Imagen 1: Diagrama de análisis de procesos (DAP) del método actual, para todo
tipo de ladrillo
106
Imagen 2: Diagrama de análisis de procesos (DAP) del método propuesto, para
todo tipo de ladrillo
107
INTERPRETACIÓN
Se puede apreciar en la imagen N° 01, el diagrama de análisis de procesos del método actual en el que se consta la existencia de 6 operaciones (mezclar arcilla, batido de mezcla, laminado, extrusado, cocción de ladrillo y enfriamiento del horno), 1 inspección (inspeccionar fallas en los ladrillos), 5 almacenamientos (tanque de almacenamiento de agua, almacenamiento de arcilla superficial, almacenamiento de arcilla roja, almacenamiento de ladrillo hasta que contenga 4% de humedad y almacenamiento de producto terminado) y 6 trasportes (transportar arcilla superficial al área de mezcla, transporta arcilla roja al área de mezcla, transportar mezcla al cajón alimentador, transportar ladrillos de la salida de la cortadora al área de secado, transportar ladrillos del área de secado al horno y transportar ladrillos del horno al área de producto terminado) . En la imagen N° 02 se observa el diagrama de análisis de proceso con 8 operaciones (mezclar arcilla, batido de mezcla, laminado, homogenizado, extrusado, secado de ladrillos, cocción de ladrillo y enfriamiento del horno), 1 inspección (inspeccionar fallas en los ladrillos), 1 inspección (inspeccionar fallas en los ladrillos), 4 almacenamientos (tanque de almacenamiento de agua, almacenamiento de arcilla superficial, almacenamiento de arcilla roja, almacenamiento de producto terminado) y 6 trasportes (transportar arcilla superficial al área de mezcla, transporta arcilla roja al área de mezcla, transportar mezcla al cajón alimentador, transportar ladrillos de la salida de la cortadora al área de secado, transportar ladrillos del área de secado al horno y transportar ladrillos del horno al área de producto terminado) . A diferencia del método actual, en el método propuesto existen 2 operaciones
108 adicionales, que son el homogenizado y el secado. El homogenizado es una operación que tiene como objetivo mejorar las propiedades de la arcilla mediante el proceso de reposo. La operación de secado reemplazó al de almacenamiento de ladrillos hasta alcanzar una humedad de 4 %.
109
Cuadro 8: Diagrama de Análisis de Proceso Detallado (DAP-D) - método actual en
ladrillo King Kong y Techo 12
110
Cuadro 9: Diagrama de Análisis de Proceso Detallado (DAP-D) - método propuesto
en ladrillo King Kong
111
INTERPRETACIÓN
En el cuadro N° 08, se puede apreciar el diagrama de análisis de proceso detallado del método actual, en el que se indica que la cantidad total de productos fabricados para una quema es de 4000 ladrillos de King Kong y 523 ladrillos de techo 12, que es la cantidad máxima permisible que ingresan a un horno escoces de tiro invertido.
Se puede observar el resumen de actividades totales y el tiempo total utilizado para la fabricación de esta cantidad de ladrillos que es de 220.81 horas a una distancia total de 140.95 m.
Mensualmente para el método actual se realizan 3 quemas con un solo horno, pero como la empresa en la actualidad cuenta con 3 hornos, entonces en total se hacen 9 quemas mensuales, indistintamente si se fabrica ladrillo King Kong o Pandereta.
En el cuadro N° 09, se puede apreciar el diagrama de análisis de proceso detallado del método propuesto, en el que se indica que la cantidad total de productos fabricados para una quema será de 10540 ladrillos King Kong; a diferencia del método actual esta quema se realizará para un solo tipo de ladrillo debido a que en el método propuesto se propone la adquisición de dos nuevos hornos.
Se puede observar el resumen de actividades totales, el tiempo total utilizado para la fabricación de esta cantidad de ladrillos será de 82.96 horas a una distancia total de 177.99 m, obteniéndose un ahorro significativo de 137.85 horas.
Mensualmente en el método propuesto se realizarán 10 quemas con un solo horno, pero como la empresa contará con 2 hornos entonces se realizarán
112 20 quemas mensuales, indistintamente si se fabricará ladrillo King Kong, Pandereta o Techo 12.
Cuadro 10: Diagrama de Análisis de Proceso Detallado (DAP-D) - método actual
en ladrillo Pandereta y Techo 12
113
Cuadro 11: Diagrama de Análisis de Proceso Detallado (DAP-D) - método
propuesto en ladrillo Pandereta
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INTERPRETACIÓN
En el cuadro N° 10, se puede apreciar el diagrama de análisis de proceso detallado del método actual, en el que se indica que la cantidad total de productos fabricados para una quema es de 4152 ladrillos Pandereta y 523 ladrillos de techo 12, que es la cantidad máxima permisible que ingresan a un horno escoces de tiro invertido.
Se puede observar el resumen de actividades totales y el tiempo total utilizado para la fabricación de esta cantidad de ladrillos es de 220.81 horas a una distancia total de 140.95 m.
Mensualmente se realizan 3 quemas con un solo horno, pero como la empresa cuenta con 3 hornos, entonces en total se hacen 9 quemas mensuales, indistintamente si se fabrica ladrillo King Kong o Pandereta. En el cuadro N° 11, se puede apreciar el diagrama de análisis de proceso detallado del método propuesto, en el que se indica que la cantidad total de productos fabricados para una quema que será de 10960 ladrillos Pandereta, a diferencia del método actual esta quema se realiza para un solo tipo de ladrillo debido a que en el método propuesto se propone la adquisición de dos nuevos hornos.
Se puede observar el resumen de actividades totales y el tiempo total utilizado para la fabricación de esta cantidad de ladrillos es de 79.51 horas a una distancia total de 177.99 m, obteniéndose un ahorro significativo de 141.30 horas.
Mensualmente se realizarán 10 quemas con un solo horno, pero como la empresa contará con 2 hornos, entonces se realizarán en total 20 quemas
115 mensuales, indistintamente si se fabricará ladrillo King Kong, Pandereta o Techo 12.
Cuadro 12: Diagrama de Análisis de Proceso Detallado (DAP-D) - método
propuesto en ladrillo Techo 12
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INTERPRETACIÓN
En el cuadro N° 12, se puede apreciar el diagrama de análisis de proceso detallado del método propuesto, en el que se indica que la cantidad total de productos fabricados para una quema que será de 5470 ladrillos Techo 12, a diferencia del método actual esta quema se realiza para un solo tipo de ladrillo debido a que en el método propuesto se propone la adquisición de dos nuevos hornos.
Se puede observar el resumen de actividades totales y el tiempo total utilizado para la fabricación de esta cantidad de ladrillos es de 86.84 horas a una distancia total de 177.99 m, obteniéndose un ahorro significativo de 133.97 horas.
Mensualmente se realizarán 10 quemas con un solo horno, pero como la empresa contará con 2 hornos, entonces se realizarán en total 20 quemas mensuales, indistintamente si se fabricará ladrillo King Kong, Pandereta o Techo 12.
117
4.3. Estudio de los puestos de trabajo
Cuadro 13: Área de los puestos de trabajo – Método Actual
ÁREAS DE PUESTOS DE TRABAJO – ACTUAL
Núm ero
designado Puesto de trabajo
Altura (m ) Largo (m ) Ancho (m ) Área Total (m 2) 1 Oficinas 4 4 4 16 2 Almacenes Materia prima 84.7 13.93 1179.871 Herramientas y accesorios 10 6.15 61.5 Insumos 15.85 10 158.5 3 Máquinas Cajón alimentador 2.2 5.4 1.6 8.64 Bandas transportadoras Número 1 5.25 0.5 2.625 Número 2 4.95 0.5 2.475 Laminadora 1.8 1.5 1.05 1.575 Mezcladora 0.8 3.3 0.7 2.31 Extrusora 1.5 4 1 4 Cortadora de ladrillo 0.6 2 0.7 1.4 4 Área de producción 244.6 Área 1 4 20.1 10.5 211.05 Área 2 4 6.1 5.5 33.55
5 Área de secado de ladrillo 153.549
Área 1 2 29.7 2.55 75.735 Área 2 2 29.7 2.62 77.814 7 Hornos 38.4 Horno 1 4.35 4 3.2 12.8 Horno 2 4.35 4 3.2 12.8 Horno 3 4.35 4 3.2 12.8
8 Área de producto terminado 18.8 7.27 136.676
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Cuadro 14: Área de los puestos de trabajo – Método Propuesto
Fuente: Elaboración propia
INTERPRETACIÓN
En el cuadro N° 13, se puede apreciar el área de los puestos de trabajos existentes en el método actual, en el que se puede apreciar que se cuenta son una sola oficina, 3 almacenes (para materia prima, herramientas y accesorios e insumos), 5 máquinas y dos bandas transportadoras. Así
119 mismo la planta está dividida en 3 áreas: área de producción, área de secado de ladrillo y área de producto terminado.
En el cuadro N° 14, se puede apreciar el área de los puestos de trabajos existentes en el método propuesto, en la que se propone contar con diferentes oficinas para cada área administrativa existente en la empresa, así mismo con un laboratorio de investigación y desarrollo, 3 almacenes (materia prima, combustibles, herramientas y accesorios), 2 máquinas y 3 bandas transportadoras adicionales, puesto que así lo requiere la nueva propuesta de producción.
Imagen 3: Esquema de la tabla relacional – Método Actual.
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Imagen 4: Esquema de la tabla relacional – Método Propuesto
Fuente: Elaboración propia
INTERPRETACIÓN
En la imagen N° 03, se puede apreciar la tabla relacional de recorrido o actividades del método actual dividida en 11 zonas o área distribuidas. Para poder determinar la cercanía de cada una de ellas de acuerdo a su grado de importancia, se realiza un diagrama relacional de recorrido, que se observará en la imagen N° 05, de tal forma que se pueda observar el panorama completo de la empresa y la distribución de la planta sea factible en el método propuesto.
En la imagen N° 04, se puede apreciar la tabla relacional de recorrido o actividades del método propuesto dividida en 11 zonas o área distribuidas. Para poder determinar la cercanía de cada una de ellas de acuerdo a su
121 grado de importancia, se realiza un diagrama relacional de recorrido, que se observará en la imagen N° 06.
Imagen 5: Diagrama relacional de recorrido o actividades – Método Actual.
122
Imagen 6: Diagrama relacional de recorrido o actividades – Método Actual.
Fuente: Elaboración propia
INTERPRETACIÓN
En la imagen N° 05, se puede observar el diagrama relacional de recorrido y de las 11 zonas divididas o áreas distribuidas de los cuales se deduce lo siguiente: con relación al área de producción, el área de materia prima está correctamente ubicada ya que se encuentra inmediatamente antes, los vestuarios se encuentran dentro, lo cual indica mala ubicación, el área de secado inmediatamente después con una posición correcta. Con relación al área de horneado se tiene buena ubicación, puesto que del área de secado el siguiente proceso es el de horneado. De los almacenes, el almacén de herramientas y accesorios, se encuentra cerca al área de producción que es donde se la requiere, el almacén de combustibles también, por la cercanía a los hornos. El área de producto terminado, inmediatamente después de los
123 hornos, que es la última operación, lo cual evidencia una distribución correcta. El área de mantenimiento demasiado alejado al área de producción que es donde se la requiere, por lo que su ubicación no es la correcta. Con relación a la oficina, se encuentra cerca a la puerta de ingreso a la planta, lo cual ofrece una atención más rápida a los clientes. Los servicios higiénicos están muy alejados al área de producción, horneado y oficinas.
En la imagen N° 06, se puede se puede observar el diagrama relacional de recorrido con el método propuesto, se divide a la empresa en 14 zonas o áreas distribuidas, de tal forma que se pueda determinar la cercanía de cada una de ellas de acuerdo a su grado de importancia. De acuerdo a la función desempeñada en cada área se puede realizar una mejor distribución para que exista una mayor cercanía en aquellas áreas que así lo requiera.
En el método propuesto la distribución será de forma continua, es decir un proceso después del otro. El área de materia prima antes del área de producción, e inmediatamente después del área de secado, seguido del área de horneado, al área de producto terminado y finalmente a la zona de espera de equipos de acarreo de ladrillos vacíos. Las oficinas, para aprovechar los espacios, bajo el principio de espacio cúbico, se ubicará en el segundo piso del área de producción y los servicios higiénicos para el personal administrativo también; sin embargo, los servicios higiénicos para el personal obrero, así como los vestuarios estarán ubicados contiguos al área de producción. El almacén de combustibles cerca al área de horneado, asi como el almacén de herramientas y accesorios al área de producción y al área de mantenimiento. Se incorporó en la distribución de planta el área de
124 manufactura a pedido del gerente general y ésta se ubicó cerca al área de producción.
Imagen 7: Diagrama actual de distribución de planta.
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Imagen 8: Diagrama propuesta de distribución de planta.
Fuente: Elaboración propia
INTERPRETACIÓN
En la imagen N° 07, se puede apreciar la distribución actual de planta, tal y como se encuentra en la actualidad. Está expresada como se indica en la interpretación diagrama relacional de recorrido. Para mayor detalle de este plano (ver en anexo F)
126 En la imagen N° 08, se puede apreciar la distribución propuesta de planta, esta obedece a los parámetros dados en diagrama relacional de recorrido mencionada anteriormente para el método propuesto. Para mayor detalle de este plano (ver en Anexo G)