El OEE está compuesto de tres factores: DISPONIBILIDAD de los equipos. RENDIMIENTO de los equipos. CALIDAD de las piezas fabricadas.
El objetivo es sacar a la luz las pérdidas que, en el día a día, el esperado.
El siguiente diagrama muestra, de forma clara, la estructura de cálculo del OEE, aunque hay que tener un perfecto entendi- miento de cada uno de los apartados como describiremos a continuación:
Debemos hacer hincapié en que el OEE es una herramienta
• Entendiendo el Cálculo de la OEE
En la operación de una máquina, se pueden distinguir seis ti-
pos de desperdicios los cuales se denominan pérdidas, porque conducen a disminuir la efectividad de la máquina o equipo:
1- Pérdida de Tiempo (=disminución de la disponibilidad). 1. Averías.
2. Esperas.
2- Pérdida de Velocidad (=disminución del rendimiento). 3. Microparadas.
4. Velocidad reducida.
3- Pérdida de Calidad (=disminución de la calidad). 5. Scrap (deshecho).
6. Retrabajo. 1.- Perdida de Tiempo:
la máquina debería haber estado produciendo pero no lo ha estado: ningún producto sale de ella.
Averías y Es- peras.
• Averías
Se considera que existe una avería cuando un componente de una máquina pierde totalmente sus condiciones iniciales de funcionamiento, causando la parada obligatoria de la mis- ma y la sustitución del elemento por parte de un técnico de mantenimiento.
Una vez sustituido o reparado el componente averiado, sue- len producirse una serie de ajustes de máquina hasta conse- guir que esta funcione a la velocidad nominal. Dichos ajustes, asociados a la sustitución o reparación del elemento averiado, se integrarán dentro del tiempo de avería.
Las averías imputadas en el parte de la OEE deben coincidir con las atribuidas en el parte de intervenciones de correctivo del Departamento de Mantenimiento.
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Tiempo Total de Operación
Tiempo Disponible NO planifi cado
90% x 87,7% x 95% Disponibilidad Rendimiento Calidad
A B C D E F
Tiempo Operativo Averías/Esperas
OEE = 75% Micro paradas/Velocidad reducida
Scrap/retrabajos
¡Perdemos uno de cada cuatro días... de los que quería trabajar! Lo importante es MEJORAR
Clave ¿Es, de verdad, el mejor posible?
Producción Prevista Producción Real Producción Real Piezas Buenas
OEE = B/A x D/C x F/E
OEE Disponibilidad Rendimiento Calidad• Esperas
La máquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos: debido a un cambio de lote o de formato y por fallo de aprovisionamiento de materiales,…
En el caso de un Cambio: o La técnica de SMED
tiempo comprendido entre el último producto bueno del lote anterior y el primer producto bueno del nuevo lote producido a la velocidad nominal.
o Tras la realización de un cambio, suelen ocurrir una serie de ajustes menores para recuperar la velocidad nominal rante el cual realizamos estos ajustes, lo deberemos aso- ciar al cambio realizado.
o Todos estos ajustes menores surgen por varios motivos: como consecuencia de no haber sido capaces de ajustar correctamente la máquina, por la variabilidad de los ma- teriales utilizados,…
o
causas raíz para ser capaces de eliminarlas o reducirlas. 2.- Pérdida de Velocidad:
Una pérdida de velocidad implica que la máquina está fun- cionando pero no a su velocidad máxima.
Existen dos tipos de pérdidas de velocidad: Microparadas y Velocidad Reducida.
• Microparadas
Las microparadas existen cuando una máquina tiene un fun- cionamiento intermitente con interrupciones cortas y no tra- bajando a velocidad constante.
Estas microparadas y las consecuentes pérdidas de velocidad son generalmente causadas por pequeños problemas tales como bloqueos producidos por sensores de presencia, o agarrotamientos en las cintas transportadoras, que pueden
requerir, en ocasiones, la intervención de un técnico de man- tenimiento.
Estos pequeños problemas pueden disminuir de forma drás- tica la efectividad de la máquina.
• Velocidad Reducida (Ralentización)
en la actualidad y teórica o de diseño.
o En ocasiones, hay una considerable diferencia entre lo que la gente cree que es la velocidad máxima y la máxima teórica.
En muchos casos, la velocidad de producción se ha rebajado para evitar otras pérdidas tales como defectos de calidad y averías.
o Existen una serie de imprevistos durante la producción que nos pueden obligar a reducir la velocidad de la má- quina y requerir la intervención de un técnico de mante- nimiento para la realización de determinados ajustes. Si la causa raíz de los mismos no es la rotura de un compo- nente (avería), no imputaremos este tiempo como pérdi- da de tiempo sino como pérdida de velocidad.
o Si el funcionamiento de la máquina, mientras que estamos ajustandola es constante, imputaremos la velocidad redu- cida. En caso contrario (funcionamiento intermitente), lo consideraremos como microparadas.
3.- Perdida de Calidad:
La pérdida de calidad ocurre cuando la máquina fabrica pro- ductos que nos son buenos a la primera.
Se pueden diferenciar dos tipos de pérdidas de calidad: Scrap (basura) y Retrabajos.
Scrap (Basura):
• Son aquellos productos que no cumplen los requisitos es- 48
tablecidos por calidad.
• El objetivo es ‘cero defectos’: fabricar siempre productos buenos a la primera.
• Ejemplo de scrap:
o Durante el arranque de la máquina, la producción no es estable inicialmente y los primeros productos no
Retrabajos:
• Los productos retrabajados son aquellos que no cumplen los requisitos de calidad a la primera pero, que pueden ser reprocesados y convertidos en productos buenos. • A primera vista, los productos retrabajados no parecen ser
muy malos, incluso para el operario pueden parecer bue- nes de calidad a la primera y supone, por tanto, un tipo de pérdida de calidad (al igual que ocurría con el scrap). • Los retrabajos, muchas veces están aceptados e incluso for-
man parte del estándar. Este es uno de los mayores proble- mas, ya que esa pérdida de productividad está escondida y las empresas no son conscientes de lo que cuesta. Fórmula del OEE:
Las Seis Grandes Pérdidas se dividen en tres grupos de pér- didas en las máquinas:
– La disponibilidad. – El rendimiento. – La calidad.
El producto de estos tres factores es lo que constituye la OEE: OEE (%) = Ratio de disponibilidad x Ratio de rendimiento x Ratio de calidad
Si no hay pérdidas el OEE sería del 100% (la máquina ideal). • Metodología de Implantación:
Los pasos para la implantación se detallan a continuación,
siguiendo la metodología habitual del sistema de Mejora Continua:
1. Seleccionar Línea Piloto y Equipo de Trabajo. 2.
OEE.
3. Diseñar los Formularios de toma de datos del OEE. 4. Dar Entrenamiento al Equipo sobre el OEE Toolkit . 5. Recoger los datos del OEE.
6. Entrar los datos recogidos en el OEE Toolkit. 7. Proporcionar Feedback al Equipo de Trabajo. 8. Informar a la Dirección.
• OEE Toolkit ®:
Como apoyo a la aplicación del OEE y para agilizar la toma de datos y la elaboración de los resultados, puede instalarse la herramienta informática llamada OEE Toolkit.
Con esta herramienta podemos obtener fácilmente los re- de trabajo.
Hacer notar que esta herramienta informática solo es un aporte para el grupo de trabajo y nunca debe sustituir a la toma de decisiones del superior jerárquico o piloto de grupo de mejora.
b) Priorización de las Causas de Pérdida de Rendimiento De los resultados obtenidos del indicador OEE y de las cau- sas de pérdida, elaboraremos un diagrama de Pareto en donde
De esta forma, el sistema de Mejora Continua pone a nuestra dis- posición distintas herramientas según el tipo de pérdida a tratar. El conocimiento y la experiencia en la aplicación de estas he- rramientas, basadas en el trabajo en equipo, serán claves para conseguir los objetivos marcados:
Mejora de la Disponibilidad:
• NO OEE por tiempo de cambio de serie: SMED
• NOOEEpo raveíras : TPM
• NO OEE por disfunciones
de la organización: APROV. CÍCLICO
• NO OEE por paradas programadas: RELEVOS / SOLAPES Mejora del Rendimiento:
• NO OEE por microparos: TACHADO & GRP.
• NO OEE por ralentización: SPEED-UP
Mejora de la Calidad:
• NO OEE por pérdida de calidad: QSE & 7 BÁSICOS
c) Mejora de la Flexibilidad: Tiempos de Cambio de Referencia (SMED)
La herramienta a utilizar para la reducción del tiempo de cam-
bio de referencia se denomina SMED:
Single Minute Exchange of Die: Cambio de herramienta en me- nos de diez minutos.
El objetivo fundamental de la aplicación de la herramienta no es en sí la reducción del tiempo de cambio, sino la adecuación de los lotes de producción a dichos tiempos de cambio de forma que, a medida que los tiempos mejoran, se reducen los lotes de producción.
Esta reducción de lotes nos permitirá adecuarnos a los reque-
de satisfacción de las entregas a los clientes y en la reducción de los niveles de inventarios.
convertido en una necesidad como ilustra el siguiente ejemplo: Años 30: “Puede usted elegir el color siempre que sea negro”. Años 60: Dos años de lead time para conseguir un 2CV gris. ración que el cliente espera recibir en tres semanas.
cambio de referencia:
Llamamos tiempo de cambio de referencia al tiempo trans- currido desde la producción de la última pieza buena de la referencia saliente hasta la primera pieza buena, a velocidad
OEE Disponibilidad Rendimiento Calidad 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0% 50,0% 40,0% 30,0% 20,0% 10,0%
0,0% Mañana Tarde Noche Día
50 Tiempo de producción Output Desperdicio de tiempo Tiempo de cambio de modelo Tiempo Comienzo del proceso
Tiempo de Producción Producción
Aceptable Cambio de herramienta Scrap
Producción aceptable (nuevo producto)
nominal, del modelo entrante.
Metodología de grupo de Trabajo SMED:
talmente son los operarios involucrados y el Coordinador del GAP, y las personas que puedan aportar soluciones a dicho pro- blema que básicamente son las funciones soportes (Ingeniería, Mantenimiento, Logística, Soporte Lean).
semanales de seguimiento de la Acción SMED que se debe de implementar.
Al igual que cualquier otra acción del sistema de Mejora Con- tinua, debemos crear la gestión Visual de la Acción, el tablero SMED, el cual se debe colocar cerca de la máquina objeto de lución que ha tenido.
sea más dinámico y que se aproveche mejor la misma, se debe tener preparado lo siguiente:
1. Vídeo de un cambio de herramienta más frecuente. 3. El Check List
Estas actividades las debe preparar el Piloto de la Acción junto con los Operarios de la maquinaria y el Coordinador del GAP. Es necesario formar a los operarios y a todos los integrantes del vos de la acción y la metodología a implementar.
Una vez realizadas las etapas anteriores, se procederá a realizar la Acción SMED como tal, la cual está compuesta fundamental- mente por las siguientes actividades:
1. Observar:
Se utiliza el vídeo de la preparación para poder observar detenidamente el cambio de utillaje y lograr las mejoras en él. Se detallan todas las operaciones efectuadas y se cronometra el tiempo total de parada de producción.
Las internas son aquellas que solo se pueden realizar con la máquina parada, y las externas son aquellas que no requie- ren parar la máquina (preparación del material, herramientas, etc…).
Check List
Inicial, el cual comprende todas aquellas actividades que se realizan con la máquina en funcionamiento.
El Modo Operatorio Inicial es la secuencia de operaciones Internas que se realizan con la máquina detenida.
2. Organizar:
En la reunión de trabajo, el grupo tendrá a disposición el Modo Operatorio Inicial y el Check List Inicial con el cual comenzará a estudiar en profundidad el cambio para lograr su mejora.
En cada operación nos planteamos si se puede realizar en externo, es decir cuando la máquina esté en producción. Hay que prestar particular atención a la preparación del cam- bio de fabricación, pues constituye una fase importante en la reducción del tiempo de las paradas de las máquinas. Una vez visto el video y analizadas las distintas fases del cam- bio de útil, se procederá a realizar los planes de acciones con las soluciones técnicas y de organización, que nos ayudarán a
realizar las mejoras en nuestro proceso de cambio.
Con dicho Plan de Acciones procederemos a realizar el
Check List y el Modo Operatorio Objetivo.
Dicho modo operatorio y Check List objetivo una vez realiza-
do debe ser validado por los operarios. 3. Instalar:
Como todo el personal que trabaja con el equipo implicado no participa directamente en la Acción SMED, se les debe informar y formar acerca del nuevo Método Operatorio de-
En el Tablero SMED ubicado cerca de la máquina se coloca- rán los planes de acción abiertos, para que todo el personal esté al tanto de las acciones que se llevan a cabo para lograr la mejora.
En la zona de comunicación, asimismo, se colocará un forma- to de Seguimiento de los Cambios y el Indicador de Tiempos de Cambios que nos permitirán ver la evolución de los mis- mos y comparar el antes y el después de la Acción. 4. Mejorar:
Se establecerá una reunión Semanal de Seguimiento del SMED, la cual nos permitirá ver el comportamiento de los tiempos de cambios y lograr mejorarlos de una manera
continuada.
Para ello, se vuelve a coger la lista de todas las operaciones del cambio de fabricación, y respecto a cada una de ellas es necesario plantearse las siguientes preguntas: ¿Se puede suprimir?, ¿se puede transformar en operación externa?, ¿se puede reducir?...
En sectores tradicionales, la mejora que se puede obtener es de reducción de tiempos de cambio en más del 50%. La mejora de la productividad que conseguimos con esta herramienta puede suponer un 15-25% pero, el gran premio es conseguir reducir los tamaños de lote y los stocks en más de un 50%.
En la siguiente ilustración, podemos ver el impacto que la reduc- ción de los lotes de producción, debido a la adaptación de los
mismos a los tiempos de cambio, tienen sobre los inventarios: d) Mejora de la Fiabilidad: Averías y Microparos (TPM) máquinas, dos son las preguntas a las que tenemos que dar respuesta:
determina nuestros resultados operativos?
¿Hasta qué punto solo Mantenimiento puede/debe ser el úni- 52 Analizar la actividad Separar lo interno de lo externo Organizar actividades
externas Convertir lo interno en
externo Reducir los tiempos de actividades internas Paso 1 Realizar Vídeo Aplicaciones de cambio rápido Gráfi co de reducción de cambio de modelo - Notas pósit Paso 2 Paso 3 Paso 4 Paso 5
Producción Antes del taller SMED
Después del taller SMED + Reducción del tamaño del lote Nivel de stock de la ref. A Q A A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C B C t t t t Q Q Q
co responsable de nuestras máquinas?
En entornos industriales altamente automatizados el compor- tamiento diario de nuestras máquinas determina todos nues- tros resultados operativos relativos a costes, calidad, entregas y personal.
de su diseño (máquinas + materiales) y sobre todo del manejo que toda nuestra organización hace diariamente de ellos. La Clave:
“Si la máquina funciona correctamente, corremos menos riesgos, aseguramos mejor la calidad, cumplimos siempre lo programado, producimos más unidades y todos nos cansa- mos mucho menos”.
Productive Maintenance / Mantenimiento Productivo Total): Total: Con la implicación de todos los trabajadores en la apli- cación y mejora.
P
manentes de mejora.
Mantenimiento: de las instalaciones y las correctas condicio- nes de trabajo.
El objetivo es mejorar la Fiabilidad y Disponibilidad de las insta- la productividad.
Para conseguir el objetivo marcado, debemos romper las barre- ras que, en la mayoría de las empresas, existen entre producción ción de cada uno. Para ello, estableceremos diferentes niveles de mantenimiento:
• AM: Mantenimiento Autónomo (PRODUCCIÓN). • PM: Mantenimiento Profesional (MANTENIMIENTO). Debe abarcar todos los tipos de mantenimiento desarrollados hasta el momento: