El producto es el objeto físico que el cliente compra, en este caso, el desodorante en barra, pero para que este sea manufacturado de acuerdo con los requerimientos del cliente, se utilizan diferentes materias
primas3 las cuales son utilizadas en diferentes procesos con el fin de generar dicho producto. En esta
sección se va a analizar a cabalidad cada uno de los productos que se trabajan en la línea de envasado con el fin de comprender sus diferencias y similitudes; para esto, lo primero a definir es que compone el producto final, en este caso el desodorante en barra; a continuación se listan los componentes del producto: 1. Masa 2. Cartridge 3. Calota 4. Tapa superior 5. Inserto inferior 6. Etiqueta anversa 7. Etiqueta reversa
3 Materia Prima: Factor productivo que se utiliza en un sistema productivo con el propósito de ser transformado para lograr
38 En esta línea de envasado, actualmente se trabajan 64 productos diferentes repartidos en 3 formatos diferentes de producto (Ver Figura 3.7) en donde la principal diferencia está en la forma del cartridge; ver Figura 3.8,pero esta variación en el tamaño del cartridge, trae consigo varias modificaciones, como la forma y cantidad de masa necesaria de inyectar al desodorante (llenado) o como el sellado del producto posterior a su llenado.
Figura 3.7: Distribución de productos en torno a los formatos.
Figura 3.8: Comparación de los 3 formatos de producto.
Dentro de los 3 formatos que existen actualmente, estos presentan una demanda variada, la que se puede ver en la Figura 3.9, en base a este gráfico se puede ver que existe una mayor demanda por el formato Neruda.
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Figura 3.9: Gráfico con la Distribución de la demanda mensual.
Como se revisó anteriormente, esta línea trabaja con una gran gama de productos, pero dentro de esta gran variedad, existen varias materias primas que son compartidas, ver Figura 3.10; a diferencia de los insertos que son pocos para muchos productos; las etiquetas son individuales para cada producto dado que el idioma en cada una de ellas corresponde al del país de destino, este cambio sutil en la etiqueta puede presentar diferentes problemas para el proceso, desde agregar tiempos de preparación de línea para cambiar solamente de etiqueta, hasta problemas en bodega al confundir una etiqueta que a simple vista se ve igual, pero posee un idioma distinto. Además de la variación anterior en las etiquetas, estas pueden presentar otras diferencias para una misma gama de productos, como lo son las etiquetas dobles (85% de las etiquetas reversas de Neruda son dobles), que significa que son etiquetas plegadas de manera que se abren para mostrar más información, esta característica hace que la etiqueta posea un mayor espesor aumentado así la tensión requerida por el equipo. Por último, otra variante que poseen las etiquetas es que existen unas etiquetas transparentes que para lograr serlo deben cambiar el material de la etiqueta por uno más delgado (36% de las etiquetas anversas) lo que facilita la generación de pliegues o burbujas en la etiqueta.
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Figura 3.10: Cantidad de variantes materias primas
Como se puede ver en la Figura 3.10, otra de las materias primas que tiene hartas variantes es la masa que se utiliza, la masa es un conjunto de productos, entre ellos agua, ciclometicona y perfumes que al mezclarse en un reactor bajo ciertas condiciones generan el producto que en si define el producto final que desea el cliente, ya que la masa es la que posee las características dermatológicas como la anti- sudoración, el olor característico del producto, color, entre otras cualidades. Debido a que el mercado está en constante cambio, y el cliente cada vez requiere un producto más específico para sus necesidades es que actualmente la línea Deostick tiene 32 variantes de masa las cuales pueden presentar ligeras diferencias como el uso de un perfume de diferente aroma, hasta modificación más drásticas en donde la base del producto pasa a ser de un producto químico completamente diferente, ver Figura 3.11.
41 Con respecto al envasado de la masa en el cartridge, cada formato de cartridge debe ser llenado con un peso determinado dado por el volumen disponible en el envase y por el empujador, el formato Neruda es el que posee una menor cantidad de masa utilizando 40 [gr] de masa por envase, mientras que los formatos Barra Libre Hombre y Barra Libre Mujer utilizan 50 [gr].
Es importante destacar que por las características de los químicos utilizados en las masas, es que existen indicadores de control de la masa estrictos para asegurar que esta está en buenas condiciones; estos indicadores son los siguientes:
• Temperatura de reactor
• Temperatura de envasado
• Temperatura del golpe de frio
• Temperatura de cámara de frio
• Velocidad de agitación en el reactor
• Velocidad de recirculación
• pH de la masa
La importancia que juega la temperatura, tanto de envasado como la del golpe de frio, radica en que las
masa poseen una temperatura de solidificación entre los 48 [℃] y los 55 [℃] dependiendo de la masa,
por lo que si se opera a una menor temperatura existe la posibilidad de solidificar la masa dentro de los ductos generando una obstrucción que impiden la circulación de la masa. Inmediatamente después del envasado caliente de la masa, se le realiza un golpe de frio al envase con masa con temperaturas de entre
6 [℃] y 12 [℃] para luego pasar a la cámara de frio que está a 10 [℃] constantes. Luego, la agitación dentro del reactor juega un papel fundamental en la masa por 2 motivos principales, una agitación constante sumado a la recirculación de la masa en un circuito semicerrado permite lograr una homogeneización de la temperatura dentro del reactor, el cual posee resistencias térmicas en el perímetro, y la agitación controlada constante permite evitar la separación de la masa y la decantación de los químicos más densos; la velocidad de agitación depende del tipo de masa que se utiliza, y esta puede
variar entre los 40 [𝑅𝑃𝑀] y los 70 [𝑅𝑃𝑀]. Por último, la velocidad de recirculación está definida por la
bomba que se encarga de tomar la masa del reactor y llevarla al equipo de envasado, pero como la masa debe estar en constante agitación esta viaja de vuelta al reactor; esta velocidad de ser muy baja puede provocar que la masa se enfrié y se forme un tapón en la cañería, o de ser muy alta puede generar turbulencias en los pistones de envasado.
42 Debido a que existen variantes de masas con diferencias en sus componentes principales, es que se vuelve necesario realizar lavados en los estanque de envasado, para no correr riesgo de que una nueva partida de masa por arrastre se contamine con trazas de productos anteriores, estos lavados pueden ser desde un proceso de lavado simple de enjuague hasta un proceso mucho más complejo que involucra la utilización de ácidos y productos alcalinos secuencialmente con el fin de eliminar cualquier traza del producto anterior, este proceso de lavado se describirá en mayor profundidad en la sección 3.2.4
Cuando se habla de insertos, se refiere al tapón inferior encargado de sellar el producto, esto debido a que el llenado del producto se realiza por su parte inferior