5.2.12.1. Cubierta de techo horizontal “Accesible”
Se planteó una azotea de pendiente muy suave similar a la anterior. Esta se reconstruyó conjuntamente
con un nuevo parapeto, ya que, debido a la colocación de las correas y para el paso de instalaciones, se tuvo que demoler pequeños sectores.
La azotea fue de aproximadamente del 2% de pendiente, para evacuar las aguas de precipitaciones y además debió permitir el caminar por ella sin mayores restricciones.
Se diseño con el fin de regular el paso a través de la misma, de tres fluidos:
1- Agua en estado líquido.
2- Agua en estado gaseoso.
3- Calor.
También debió contar con los dispositivos precedentes: a) Barrera de vapor.
b) Relleno de pendiente. c) Aislación térmica. d) Protección mecánica.
e) Terminaciones. Resolución de bordes
5.2.12.1.1. Barrera de vapor
Se utilizó pintura asfáltica, recomendando no bajar de 1 kg/m2 en su aplicación. Obviamente, la primera mano actuó como imprimación, de modo que pudo diluirse en mayor proporción, a fin de asegurar su mayor penetrabilidad. Eso se realizo con una base solvente.
Hubo que tener en cuenta que la barrera de vapor debía subir por los laterales internos del parapeto, hasta unirse con la aislación hídrica, de modo que no podía haber incompatibilidades químicas entre ambas.
5.2.12.1.2 Material de pendiente
Para dar las pendientes de escurrimiento apropiadas para evacuar las aguas
pluviales, se utilizó hormigón pobre de un espesor de 10cm, siendo variable en su espesor. El hormigón pobre estaba constituido de cemento, cal, arena fina ¼:1:4:6
Estas pendientes no debieron jamás ser menores al 2%.
5.2.12.1.3. Aislación térmica.
Se eligió para tal fin, Hormigón de áridos ligeros, es decir, con Poliestireno
Expandido de Alta Densidad, molido en esferas que no superaron los 5mm de diámetro. Se
utilizó en dosaje ¼:1:3:5 (cemento, cal, arena gruesa y poliestireno). Por efectos de trabajabilidad se embebió las
esferas en lechinada de cementos y agua para contenerlas y evitar que se volaran durante el manipuleo.
5.2.12.1.4. Aislación hídrica. Para su diseño se consideró la continuidad (hermeticidad de juntas), y la elasticidad (capacidad de estirarse sin romperse).
Se eligió Membranas
preconformadas en rollo,
constituidas por materiales básicos, casi todos ellos a partir de fieltros, cartones o velos de hilo de vidrio saturados con asfaltos oxidados o con asfaltos en caliente, solapándose en el sentido de la pendiente.
Este tipo es una
membrana adherida por estar
íntimamente vinculada a la
base de asiento mediante los propios materiales bituminosos y no corre el riesgo de levantarse.
5.2.12.1.5. Protección mecánica.
Como objeto de recibir los efectos directos de la intemperie y las acciones mecánicas del tránsito, eventual o permanente, se optó por cerámica roja.
El Solado cerámico, en este caso debió disponerse una carpeta de nivelación intermedia. Fue necesario generar juntas de movimiento, las que se realizaron con
posterioridad a la ejecución de carpeta, con cuidado de no lastimar la aislación hídrica que estaba por debajo. Para ello, se gradúa la profundidad de corte mediante la colocación de un tope en el disco.
Finalmente, en todos los casos la protección mecánica se debió incluir el zócalo vertical y la tapa de mojinete, que debió ser tratada como parte del cerramiento.
5.2.12.1.6. Resolución de Bordes, Parapeto y Babetas
La vigilancia debió ser permanente y especialmente aguda en los puntos singulares de la cubierta como las babetas. En el encuentro con el parapeto, la babeta debió
prolongarse dentro de aquél, hasta una profundidad que se supone ya libre del acceso del agua. Es por eso que conviene, que los mantos impermeables se unifiquen con la barrera de vapor y ambos se solidaricen con los pretiles o parapetos mediante algún sistema de
alojamiento por babetas.
Los requisitos pensados en el diseño fueron los siguientes: 1) la babeta debe ser independiente de la cubierta, disposición que en el caso de dilataciones favorece el mutuo corrimiento de los mantos, conservando la impermeabilidad; 2) deben prohibirse los ángulos vivos, ya que en un pliegue así, la cubierta puede cortarse; 3) los dispositivos de dilatación serán generosos y bien ubicados; 4) toda la superficie de los parapetos por encima de la babeta debe ser revocada con morteros permeables.
El parapeto se reconstruyó y se colocó un zócalo inclinado para la caída de agua y por encima del parapeto, se colocó una babeta de hormigón.
De tal manera que la reconstrucción del cerramiento superior fue de la siguiente manera, de abajo hacia arriba:
1) Losa
2) Barrera de vapor (Pintura Asfáltica) 3) Material de Pendiente
4) Aislación térmica de poliestireno expandido de alta densidad 5) Aislación Hídrica (Pintura Asfáltica)
6) Membrana 7) Carpeta de 3cm
8) Adhesivo para cerámicos Klaukol 9) Cerámica Roja
Tal como lo muestra la figura siguiente:
Ilustración 80 - Cerramiento Superior Reconstruido
El hormigón de pendiente fue ejecutado con hormigón pobre, ya descripto. La barrera de vapor fue pintura asfáltica y luego se colocó el mortero de piedra pómez. Luego hormigón de cascotes y posteriormente pintura asfáltica calentada con soplete para la
colocación de la membrana.
Por último se
indicaciones del empaque, para asentar la cerámica roja. Para realizar la babeta se colocó un zócalo en 45°.
5.2.12.2. Cerramiento Metálico sobre estructura reticulada Luego del colocado de la
estructura se extrajo la cubierta con la estructura metálica anterior
La cubierta de la estructura metálica estuvo conformada por chapas de hierro galvanizado, del tipo trapezoidal T90 calibre n°25. El método para su colocación fue atravesarlas con tornillos
autoperforantes. Por su liviandad, facilidad de montaje, fácil recupero y bajo costo de conservación esta clase fue elegida.
Dado el poco espesor del hierro galvanizado, se superpusieron las chapas de manera recta, y
siguiendo el dibujo del trapecio del techo. Como pueden ser fácilmente cortadas con amoladora, no hubo grandes inconvenientes. Luego se aplicó sellador para sellar las juntas.
En sentido transversal a las correas llevaban un tornillo por cada correa y en sentido longitudinal cada 60cm. Como las unidades eran de 80 cm de ancho por 13 m de largo, hubo que cortarlas, produciendo un desperdicio prácticamente tenue.
Para su diseño se pensó en las dificultades funcionales más importantes y la forma de posibilitar su corrección:
1) Condensación: Este problema deriva de la poca inercia térmica de las chapas, sobre todo las metálicas, las que al enfriarse por las bajas temperaturas exteriores, provocan el plano de condensación en su cara inferior, con serios problemas de goteo al ambiente en caso de no poseer cielorrasos, y el deterioro de éste, si existiera. Es probable además, que la presencia constante del agua de condensación contribuya al aceleramiento de la corrosión de las chapas metálicas.
2) Baja resistencia térmica: ya mencionada en función de la baja inercia, son los techos muy calientes en verano y muy fríos en invierno por esta misma causa.
3) Baja resistencia acústica: derivada de su falta de masa, cual es la colocación en la parte inferior de recubrimientos
adecuados a fin de otorgar a la lámina metálica a calidad aislante que no posee.
Por tanto, se debió diseñar una multicapa de aislación térmica y una barrera hídrica destinada a contener el agua de escurrimiento por condensación, ya que todo el vapor ambiental terminaría tomando estado líquido contra la chapa fría en invierno, produciendo tal cantidad de agua, que provocaría fatalmente deterioros en los cielorrasos y
terminaciones interiores. Esto fue aplicar, durante el montaje, una colchoneta de lana de vidrio, con una hoja de aluminio adherida a ella, con lo que se consiguió una mayor efectividad en la resistencia térmica y una adecuada atenuación sonora por absorción o amortiguación, eliminándose en forma casi total el goteo por condensación.
Además fue importante, que estas cubiertas tengan adecuada ventilación del vano que se forma entre ellas y el cielorraso, para evitar el vapor y crear una cámara ventilada con movimientos de aire por convección. Es por ello que se pensó en un gran volumen con 3m de altura entre cielorraso y chapa.
Ilustración 84 - Cerramiento Metálico
Para la resolución de borde se usaron cupertinas metálicas junto con las canaletas de desagüe que conducían el agua hacia los conductos pluviales.
También se colocó un techo de vidrio para cerrar el vano, de nexo entre el patio de comida antiguo y el nuevo. Los vidrios fueron apoyados sobre perfiles metálicos y con silicona entremedio.