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Esta serie de indicadores tienen como finalidad proporcionar una fotografía del uso real que se le da a las unidades que se utilizan en el proceso de transporte, es necesario que contemos con una forma fácil y rápida de analizar el comportamiento de una de las partes medulares de nuestro proceso que son las unidades de transporte. Esto con el propósito de identificar y corregir la falta de utilización de las unidades por problemas como poco tiempo disponible de las unidades debido a fallas mecánicas recurrentes, o tiempos de ocio muy grandes así como un pobre desempeño de las unidades o bajos niveles de carga transportada por viaje.

Para identificar los problemas más comunes que se presenta en las unidades en un proceso de transporte hemos propuesto cinco indicadores que pretenden reflejar de la mejor manera el desempeño de las unidades que se utilizan en dicho proceso.

% Tiempo Disponible

Es necesario conocer el tiempo que el camión se encuentra disponible con la finalidad de analizar el comportamiento del equipo, y así poder detectar variaciones extrañas en el mismo, como descomposturas recurrentes que reducen el tiempo disponible y que podrían ser solucionadas evitando la perdida de tiempo.

Los dos problemas que causan una disponibilidad de menos del 100% son los tiempos de setup y las fallas mecánicas.

Este indicador se calcula de la siguiente forma:

Tiempo disponible (hrs.) % Tiempo Disponible =

• El tiempo disponible se mide como la cantidad de horas en un periodo que el

camión esta listo para ser utilizado.

Se puede calcular restando de las horas totales del periodo (horas laborables), las horas que la unidad esta fuera de servicio sin importar la razón, como cuando esta en mantenimiento preventivo, correctivo o parada por otras causas.

• Las horas laborables son la cantidad de horas totales en el periodo que se

consideró para calcular el indicador, se recomienda que sea mensualmente, no deben ser incluidas las horas que la unidad pasa en mantenimientos u otras actividades programadas que lo dejen fuera de servicio.

Las horas laborables del periodo se calculan multiplicando el número de días

laborables en el periodo por las horas laborables diarias, y a esto se le restan las horas de paro programadas para la unidad en ese periodo.

A continuación se muestra el cálculo de este indicador:

Periodo mensual 30 días

Días laborables del periodo 20 días Horas laborables por día 12 hrs. Horas laborables del periodo 240 hrs. Mantenimiento preventivo 10 hrs.

Horas laborables en el periodo 230 hrs.

Tiempo disponible 210 hrs.

Horas perdidas no programadas (fallas mecánicas, accidentes, etc..). 20 hrs.

Tiempo disponible = Horas laborables del periodo - Mantenimiento correctivo - Mantenimiento preventivo - Otras causas

Tiempo disponible = 240 - 20 - 10 - 0

Tiempo disponible = 210

Horas laborables = Horas laborables del periodo - Mantenimiento preventivo Horas laborables = (20 días x 12 hrs.) = 240 - 10

Horas laborables = 230

Tiempo disponible (hrs.) 210

Horas laborables 230 91.30%

% Tiempo

% Tiempo Rodando

Además de conocer el porcentaje de tiempo que el transporte esta disponible para su uso, es necesario conocer el tiempo que se encuentra rodando, es decir el tiempo que se encuentra agregando valor al proceso.

Este porcentaje se calcula de la siguiente manera:

Tiempo rodando (hrs.) % Tiempo Rodando =

Tiempo disponible (hrs.)

• El tiempo rodando puede ser medido como las horas que la unidad se encuentra

funcionando, es decir que no esta ociosa en algún sitio.

• El tiempo disponible se mide como la cantidad de horas en un periodo que el

camión esta listo para ser utilizado.

Se puede calcular restando de las horas totales del periodo (horas laborables), las horas que la unidad esta fuera de servicio sin importar la razón, como cuando esta en mantenimiento preventivo, correctivo o parada por otras causas.

Considere los datos anteriores para realizar este cálculo.

Periodo mensual 30 días

Días laborables del periodo 20 días Horas laborables por día 12 hrs. Horas laborables del periodo 240 hrs. Mantenimiento preventivo 10 hrs. Horas totales en el periodo 230 hrs. Horas perdidas no programadas (fallas

mecánicas, accidentes, etc..). 20 hrs.

Tiempo disponible 210 hrs.

Tiempo disponible = Horas laborables del periodo - Mantenimiento correctivo - Mantenimiento preventivo - Otras causas Tiempo disponible = 240 - 20 - 10 - 0 Tiempo disponible = 210 Tiempo rodando 150 Tiempo disponible 210 71.43% % Tiempo Rodando = = =

Nivel de Desempeño en Velocidad

Este indicador nos permite analizar el desempeño de las unidades comparando el tiempo real en el que realiza su trabajo con un supuesto calculado por el encargado de la operación.

Tiempo nominal Nivel de Desempeño

en Velocidad = Tiempo de viaje

• El tiempo de viaje se refiere a la suma del tiempo que le toma a la unidad viajar

desde la estación de origen hasta la estación de enlace, y de regreso hasta la estación de origen.

• Por tiempo nominal debemos entender el tiempo que supuestamente le debería

llevar a la unidad realizar su recorrido, este tiempo debe ser establecido por el encargado de la operación, de tal forma que haga un cálculo justo y sin comprometer la operación.

Una opción para obtener este tiempo es recolectar una muestra y mediante inferencias estadísticas calcular una media que se tomaría como una constante para cualquier periodo. En este caso la media se deberá recalcular periódicamente o bien cada que la ruta presente alguna modificación física como ampliación de las vías terrestres o nuevas rutas que reduzcan el tiempo o la distancia entre ambas estaciones.

Este indicador se ve afectado por dos problemas principales que son le reducción de la velocidad del proceso y pequeños paros en la operación.

Cálculo:

Tiempo de Viaje (Periodo n) 3.35 hrs.

Tiempo Nominal 3 hrs.

3 3.35

Nivel de Desempeño = = 90%

% Carga en Volumen y % Carga en Peso

Con estos indicadores se pretende tener una referencia del nivel de uso que se la da a las unidades con el fin de maximizar su uso, ya que los costos fijos en los que se incurre son independientes del volumen o el peso (nivel de uso) que trasportan las unidades.

Una vez que han sido calculados es necesario escoger, para fines de evaluación del desempeño, el que resulte mayor; esto debido a que una unidad puede alcanzar su máximo nivel de carga en peso con muy poco volumen, o por el contrario llegar al máximo de volumen que puede transportar con solo una pequeña porción del peso máximo que puede transportar.

Volumen de la carga (m3₎ % Carga en

Volumen = Capacidad total (m3₎ Peso de la carga (kg.) % Carga en Peso =

Capacidad total (kg.)

• El volumen de la carga debe ser registrado cada vez que la unidad realice un viaje.

• De la misma forma el peso de la carga se registra en cada viaje.

Este indicador debe ser calculado cada que la unidad realice un viaje, teniendo en cuenta que el porcentaje que quedará registrado en cada uno de los viajes puede ser el porcentaje de volumen o el porcentaje de carga indistintamente, según el que hay resultado mayor; para evitar confusiones se registrará como porcentaje de carga, independientemente de la formula que se haya utilizado para calcularlo.

Para este cálculo considere un periodo donde se realizaron 10 viajes (registros) obteniendo los siguientes porcentajes de carga en peso y carga en volumen:

Viaje % Carga en peso % Carga en volumen % Carga

1 34% 76% 76% 2 45% 56% 56% 3 65% 23% 65% 4 43% 23% 43% 5 65% 76% 76% 6 23% 87% 87% 7 52% 73% 73% 8 87% 21% 87% 9 43% 87% 87% 10 32% 21% 32%

Para generar un indicador que pueda ser comparado con otros que han sido calculados en periodos de diferentes dimensiones de tiempo, bastará con calcular un promedio de los porcentajes de carga que hayan sido registrados dentro del periodo de tiempo que se tomo en cuenta para calcular los otros indicadores, asegurando de esta manera que el cálculo sea adecuado para su comparación.

Tomando los datos anteriores el porcentaje de carga quedaría de la siguiente manera: 68%

% Carga para un periodo =

Overall Equipment Performance (OEE)

Una vez que hemos calculado los cuatro indicadores anteriores podemos proceder a calcular una adaptación del indicador conocido como OEE que sintetiza los cuatro anteriores haciendo más sencillo y rápido el análisis del comportamiento global de varias unidades de transporte a la vez.

• Se seleccionará el % de Carga promedio, calculado como se menciono anteriormente, tomando en cuenta todos los viajes de la unidad comprendidos en el periodo de tiempo considerado en el cálculo de los otros indicadores.

• Es necesario asegurarse de que todos los indicadores han sido calculados en periodos de tiempo iguales, de otra forma los resultados de este indicador no serán confiables.

Considere los resultados obtenidos de los indicadores antes mencionados para realizar un cálculo del OEE.

OEE = % Tiempo disponible * % Tiempo rodando * % Peso en kilos o Peso volumétrico * % Desempeño

OEE = 91.30% * 71.43% * 68.00% * 89.00% = 39.47%

El OEE es una representación muy confiable de la realidad de la operación logística, sirve como base para generar un Scorecard que funciona en todos los niveles de operación y ayuda a la toma de decisiones durante el proceso permitiendo identificar fallas o irregularidades en las unidades, así como niveles pobres de utilización y desempeño del equipo de transporte.

Debido a la forma de calcularlo permite analizar desde el total de las unidades en conjunto hasta cada una por separado, facilitando la localización de problemas y facilitando la formulación de procesos de mejora.

A continuación se muestra un esquema en el cual podemos apreciar la forma en que este indicador nos ayuda a identificar el bajo desempeño de las unidades (Figura 3.1) y en específico que indicador es el que esta provocando la baja del OEE.

Unidad Unidad

OEE OEE

Nivel de

Desempeño _Disponible% Tiempo % Carga % Tiempo

Rodando

Nivel de

Desempeño _Disponible% Tiempo % Carga % Tiempo

Rodando

75% 96% 95% 97%

Figura 3.1 Proceso de análisis de los indicadores

Como podemos apreciar una vez que se dispara una alerta en este caso indicada con el color amarillo en alguna de las unidades monitoreadas (Figura 3.1), se procede a desglosar el OEE de la unidad en sus cuatro componentes para después identificar cual de ellos es el que esta causando el bajo nivel de desempeño. Este proceso de análisis de la información hace posible que el encargado de analizar el desempeño de las unidades pueda estar al tanto de todas ellas si importa cuantas sean, ya que solo es necesario revisar el scorecard o semáforo de cada una de las unidades, lo que agiliza y facilita el procesamiento de la información por parte del encargado. De igual forma nos muestra cual de los indicadores es el que esta provocando la caída del desempeño y esto nos permite agilizar la toma de decisiones en cuanto a que hacer para enmendar la situación. Algunas de las ventajas del uso de este tipo de indicadores como scorecard son:

• Utiliza la base de datos existente.

• Se genera y actualiza automáticamente en el sistema.

• Proporciona una visión global del desempeño en todos los niveles.

• Fácil y rápida interpretación de la información.

• Elimina el exceso de información.

• Facilita la detección de niveles bajos de desempeño.

• Permite controlar un gran número de unidades rápida y eficazmente.