POSICION FIJA CELULAR PROCESO PRODUCTO
Menor manipuleo de la mayor unidad Fija la responsabilidad en un operario Permite variabilidad e intermitencia de demanda y producto. Más flexible. No requiere mayor programación ni DP. Promueve el orgullo y calidad ya que un operario puede completar el trabajo entero. Mayor utilización de la maquinaria. Mejor flujo, menores distancias.
Ambiente de trabajo en equipo y mejora del trabajo.
Mejora la pericia de los operarios (alta
Repetitividad). Menor MEP. Menor tiempo de preparación de los equipos Menor tiempo de fabricación Más fácil la planificación Más fácil la supervisión y el control visual. Mejor utilización de maquinaria, y por tanto una menor inversión. Se adapta a una variedad de productos y frecuentes cambios de secuencia. Se adapta a demanda intermitente.
Gran incentivo a los trabajadores por la diversidad de tareas. Fácil mantener la continuidad ante: Descompostura de un equipo, falta de material, falta de un operario.
Puede usar maquinaria no especializada Bajos requerimientos de manipulación Supervisión especializada. Menor manipuleo Menor cantidad de MEP (menor inversión y menor tiempo de producción).
Mejor aprovechamiento del trabajo: mayor especialización, más fácil el entrenamiento. Diferentes niveles de capacitación Más fácil el control, menor el papeleo. Más fácil la supervisión. Menores problemas interdepartamentales. Menor congestión. Mejor utilización del espacio.
Flujo lógico, simple, directo.
Utiliza equipos especializados. Más fácil planificación.
Fuente: Dirección de la producción y de operaciones Heizer y Render 8va Edición. Elaborado por: Ruby Chulde
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TABLA 1.6: Desventajas de los tipos de Lay-Out.
POSICION FIJA CELULAR PROCESO PRODUCTO
Alto movimiento de personal y maquinaria. Mayor capacitación del personal Precisa supervisión general Puede ocasionar mayor cantidad de MEP y necesidad de espacio. Requiere control ajustado y coordinación en la programación de la producción. Mayor costo y Des organización al pasar de proceso a celular. Menor flexibilidad. Mayor tiempo de equipos inactivos.
Riesgo de que las
células queden
obsoletas con el paso
del tiempo (cambio de
productos o procesos)
Mayor capacitación (los miembros de cada equipo deben estar preparados para realizar todas las operaciones de la célula).
Depende Críticamente del balanceo de células.
Baja eficiencia en MDM. Elevados tiempos de ejecución (alta cantidad de MEP). Difícil planificación y control de la producción.
Mayor costo por unidad de producto.
Baja productividad, ya que cada trabajo es diferente, y por lo tanto requiere de distinta organización y del aprendizaje de los operarios. Mayores requerimientos en equipos para MDM. Poca flexibilidad en los tiempos de fabricación (el flujo no puede ser más rápido que la actividad más lenta). Nula flexibilidad en el proceso. Alta inversión El conjunto depende de cada una de las partes.
Trabajos muy monótonos.
Requiere de
supervisión general.
Fuente: Dirección de la producción y de operaciones Heizer y Render 8va Edición. Elaborado por: Ruby Chulde
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1.4 CALIDAD
Es el conjunto de cualidades, atributos y propiedades de una persona, objeto u organismo que satisfacen necesidades del cliente a través del cumplimiento de los requisitos establecidos. (Centro de Capacitación en Calidad., 2008).
“Grado en que un conjunto de características inherentes cumplen con unos requisitos” (Manual de Norma ISO 9000., 2008).
Calidad se trata de hacer las cosas bien de una manera correcta y cumplir con los deseos del cliente de una manera óptima. Además de que los empleados se sienten mejor y se sienten motivados cuando el cliente aprecia su trabajo, el trabajo corre con menos problemas. A través de los años el término y manejo de la calidad se ha ido fortaleciendo, así podemos observar:
Deming → Ciclo de Deming + 14 puntos.
Jurán → Planeación de la Calidad.
Feigebaum → Control de Calidad
Ishikawa → Control de Calidad (7 herram.) + Círculos de Calidad.
Shingo → Sistemas Poka-Yoke.
Taguchi → Simplificación de Métodos Estadísticos
Crosby → Hacerlo bien la primera vez.
Peters → Se centra en la respuesta del cliente.
Möller → Calidad Personal
1.4.1 OBJETIVOS DE CALIDAD
a) Mejorar la percepción de los usuarios trabajando con un enfoque de gestión basado en procesos.
b) Fortalecer la comunicación organizacional identificando los medios más adecuados. c) Fortalecer el talento Humano a través del mejoramiento de las competencias
técnicas.
d) Minimizar los riesgos operacionales mediante el empleo de herramientas de autocontrol.
29 e) Mejorar el desempeño de los procesos a través de la medición, seguimiento y control
de indicadores
f) Generar las condiciones apropiadas para fortalecer el clima organizacional. (ISO 9000, 2008).
1.4.2 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
Siguiendo el pensamiento del Dr. Kaoru Ishikawa existen técnicas, que se conocen como las 7 Herramientas de la Calidad. Estas son: (Compendio de Normas ISO, 2009).
- Diagramas de Causa-Efecto: La variabilidad de las características de calidad es un
efecto observado que tiene múltiples causas, cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, debemos investigar para identificar las causas del mismo. Para ello nos sirven dichos diagramas, conocidos también como Diagramas de Espina de Pescado por la forma que tienen.
- Diagramas de Flujo: Diagrama de Flujo es una representación gráfica de la secuencia
de etapas, operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Esta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos utilizados usualmente.
- Diagrama de Pareto: consiste en un diagrama de barra que categoriza los ítems que
necesitan mejoramiento y los organiza en orden de frecuencia decreciente. Cada barra representa una categoría y el eje vertical muestra la frecuencia de ocurrencia. La frecuencia total de cada ítem se muestra por media la altura de su barra y la severidad de un problema se vuelve rápidamente operante.
1.5 BALANCEO DE LÍNEAS
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. (Ingeniería Industrial, 2014).
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
30 Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. (Ingeniería Industrial, 2014).
El problema referente a determinar el número ideal de trabajadores que deben asignar a una línea de producción es análogo al de determinar el número de operarios asignados a una estación de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quizá la situación más elemental de balanceo de líneas, que surge con frecuencia, es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En este caso, la tasa de producción depende del operario más lento. (Niebel, 2008).
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. (MORENO, 2003).
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:
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CAPÍTULO II
2. DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LA EMPRESA TEMPOCODECA CIA. LTDA.