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La conducción del gas a través de los gasoductos se efectúa mediante el bombeo con equipos compresores, que suministran al gas la presión necesaria para abastecer la perdida por razonamiento a lo largo de la cañería y llegar con presión suficiente a los puntos de utilización.

También puede ser necesario comprimirlo para hacerlo pasar a través de equipos de tratamiento, tal como plantas deshidratadoras o de extracción de gasolina, procesos cuya efectividad mejora cuando se realiza a mayor presión, en particular en el caso de extracción de la gasolina por compresión y enfriamiento.

    Compresor  Succión Pozo inyector  Aero‐enfriador  Descarga  Acumul ador  de  refl ujo  

54  2.8.1 La capacidad de un compresor

Es la cantidad de gas liberado cuando opera a presiones de entrada y salida especificadas. La capacidad es medida en volumen a las condiciones de presión, temperatura, composición del gas y contenido de humedad a la entrada del compresor. 10

Se clasifican en 4 tipos de compresores que son: a) Compresores Centrífugos b) Compresores Axiales c) Compresores Reciprocantes d) Compresores Rotatorios 2.8.2 Compresores centrífugos 2.8.2.1 Presión de diseño

La equivalencia de “presión de diseño” para las carcazas de compresores centrífugos es la “presión máxima de trabajo de la carcaza” la cual está definida por la norma API 617 como la máxima presión que pueda existir en el compresor bajo las condiciones más severas de operación.

Esta presión es determinada, añadiéndole a la máxima presión de succión que se pueda registrar, la presión diferencial que el compresor está en capacidad de

Medicion Automática: Determinación de la cantidad de Hidrocarburos por mediciones efectuadas en  tuberías fluentes con medidores calibrados y comprobados. 

desarrollar en el sistema cuando está operando a las condiciones combinadas más severas.

Normalmente se desea, una válvula de seguridad en la descarga del compresor, calibrada a una presión menor que la máxima presión de descarga posible, a fin de limitar la presión a la cual podría exponerse a la tubería y los equipos corrientes abajo. Cuando no se incluye esta válvula de seguridad, el circuito de descarga tiene que ser adecuado para soportar la presión de descarga máxima que se puede generar bajo cualquier circunstancia posible. Cuando por el contrario se incluye su calibración, pasa a ser, la máxima presión de trabajo de la carcaza del compresor.

La presión interna máxima para la cual es adecuada la carcaza, sin considerar las

condiciones actuales de trabajo o requerimientos, está definida por la norma API 617

2.8.2.2 Temperatura de diseño

La máxima temperatura de trabajo de la carcaza del compresor (equivalente a la temperatura de diseño) deberá ser la temperatura de descarga máxima.

Los factores que pueden elevar la temperatura de descarga sobre su nivel normal son:

Temperatura alta a la entrada, operación a un punto de eficiencia bajo, alta relación de presión (por ejemplo, debido a velocidad máxima, alto peso molecular) ensuciamiento del compresor, e inter–enfriadores defectuosos. Las temperaturas mayores que se podrían generar, debido a la pérdida completa de agua de enfriamiento en los inter–enfriadores forzarían a una parada del compresor y en consecuencia no deberán considerarse al fijar la temperatura de diseño.

56  2.8.3 Compresores reciprocantes

2.8.3.1 Presión de diseño

Los clientes industriales prefieren el término “presión de trabajo máxima permisible” que “presión de diseño” para los compresores reciprocantes.

2.8.3.2 Temperatura de diseño

Los clientes industriales prefieren el término “temperatura máxima permisible” que “temperatura diseño” para compresores reciprocantes. Sin embargo, ya que la “temperatura máxima permisible” es especificada por el suplidor como una limitación mecánica del modelo particular de máquina, la especificación de diseño

deberá incluir la temperatura máxima permisible, la cual se fija por lo menos 14°C (25°F) por encima de la “temperatura nominal de descarga”.

2.8.4 Compresores rotatorios 2.8.4.1 Presión de diseño

La presión de diseño para compresores rotatorios es definida formalmente de la misma manera que para los centrífugos. Sin embargo, debido a que el compresor rotativo es un mecanismo de desplazamiento positivo, el valor deberá ser seleccionado de la misma manera como para los reciprocantes; o sea, 10% sobre la presión normal de descarga o 175 KPa (25 Psi), el que resulte mayor.

2.8.4.2 Temperatura de diseño

La temperatura de diseño para compresores rotativos se define formalmente de la misma forma que para los compresores centrífugos, y deberá ser calculada como la temperatura de descarga estimada a la temperatura de entrada máxima, presión

normal de entrada, y la presión de calibración de la válvula de seguridad a la descarga, más un margen nominal de 14°C (25°F).11

2.9 Aero-enfriador

Dentro del proceso de captura de CO2 se instalaran un compresor, pero después

de la descarga, se instalarán un aeroenfriador para acondicionar la temperatura del CO2 de descarga a las condiciones exigidas para la posterior inyección de CO2

y transporte del mismo al pozo inyector.

Los Aero-enfriadores son intercambiadores de calor compactos modulares de agua-aire o aire-aire que permiten enfriar el flujo hasta una temperatura de +5ºC por encima de la temperatura ambiente. Operan en circuito cerrado (realmente cerrado) con el menor de los mantenimientos posibles.12

El agua de proceso que entra al Aero-enfriador cede calor al ambiente al pasar por un intercambiador de calor agua/aire y unos ventiladores/es que generan una corriente de aire que pasa a través de dicho intercambiador.

En el caso de que la temperatura del aire (caso de verano) sea alta, el Aero-enfriador por acción de su controlador de temperatura abre una válvula

solenoide permitiendo el pasaje de agua a presión (provisión del cliente) para efectuar un rociado de agua sobre el aire de entrada al Aero-enfriador bajando su temperatura y consecuentemente consiguiendo un menor temperatura en el agua de salida del agua al proceso.

Presion de Entrada: la presión de descarga debe especificarse como el valor más bajo para el cual se espera  que el compresor trabaje de acuerdo al diseño. 

58  2.10 Medidores de flujo

El flujo de gas natural desde que deja el yacimiento hasta que alcanza el sitio donde se utiliza, generalmente es un flujo continuo. Bajo estas condiciones de flujo el gas no puede ser almacenado o retenido por largo tiempo, a diferencia del petróleo u otros líquidos, así que su volumen deber ser determinado instantáneamente durante su flujo a través de la tubería, lo cual representa un problema de medición más difícil. Un medidor es un dispositivo que mide la tasa de flujo o cantidad de fluido en movimiento a través de un gasoducto abierto o cerrado. Usualmente, consiste de un elemento o dispositivo primario, secundario o terciario.

2.10.1 Condiciones del flujo de gas para la medición

El flujo de gas es continuo, sin que en ningún punto de su trayectoria sea almacenado. Por lo que su medición debe de hacerse directamente sobre una corriente de gas que está fluyendo continuamente.

2.10.2 Placa de orificio

Estos medidores se clasifican en concéntricas, excéntricas y segmentadas las placas de orificio concéntricas son las más utilizadas, instalándose en bridas y cajas de orificio.

2.10.3 Selección de los medidores

Con el objeto de tener una alta exactitud en la medición de los fluidos manejados, con lo cual se logra consistencia en el control de las operaciones, la selección del medidor adecuado para un determinado servicio requiere de la aplicación de una serie de criterios que facilitan la selección del dispositivo idóneo al más bajo costo.

Los criterios de selección a tomar en cuenta son: a) Tipo de fluido a medir

En el mundo petrolero los fluidos a manejar son (petróleo, gas y vapor de agua)

b) Propósito de la medición

Dentro de los propósitos se tiene (control de flujo, distribución de

volúmenes, control de inventarios; venta de productos y obtención de datos para ingeniería de procesos).