynnettäviksi. [9]
5.3 NOX-päästöjen vähentäminen
Nykyään on käytössä kolme erilaista NOx-päästöjen vähentämismenetelmää –
jatkettu imeytys, epäselektiivinen (non-selective reduction, NSCR) ja selektiivinen (selective reduction, SCR) pelkistys. Jatkettu imeytys ja selektiivinen pelkistys kuuluvat BAT-suosituksiin. [10]
5.3.1 Jatkettu imeytys
Jatkettu imeytys on vain jatke normaalille imeytykselle. Se tehdään erillisessä imeytystornissa. Tällä menetelmällä NOx-pitoisuus saadaan jopa alle 100
ppm:ään. [10]
5.3.2 Epäselektiivinen katalyyttinen pelkistys (NSCR)
Tässä menetelmässä jätekaasu, joka sisältää typen oksideja ja happea, reagoi erillisessä reaktorissa vedyn, naftan tai maakaasun kanssa platina-, rodium- tai palladiumkatalyyttipetin päällä. Ennen reaktoria jätekaasu on lämmitettävä 300
ammoniakki, hiilimonoksidi ja –dioksidi ja hiilivedyt, jos niitä on käytetty pelkistykseen, sekä kaasun tarvitsema suuri alkulämmitys hiilivedyillä. Reaktio ei myöskään pysty käynnistymään, jos kaasun happisisältö ei ole tasaantunut. Tätä menetelmää ei voida lisätä tehtaaseen rakentamisen jälkeen, koska koko lämmön talteenottojärjestelmä olisi uusittava ja tarvittaisiin suurilämpöinen kaasun laajennin. Huonojen puoliensa tähden epäselektiivistä pelkistystä ei esiinny uusissa laitoksissa. [10]
5.3.3 Selektiivinen katalyyttinen pelkistys (SCR)
LÄHDELUETTELO
1 Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 4th edition, Vol. 17, Whiley & Sons, New York, 1996, s. 80-105.
2 Schoolscience,
http://www.schoolscience.co.uk/content/5/chemistry/catalysis/catsch3pg3. html, luettu 18.3.2005.
3 ChemExpo,
http://63.236.84.14/news/newsframe.cfm?framebody=/news/profile.cfm, luettu 18.3.2005.
4 Laitinen Jorma, Riistama Kyösti, Vuori Merja, Suomen kemianteollisuus, 5. painos, Chemas Oy, Tammer-Paino Oy, Tampere, 2003, s. 92-95. 5 Ullmann’s, Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th edition, Vol. A17,
VCH Verlagsgesellschaft mbH, Weinheim, Länsi-Saksa, 1986, s. 293-339. 6 BASF Group, http://corporate.basf.com/en/?id=a5o3J6WGibcp4-P, luettu
18.3.2005.
7 Vakkamedia, http://www.vakkamedia.fi/041102c.htm, luettu 18.3.2005. 8 Chemical Market Reporter, www.chemicalmarketreporter.com, luettu
7.2.2005.
9 Länsi-Suomen ympäristölupavirasto, Lupapäätös numero 32/2004/2,
http://www.ymparisto.fi/download.asp?contentid=23031&lan=fi, luettu 18.3.2005.
10 European Fertilizer Manufacturers Association,
