Debido a que las fallas en el sistema de puertas son las más frecuentes, las acciones preventivas se encuentran centradas a mitigar estas novedades. el sistema está compuesto por dos cilindros neumáticos en cada puerta los cuales son accionados por medio de dos electroválvulas, adicional como medida de seguridad se cuenta con dos válvulas sensibilizadoras que impiden el atrapamiento de extremidades de usuarios durante el proceso de apertura y cierre, a continuación, se muestran las fallas recurrentes en las puertas de servicio y los principales motivos por el cual se presentan las mismas.
• Cilindro Neumático (Booster): Se presentan fugas en cilindro neumático debido a un desgaste en empaquetadura interna del componente, se sugiere realizar una reparación con cambio de empaquetadura una vez por año o en una frecuencia de 60.000 Kilometros.
Ilustración 59. Desgaste y ruptura de empaquetadura.
Fuente: Autores (2019).
• Horquilla puertas: Debido a la fuerza ejercida por el cilindro neumático la horquilla de puerta sufre deformación y en ocasiones fractura en su estructura, por lo que es necesario cambiar el componente con la reparación del cilindro.
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Ilustración 60. Horquilla de puerta de servicio.
Fuente: Autores (2019).
Electroválvulas neumáticas: Presentan daño interno por paso de aceite y fuga de aire por desgaste en empaquetadura y acoples. Se sugiere realizar limpieza y cambio de empaquetadura una vez al año o en su defecto cada 60.000 Kilometros.
Ilustración 61. Despiece electroválvula con daño en empaquetadura.
Fuente: Autores (2019).
Válvulas Sensibilizadoras: Presentan fuga de aire por desgaste y daño en empaquetadura interna, se sugiere cambiar una vez al año o en su defecto cada 60.000 Kilometros.
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Ilustración 62. Despiece válvula sensibilizadora con daño en empaquetadura.
Fuente: Autores (2019).
Para el caso de las fallas presentadas en las puertas de servicio, se encuentran en mal estado las empaquetaduras de todos los componentes neumáticos de este sistema, al igual que algunos componentes mecánicos como las horquillas, esto se debe a que las mismas son sometidas a sobrecargas durante la operación acelerando el desgaste de sus componentes y haciendo poco confiable el funcionamiento de estas, en la versión inicial del plan de mantenimiento no se tiene contemplado la reparación ni cambio de componentes de este sistema, sin embargo y debido al alto número de reportes de inmovilizados se incluyen las actividades mencionadas anteriormente en la nueva versión del plan con una frecuencia de cambio de 60.000 kilómetros buscando reducir las novedades generadas en la operación de los buses.
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8 REPUESTOS REPARABLES
En la versión inicial del plan de mantenimiento se cuenta con una serie de repuestos reparables, estos permiten reducir el presupuesto de mantenimiento y a su vez dar un mejor aprovechamiento de la vida útil de los mismos. Esta práctica se realiza garantizando la seguridad del vehículo y la durabilidad del componente, para que este no presenta falla durante la operación del móvil.
La siguiente tabla muestra el listado de repuestos reparables con sus respectivos costos:
Tabla 18. Relación de costos repuestos reparables.
CÓDIGO INTERNO DESCRIPCIÓN COSTO NUEVO COSTO REPARABLE AHORRO
REP13452 RADIADOR (A9705000503)-ATE $ 1.110.381 $ 220.150 $ 890.231 REP13462 VALVULA APU COMPLETA, (BASE
SECADOR Y 6 VIAS) $ 667.030 $ 444.028 $ 223.002 REP13478 INTERCOOLER (A9705010201)-ATE $ 4.015.801 $ 419.966 $ 3.595.835 REP13504 ALTERNADOR (A0141545302180)-
ATE $ 1.059.032 $ 503.370 $ 555.662
REP13683 MOTOR LIMPIABRISA 24 VOLTIOS-
ATE $ 220.091 $ 130.900
$ 89.191
REP14908 MOTOR DE ARRANQUE
(A0061516701)-ATE $ 1.173.316 $ 571.200
$ 602.116
REP14992 BARRA TRAMBULADORA DE
CAMBIOS (A9702608233)-ATE $ 1.643.580 $ 35.708
$ 1.607.872
REP15415 COMPRESOR AIRE (A9061306115)- $ 1.942.085 $ 987.140 $ 954.945
REP15417 TUBO SERPENTIN COMPRESOR AIRE
(A9704200033) ATEGO /MERCEDES $ 823.600 $ 48.620
$ 774.980
REP15418 TUBO COMPRESOR (A9704206031)
ATEGO/MERCEDEZ BENZ $ 182.600 $ 47.203
$ 135.397
REP15700 VALVULA PEDAL FRENO
(A0044314105) /MB/-ATE $ 1.268.126 $ 130.900
$ 1.137.226
REP15818 TURBO A9040969199 ATEGO $ 1.284.301 $ 809.684 $ 474.617 REP16083 VALVULA NEUMATICA PARQUEO $ 444.465 $ 102.047 $ 342.418 REP16608 VALVULA SENSIBILIZADORA DE
PUERTA SERVICIO (32123003) /BMP $ 521.791 $ 277.072
$ 244.719
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• RADIADOR E INTERCOOLER
Funcionan como un intercambiador de calor, el cual permite regular la temperatura del motor, debido a su ubicación dentro del móvil reciben gran cantidad de polución, lo que satura los paneles y genera recalentamiento del sistema. Debido a esto es necesario retirar del equipo para realizar un proceso de limpieza interno y externo. Durante su reparación se asegura la integridad de los soportes y los paneles, evitando así cualquier tipo de filtración, adicional se realiza una prueba de presurización para garantizar el buen estado del componente. La reparación de estos componentes se realiza con apoyo de un proveedor externo, ya que dentro del taller no se cuenta con la infraestructura ni los equipos adecuados.
Ilustración 63. Radiador reparado.
Fuente: Autores (2019).
• VÁLVULA APU
La válvula APU se conforma por una válvula secadora con su respectivo filtro, una válvula 6 vías y dos solenoides; el secador se encarga de retener humedad y aceite del aire recibido, para mantener limpia la válvula 6 vías, la cual se encarga de dirigir el aire a través de sus circuitos a cada punto necesario (freno de servicio, frenos delanteros, frenos traseros, freno motor y accesorios) regulando la presión adecuada en cada uno de ellos. La función de los solenoides es activar y desactivar el freno de motor.
La duración de esta válvula depende básicamente del buen funcionamiento del compresor, ya que si este permite el paso de aceite la válvula secadora se saturará
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antes de tiempo. El proceso de reparación de este componente consiste el realizar limpieza interna junto con el cambio de la empaquetadura de la válvula 6 vías, así como la renovación del filtro secador. Internamente la compañía cuenta con un centro integrado de reparaciones (CIR), el cual se encarga de realizar la reparación de este componente por medio de un banco de pruebas.
Ilustración 64. Válvula APU reparada.
Fuente: Autores (2019).
• COMPRESOR DE AIRE
Este es el principal componente del sistema neumático, ya que se encarga de la generación del aire para que sea almacenado en los tanques y posteriormente distribuido. Su falla más común es el desgaste en la camisilla o bloque, que genera paso de aceite hacia las líneas de distribución. La reparación de este componente consta del cambio del bloque (presenta desgaste por fricción), se instala empaquetadura nueva y se realiza limpieza del conjunto en general. Se verifica el estado de los dientes de la polea. Al igual que la válvula APU, este repuesto se repara en el banco de pruebas del CIR.
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Ilustración 65.Compresor reparado.
Fuente: Autores (2019).
• TUBO SERPENTÍN Y TUBO COMPRESOR
La tubería funciona como transportador y a su vez enfriador de aire, su falla al igual que la válvula APU depende del estado del compresor, y su reparación básicamente consiste en la limpieza interna, esta actividad está a cargo de un proveedor externo, el cual cuenta con el equipo adecuado para el proceso.
• VÁLVULA PEDAL DE FRENO
Esta válvula conecta directamente con el pedal del freno, por lo tanto, su buen funcionamiento es primordial. Las dos causas de daño de este componente son por contaminación de aceite y desgaste en empaquetadura interna, esta última genera que el pedal se valla en vacío, sin posibilidad de accionar el freno. Su proceso de reparación se realiza con el cambio de empaquetadura y limpieza interna, debido que se requiere un banco de pruebas, esta reparación se realiza con el departamento CIR el cual cuenta con los equipos necesarios para garantizar una adecuada reparación.
• TURBO
El turbo funciona como un sistema de sobrealimentación para aprovechar los gases de escape y así generar mayor potencia. Su falla puede presentarse en el cuerpo
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central, la carcasa, hélice o en sus sellos internos. En su reparación se puede reemplazar el cuerpo central y sus rotores, pero es indispensable realizar el equilibrado del componente completo, ya que este componente requiere un proceso de reparación más complejo se ejecuta con un proveedor externo, el cual certifique y garantice la calidad de los componentes.
Ilustración 66. Turbocargador reparado.
Fuente: Autores (2019)
• VÁLVULA NEUMÁTICA DE PARQUEO
Esta válvula se encarga de bloquear las ruedas del vehículo, aun cuando el móvil no tiene la mínima presión de aire en el sistema. Su proceso de reparación consiste en cambiar la empaquetadura interna, la cual se desgasta a lo largo del tiempo, sin embargo, existe un desgaste en el conjunto plástico del trinquete, el cual se encarga de sostener la palanca en su posición de seguridad, este desgaste hace que de manera súbita la palanca de freno se libere, siendo esto un alto riesgo para la seguridad, por este motivo se aconseja que en el momento de la instalación el componente que se use sea nuevo.
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Ilustración 67. Desgaste en válvula neumática de parqueo.
Fuente: Autores (2019)
• ALTERNADOR, MOTOR LIMPIABRISAS Y MOTOR DE ARRANQUE
Para los componentes eléctricos las fallas se centran en sobrecargas, esto genera daño en los embobinados internos de los repuestos. Para la reparación de equipos eléctricos se renuevan reguladores, rodamientos, bobinados y escobillas, actividad que es ejecuta con el personal técnico especialista en electricidad, esta acción se realiza por personal propio del área de mantenimiento del patio.
Ilustración 68. Alternador, motor limpiabrisas y motor de arranque reparados.
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• BARRA TRAMBULADORA DE CAMBIOS
La barra trambuladora se conecta por medio de una terminal a la caja de velocidades, permitiendo así transmitir el movimiento desde la palanca de cambios hasta el eje trambulador, con el fin de ubicar la marcha necesaria. La falla principal de este componente es la fractura de la pestaña de acoplamiento, la cual se corrige soldando el componente a la estructura de la barra.
Ilustración 69. Barra trambuladora de cambios reparada.
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9 CONSOLIDADO DE MODIFICACIONES PROPUESTAS.
En busca de identificar con mayor facilidad aquellas actividades que se incluyeron o se modificaron a raíz del estudio presentado en el documento, se muestran las siguientes tablas, en la tabla 19 se puede observar los tiempos para las nuevas acciones incluidas (la informacion de tiempos corresponde a aquellos suministrados por la casa matriz de los vehículos y que es entregada como parte del acompañamiento y servicio posventa de la flota de buses), por otra parte, en la tabla 20 solo se listan los elementos que presentaron un cambio de frecuencia respecto a la versión inicial del plan de mantenimiento según el análisis realizado con la ayuda del software minitab basados en una distribuciones tipo Weibull.
Tabla 19. Actividades incluidas en el plan de mantenimiento con tiempos de ejecución.
Actividad Frecuencia Tiempo
(min)
Medir espesor discos de freno. 10.000 km 10
Revisar funcionamiento y estado válvula relay. 10.000 km 5
Calibrar mordazas de freno. 20.000 km 20
Realizar limpieza sistema de admisión 60.000 km 60
Revisar estado y realizar limpieza sensor desgaste de pastillas de
freno. 10.000 km 10
Reparar arnés eléctrico. 420.000 km 120
Lubricar mordazas de freno. 60.000 km 10
Realizar limpieza cableado eléctrico en general. 10.000 km 5 Realizar limpieza de conectores y central eléctrica 60.000 km 5 Reparar cilindros neumáticos puertas de servicio (booster) 60.000 km 60 Reparar electroválvulas puertas de servicio 60.000 km 60
Cambiar horquillas de puertas de servicio 60.000 km 30
Reparar electroválvulas sensibilizadoras. 60.000 km 30
Reparar mordaza de freno. 240.000 km 120
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Tabla 20. Actividades con cambio de frecuencia según análisis.
Actividad Frecuencia
anterior
Frecuencia nueva
Cambiar patín tensor (Rep13506) 180.000 km 200.000 km
Cambiar pedal de embrague (Rep16669) 120.000 km 150.000 km
Fuente: autores.
Adicional a esto se pasó de tener tres líneas de mantenimiento (msp, msr y msl) a solos dos (msl y msp); el mantenimiento sistemático de revision “MSR” se unifica con el sistemático patrón “MSP”, esto con el fin de tener ingresos programados de los móviles cada 10.000 kilómetros, distribuir las cargas en costo y tiempos de intervención lo cual afectaba la consecución de repuestos y disponibilidad de vehículos, optimizar la vida útil de algunos componentes que pueden soportar hasta 20.000 kilometros por encima del parámetro actual.