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Los regles inyección van posicionados en los laterales del molde en la parte de la inyección y su función es la de separar físicamente todo el sistema de inyección de la parte figura del molde, para evitar posibles cambios bruscos de temperatura causado principalmente por las altas temperaturas en la cámara caliente. Los regles son suministrados por el proveedor VAP en forma de normalizado, de material 1.1730 según norma DIN y se le practica, a una placa, un taladrado y roscado lateral para alojar dos tornillos M8x12 según norma DIN 912 para fijar el conector multipolar. Apuntar también, que se mecaniza la parte superior del regle para dejarlo a una altura de 58.5 mm.

Figura IV Regle inyección.

1.9.5 Placa inyección.

La placa inyección esta situada en la zona de inyección del molde y su función principal es la de alojar el postizo de inyección. Esta placa se compra como normalizado al proveedor VAP y el material es 1.2738 según norma DIN. A esta placa se le practican los siguientes procesos:

 Se hacen dos taladros para la boquilla de la cámara caliente de 20 mm de diámetro.

 Se taladran y roscan cuatro agujeros ciegos para tornillos M6 según norma DIN 912, para fijar el distribuidor de la cámara caliente.

 Se mecanizan dos alojamientos ciegos para los pasadores encargados de evitar el giro y posicionar el distribuidor de la cámara caliente de 8 mm de diámetro.

 Se le realiza una operación de mecanizado, exactamente un cajeado rectangular para alojar el postizo de inyección con medidas 180x110x40 mm.

 Se practica un taladrado y roscado para dos tornillos M10x45 mm según norma DIN 912, para fijar el postizo de inyección.

 Se le practica un mecanizado de dos regatas para alojar el sistema de refrigeración de diámetro 20 mm.

 Se le practica un taladrado y roscado ciego para tornillo DIN 912 de M8x16 para la sujeción del seguro del molde.

Figura V Placa inyección.

1.9.6 Postizo inyección.

El postizo inyección es junto con el postizo expulsión el sistema que forma el molde figura, esta placa es la causante de dar la forma, junto con el postizo expulsión, a la pieza final después de inyectada. El postizo inyección contiene parte de la forma geométrica del producto a inyectar. La fabricación de este elemento comienza a partir de un taco de material 1.2343 según norma DIN de dimensiones 190x120x65 mm, y las operaciones que se realizan hasta llegar al producto deseado son las siguientes:

 Se mecaniza mediante fresado exterior para darle forma al taco de material para conseguir la dimensión deseada del postizo (180x110 mm).

 Se mecaniza la línea de partición del molde en forma curva para conseguir la forma geométrica de la pieza deseada (R=249 mm).

 Se taladran y roscan dos agujeros para alojar tornillos M10x45 mm según norma DIN 912 para fijar el postizo a la placa inyección.

 Se le mecanizan los alojamientos para la boquilla de la cámara caliente según especificaciones del proveedor.

 Para solucionar la problemática de la refrigeración se opta por una refrigeración en forma de serpentín, primeramente se realizan tres taladros ciegos diámetro 8x165 mm y estos tres taladros se comunican mediante dos taladros ciegos más de diámetro 8x60 mm, para finalizar se le practica otro taladro ciego de diámetro 8x20 mm para habilitar la salida del refrigerante. La operación final es el roscado a un ¼’’gas para el alojamiento de cuatro tapones y dos tubos roscados.

 Para conseguir la figura, se le practica un desbaste mediante fresado dejando un exceso de material de 0.2 mm en todo el contorno de la figura.

 Una vez realizadas todas estas operaciones, el postizo se lleva a tratar mediante un temple revenido para conseguir una dureza en torno a 48-50 HRc.

 Después se le practica un electro satinado fino (electroerosión) para un acabado fino de la figura. El electrodo inyección se mecaniza con control numérico (fresadora), con material de cobre y con la geometría de la pieza teniendo en cuenta distancias GAP, a dicho electrodo le hacemos una pequeña marca en la zona donde estará el punto de inyección de la pieza, para que esta, una vez desmoldeada, no le quede marca, también se realiza un segundo electrodo para marcaje de la pieza ya que no disponemos de suficiente espacio para alojar los fechadores normalizados.

 Se le practica un taladro pasante para habilitar la entrada de material desde la cámara caliente hasta la pieza (punto de inyección).

 A continuación se pule la cavidad del postizo.

 Para el montaje y ajuste del molde, se rectifican las superficies mediante rectificadora.

Figura VI Postizo inyección.

1.9.7 Postizo expulsión.

Como hemos comentado anteriormente, el postizo expulsión, junto con el postizo inyección, forman el sistema molde figura y son los culpables de dar la forma geométrica final a la pieza de plástico inyectada. Para la fabricación de este elemento del molde partimos de un taco de material 1.2343 según norma DIN de dimensiones 190x120x40 mm y se le practican las siguientes operaciones para su transformación:

 Se mecaniza mediante fresado exterior para darle forma al taco de material para conseguir la dimensión deseada del postizo (180x110).

 Se realiza también la operación de fresado para mecanizar la línea de partición del moldepara darle la forma en curva deseada anteriormente comentada, y se deja las preformas para alojar las tapas que formarán parte de nuestro conjunto pieza.

 Se practican dos taladros y roscados para tornillos M10x25 mm según norma DIN 912 para fijar el postizo a la placa expulsión.

 Se taladran y mandrinan agujeros pasantes para los expulsores tubulares a un diámetro de 8 mm. Estos expulsores se ajustan a H7 para que no se filtre plástico en el momento de la inyección y se lubrican.

 Para la refrigeración se le practica la misma operación que en el postizo de inyección.

 Para solucionar la salida de gases del molde se opta por la mecanización, en el lado opuesto al punto de inyección, de dos regatas de 5x0.02 mm y estas dos regatas van unidas por una regata en forma de T de 5x0.4 mm, comunicada con el exterior.

 Por último, una vez realizadas todas estas operaciones, el postizo se lleva a tratar mediante un temple revenido para conseguir una dureza en torno a 48-50 HRc.

 El electrodo expulsión se mecaniza con control numérico (fresadora), con material de cobre y con la geometría de la pieza teniendo en cuenta distancias GAP.

 A continuación se pule la cavidad del postizo.

 Para el montaje y ajuste del molde, se rectifican las superficies mediante rectificadora.

Figura VII Postizo inyección.

1.9.8 Placa expulsión.

La placa expulsión esta situada en la parte de la expulsión del molde y tiene como finalidad principal alojar el postizo expulsión. Este componente se obtiene en forma de normalizado y lo suministra nuestro proveedor VAP y el material es 1.2738 según norma DIN. Se realizan las siguientes operaciones:

 Se le realiza una operación de mecanizado, exactamente un cajeado rectangular para alojar el postizo de inyección con medidas 180x110x30 mm.

 Se le hacen cuatro taladros pasantes de diámetro 6.2 mm para los expulsores de diámetro 6 mm para dejar cierta holgura para facilitar su montaje.

 También se le practican dos taladros y roscados de M10x12 mm para fijar el postizo expulsión.  También se le efectúa un taladrado y mandrinado para los expulsores de retroceso de diámetro 12x20

mm, se taladra la parte posterior de la placa a diámetro 12.5x46 mm para facilitar montaje de los mismos.

 También se efectúa el mecanizado de las ranuras donde van alojados los conectores rápidos de la refrigeración.

 En esta placa se mecaniza la continuación de la regata de salida de gases al exterior del molde de 5x0.4 mm.

 También se le mecaniza, en una de las caras, el alojamiento para el tornillo de sujeción del seguro del molde de M8x16 mm.

Figura VIII Placa expulsión.

1.9.9 Placa intermedia.

La placa intermedia va situada entre la placa expulsión y entre los regles de la zona de expulsión, su principal función es la de dar más consistencia al molde, también se utiliza esta placa para alojar los casquillos guía para las columnas, es de material 1.1730 según norma DIN. Se le realizan las siguientes operaciones:

 Se le hacen cuatro taladros pasantes de diámetro 6.2 mm. para los expulsores de diámetro 6 mm para dejar cierta holgura para facilitar su montaje.

 También se le efectúa cuatro taladrados y mandrinados pasantes para los expulsores de retroceso de diámetro 12,5 mm.

 Se le mecanizan cuatro alojamientos pasantes de diámetro 20 mm para los casquillos de las columnas guía de material 1.7242 según norma DIN, también se le realizan los alojamientos para las cabezas de los casquillos de diámetro 24.5x4 mm. La medida de 4 mm. es ajustada para que las cabezas de los casquillos enrasen con la placa.

Figura IX Placa intermedia.

1.9.10 Regles expulsión.

Los regles de expulsión van situados en los laterales de la zona de expulsión del molde y su función principal es la de separar físicamente la placa intermedia de la solera de expulsión o placa fijación-expulsión. La altura de los regles debe de ser superior a la distancia de apertura del molde, ya que esta distancia es la que recorren las placas expulsoras en el momento de la expulsión de la pieza. El material de los regles será 1.1730 según norma DIN y las dimensiones serán 260x70x26 mm.