Future Work:

La planta productiva de la empresa es destinada a la fabricación de Emulsión, producto que se puede presentar en las categorías de: Emulsión Sensible (Senatel Magnafrac), Emulsión No Sensible (Fortel Tempus) y Emulsión Sensible para Plasteo (Senatel Powerpac). Para las primeras dos categorías la secuencia de operaciones no varía aunque sí las proporciones en que se añaden los insumos de entrada. Por ello teniendo en cuenta esas consideraciones, a continuación se explica brevemente la forma en que se realizan sus operaciones productivas.

En este sentido, vale la pena señalar que para la descripción de las actividades se observa continuamente el proceso productivo, se utilizan los procedimientos establecidos para el subproceso, además de recibir el asesoramiento directo del Subgerente de Planta de Emulsión y operarios del proceso. En este sentido, con la información obtenida se definen en el módulo “Operaciones” las actividades (Anexo 15) mediante un diagrama de flujo.

La primera operación definida como “Preparar el Emulsificante” se estima que se realice una vez por semana considerándose una producción de 16 toneladas de emulsión en el día. Para ello se utiliza un tanque al cual se le añaden recursos de entrada identificadas como: Aceite Emulsificante, Aceite Regular 30 y Cera Microcristalina (parafina).

Además estos recursos se añaden proporcionalmente según formulaciones y las

especificaciones indicadas en el procedimiento de la actividad (D3-2E Rev. 1: IT (Emulsión)

Fabricación de emulsificante). De modo que para los dos primeros recursos de entrada se

utiliza solamente un operario que bombea los recursos desde sus envases hasta el tanque de preparación del emulsificante. Mientras que la Cera Microcristalina (parafina) se añade

directamente al tanque del emulsificantede manera manual por tres operarios.

Una vez añadidos estos recursos comienza la agitación de la mezcla con las resistencias las cuales se mantienen en su potencia máxima en las doce horas que se requieren para la preparación del emulsificante. Finalmente, cuando este queda listo las resistencias se apagan y se encienden según los sensores para mantener la mezcla con las temperaturas adecuadas.

Capítulo 2: Diagnóstico integral de la situación actual de ULAEX S.A. mediante el MVP. 2014

La segunda operación de este ciclo productivo es “Preparar la solución oxidante”. Esta operación se realiza diariamente e intervienen como recursos de entrada: agua, nitrato de amonio y nitrato de sodio.

Las proporciones en que se añade el agua dependen del tipo de emulsión a fabricar. De modo que cuando se fabrica Emulsión Sensible este recurso representa un 12% de la mezcla de solución oxidante, mientras que si se produce Emulsión No Sensible entonces representa el 20%.

Además, en esta operación se utiliza el montacargas para el transporte del nitrato de amonio

y el nitrato de sodio hasta la plataforma en que se trituran estas materias primas. A medida

que se van triturando se van añadiendo al activo fijo tangible identificado como “Sinfín para dosificar nitrato de amonio”, el cual transporta ambos recursos hasta el tanque de la solución oxidante.

Una vez obtenido el emulsificante y la solución oxidante es posible preparar la pre – emulsión. Esta operación se realiza diariamente para los dos reactores que posee la planta con capacidad de tres toneladas de emulsión cada uno, aunque por cuestiones de seguridad la norma de carga establece un máximo de 4.5 t de explosivos.

Las proporciones en que se añaden ambas mezclas dependen de las formulaciones realizadas por el jefe de equipo en función de la descarga de los reactores y respetando la norma de carga establecida.

El emulsificante puede ser añadido en estado líquido o sólido. En este sentido, con las consultas al Subgerente de la Planta se conoce que el emulsificante sólido se emplea solamente si la pre – emulsión se va a preparar al finalizar la jornada laboral. Ello se debe a que en estado sólido se necesita mayor tiempo para la preparación de la pre – emulsión. Igualmente explica que cuando el emulsificante se añade en estado líquido se necesitan cuatro obreros para efectuar la operación. De modo que dos de ellos transportan en tanquetas el producto desde el tanque de preparación del emulsificante hasta el reactor, mientras que los otros dos añaden este insumo al reactor. Además, cada tanqueta antes y después de vaciarla en el reactor se pesa e informa al jefe de equipo que procesa los datos para determinar las proporciones de la mezcla.

Una vez añadidas las cantidades de emulsificante según los cálculos, se inicia el bombeo directo de la solución oxidante desde el tanque donde se preparó hasta el reactor. De modo

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que terminado el bombeo la mezcla formada en el reactor está lista para realizar la próxima operación del proceso: Preparar la solución gasificante.

La preparación de la solución gasificante, se realiza cada 15 días de trabajo asumiendo una producción diaria de 16 toneladas de emulsión. Como recursos de entrada se utilizan: agua (70%) y nitrito sódico (30%), los cuales se mezclan por dos obreros en un tanque plástico ubicado en el exterior de la planta.

Luego la mezcla obtenida se filtra y se añade a los tanques de solución gasificante que se encuentran en el interior de la planta, quedando la mezcla lista. De modo que la solución gasificante se añade mediante un mecanismo dosificador a la pre – emulsión que va pasando del reactor hacia los dispositivos listos para encartuchar. Las reacciones que se producen al mezclar ambas sustancias son exotérmicas, por lo cual la masa de emulsión alcanza elevadas temperaturas.

Posteriormente, en dependencia del pedido del cliente la emulsión se encartucha en las mangas plásticas de diámetro definido o en las bolsas para Plasteo. Si el producto que se está fabricando corresponde a Emulsión Sensible para Plasteo entonces una vez que la emulsión se encuentre en las bolsas estas se envasan en las cajas y queda listo para ubicar en el camión, terminando así el ciclo productivo de este producto.

Sin embargo, para el otro producto la emulsión es encartuchada en mangas plásticas. Esta operación se realiza en cada línea productiva con la participación de dos obreros por línea si los diámetros de las mangas a encartuchar son inferiores a 55 mm, o solamente un trabajador para los diámetros superiores.

Luego de realizar la operación de encartuchado se inicia la operación de enfriamiento de la

emulsión. En ella se colocan las mangas plásticas encartuchadas en las cajas de agua con

el objetivo de lograr una temperatura inferior a los 45ºC definida como la permisible para el grampeado. Sin embargo debido a que el agua utilizada para el enfriamiento se recircula constantemente durante el Proceso Productivo, en ocasiones la elevada temperatura que alcanza el líquido producto de la continua recirculación afecta el rápido enfriamiento de las mangas.

Además este problema se presenta constantemente en la jornada laboral debido, fundamentalmente a que la torre de enfriamiento se encuentra en mal estado. Ello se ratifica porque según entrevistas a los operarios de la planta productiva a partir de la cuarta

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recirculación del agua, la temperatura del líquido afecta el rápido enfriamiento de la emulsión.

Por otra parte, resulta importante señalar que esta operación es sumamente importante en la calidad con que se obtiene el producto final, ello se debe a que si la temperatura de grampeado es superior a la permisible, los cartuchos de emulsión quedan arrugados, lo cual provoca problemas en la calidad de las voladuras del cliente.

No obstante, a pesar de la importancia de la operación de enfriamiento y el tiempo de inactividad de los obreros durante su realización, actualmente no se conoce la cantidad óptima de mangas de emulsión encartuchada que se deben poner a enfriar en las cajas de agua. Por ello, se recomienda realizar un estudio al respecto que permita que se realice esta operación en el menor tiempo posible por tonelada de emulsión.

Finalmente, cuando los cartuchos de emulsión poseen una temperatura inferior a los 45ºC, es posible comenzar la operación identificada como grampear. En esta operación participan dos trabajadores por línea de fabricación cada uno de ellos utilizando una grampeadora. Una vez grampeados los cartuchos de emulsión, se realiza la operación identificada como Embalar. En ella se utiliza un obrero por línea productiva que ubica dentro de las cajas de cartón la cantidad de cartuchos que completan el peso máximo permisible de 25 kilogramos por envase. Además, la cantidad de cartuchos a envasar en las cajas se realiza a partir de lo indicado en el documento “TE 1-2E Rev. 2: cantidad y peso de los cartuchos por cajas según diámetros”.

Posteriormente las cajas de cartón se pasan por la flejadora ubicada entre las líneas productivas y se colocan en el pallet correspondiente a cada línea. De modo que, cuando entre los pallets se almacene un total de 40 cajas de productos terminados equivalentes a una tonelada de emulsión, se paralizan las actividades productivas desde la operación de grampeado.

Ello se debe a que, por cuestiones de seguridad, la carga máxima de explosivos permisible es de una tonelada, de modo que una vez alcanzada esta cifra, se le informa al camión especial que se encuentran listas las cajas de explosivos a transportar hacia el polvorín correspondiente. La operación de “Ubicar productos terminados en el camión especial” se realiza en conjunto por la mayoría de los trabajadores de la planta, exceptuando aquellos que se encuentren realizando las operaciones de: Preparar el emulsificante, Preparar la

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solución oxidante, Preparar la pre – emulsión y Preparar la solución gasificante. De esta forma finaliza el ciclo productivo de la producción de emulsión.