FUNCTIONAL INTERPRETATION

CONCLUSIONES Y

RECOMENDACIONES

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CONCLUSIONES:

• Se identificó plenamente el proceso a mejorar. Mediante la herramienta PEPSU y en coordinación con el supervisor de estructura se logró tener una mejor visión del proceso en sí y de todas las actividades que lo conformaban tal como se ve en la parte 5.1.

En la etapa de identificación se determinó:

o El proceso a mejorar se denomina “Proceso de armado de carrocería en Estructura”, dicho proceso está compuesto por 40 subprocesos.

o Se realizó un diagrama de flujo del proceso donde se aprecia que es un proceso lineal e intermitente, lo que significa que existe una línea principal de producción, pero en el proceso existen otros subprocesos que se vinculan al principal.

• Se realizó un diagnóstico y análisis del proceso a mejorar. Para ello se elaboró un cuestionario donde se recabó los comentarios del supervisor del área, logrando así una mejor visión de este.

o Se determinó que como el proceso es lineal intermitente, los subprocesos involucrados están estrechamente relacionados y uno influye en la realización y/o resultado de otro.

o Los subprocesos tienen en su gran mayoría a los mismos actores, es decir, es común que haya operarios, máquinas de soldar y discos de desbaste.

o A lo largo del proceso no existen puntos de control de calidad, sino hasta el final del proceso donde el supervisor realiza la inspección final.

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o No están claramente identificadas las causas y/o orígenes que generan los retrabajos.

o Los clientes internos se quejan que el proceso es ineficiente, pues las unidades salen del área de estructura con muchas observaciones.

o Se determina que los operarios no están bien capacitados.

• Se obtuvo estrategias de mejora. Se elaboró una metodología en donde inicialmente, mediante la herramienta de hoja de verificación, se pudo detallar los retrabajos que existían en la muestra de 23 carrocerías, obteniendo las actividades que presentan mayor cantidad de retrabajos. Una vez que se obtuvo la lista, se priorizaron las actividades y se aplicó el diagrama de Pareto, resultando un listado de 09 actividades en las que se deben realizar el mayor esfuerzo. Ahora, de esas 09 actividades, se le aplicó la metodología del diagrama de Ishikawa para determinar las causas que originan estos inconvenientes. Hecho esto, a todas las causas obtenidas, se aplicó un FODA, de donde obtendremos las estrategias a plantear, las cuales las dividimos en 03 áreas:

➢ Logística:

o Utilizar material idóneo para cada actividad.

o Garantizar suministros para las máquinas/operarios.

➢ Recursos Humanos

o Implementar un programa de capacitación para los operarios.

o Crear un programa de sucesión. ➢ Producción

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o Fijar objetivos por estaciones para cumplir tiempos de entrega

• En base a las estrategias de Mejora se realizó el Diseño del plan de mejora, este plan incluye las actividades detalladas y/o el procedimiento que se seguirá para alcanzar los objetivos planteados, los instrumentos o herramientas que serán necesarias, los indicadores y los recursos que serán necesarios para su implementación. • Se logró demostrar teóricamente que la implementación del plan de mejora es beneficioso y factible para lograr disminuir los números de retrabajos en la empresa. ➢ Si se implementa el plan de mejora propuesto, el

tiempo de producción se reduciría en un 30,8%, lo que quiere decir que, en lugar de tres carrocerías, se podrán hacer cuatro en el mismo tiempo.

➢ En base a un análisis económico se puedo determinar la viabilidad del plan de mejora, pues se obtuvo un resultado favorable con los siguientes indicadores económicos:

o VAN= S/ 846,541,64

o TIR= 67%

Esto significa que, si traemos al valor presente el dinero de ingreso y egresos, durante el periodo de tres años (tiempo de la proyección), este significaría un beneficio de S/ 846 541,64. Así mismo, la tasa de interés o rentabilidad que generaría la implementación de plan de mejora es de 67%.

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RECOMENDACIONES:

• Realizar seguimiento, control y fiscalización de los indicadores propuestos, como los procedimientos establecidos.

• Implementar el plan de mejora mientras que la producción nacional de carrocerías está en etapa de crecimiento.

• Realizar las capacitaciones en base al objetivo que busca la empresa, consultando a la gerencia.

• Socializar las actividades que se realizarán, para que el personal conozca las actividades adicionales que se harán y se evite generar demoras.

• Implementar todas las estrategias propuestas, de tal forma que el impacto positivo sea mayor.

• Tener actualizado los perfiles de cargos del área de estructura, así permitirá una identificación más rápida de los puestos críticos del proceso.

• Retroalimentar constantemente cada objetivo estratégico aplicado del plan de mejora.

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