GIORDANO Juan Marcos
Profesional del Área de Investigación en Producción Vegetal, INTA EEA Rafaela.
Introducción
Las extensas y diferentes áreas productivas de nuestro país presentan ambientes con diversidad de suelos y cultivos agrícolas, determinando condiciones muy variables al momento de la cosecha. La coyuntura económica en cada ciclo agrícola, también suele influir sobre las posibilidades del productor en el manejo del cultivo aumentando su variabilidad, ya sea por falta o defectos en la preparación del suelo al momento de la siembra, disminución en el aporte de fertilizantes, falta de control de plagas, entre otras. Esto genera situaciones a cosecha tales como, desuniformidad de atura o de distribución de plantas, diversidad de grados de enmalezamiento, etc. Existen además otras problemáticas que influyen en la variabilidad del cultivo al momento de la cosecha; ellas están dadas por la demora en la recolección por falta de cosechadoras como por interrupciones climáticas, etc. Estos inconvenientes suelen ser a consecuencia de que gran parte de la superficie a recolectar (65%) no la realizan los productores, sino contratistas que recorren esta diversidad de situaciones (Bragachini, M. 2008). Por todo lo expresado, es de esperar que los elementos constitutivos de una cosechadora no sean óptimos para cada situación particular.
En este sentido, las empresas fabricantes de cosechadoras en el mundo, van evolucionando sus sistemas para contrarrestar dichos efectos, aumentar la capacidad de trabajo y mantener o mejorar la calidad granaria obtenida. A partir del año 2000 se comienza a difundir en Argentina, el sistema de trilla y separación axial, pero aparecieron limitantes en algunas condiciones de cosecha, como lotes de alta producción asociado a presencia de plantas verdes con retención de hojas y vainas con granos húmedos.
En el año 2007 se realizó un ensayo comparativo entre cóncavos estándar y un rediseño de los cóncavos de trilla originales para el sistema axial, lográndose un aumento del 26% en la capacidad de trabajo y con valores de pérdida de granos por debajo de los límites admitidos en ése momento (90 kg/ha) y similares calidades de grano partido en tolva (Giordano, 2008). Cabe mencionar que la cosechadora utilizada para ese ensayo, poseía un cabezal flexible convencional (con sinfín concentrador).
Frente a ello, el Módulo Tecnologías en Cosecha de granos y Forrajes de INTA tiene entre sus objetivos, ser receptor de las demandas que se generan durante la cosecha, referidos a inconvenientes que se tornan reiterativos y aportar soluciones para mejorar la capacidad de las cosechadoras con la finalidad puesta en aumentar la productividad y reducir sus pérdidas en cantidad y calidad.
Objetivo
Comparar el funcionamiento de un rotor de alimentación y de cóncavos experimentales de trilla y separación en una cosechadora de trilla axial en los niveles de pérdidas de granos de soja y su incidencia sobre la calidad según el índice de alimentación versus su condición estándar en la misma cosechadora.
Materiales y métodos
La evaluación se llevó a cabo el 22/05/2013, en un lote de soja de 100 ha, en la localidad de Ceres, Santa Fe. Dicho cultivo era de siembra temprana (2da. quincena de octubre) sobre rastrojo de maíz quebrado y aplastado con el uso de un rolo con filos de hierro.
La soja presentaba muy bajo enmalezamiento, la altura promedio del cultivo era de 85 cm y mostraba algo de vuelco, algunas plantas presentaban retención foliar, tallos y vainas verdes. El rendimiento promedio fue de 3450 kg/ha y la humedad del grano durante la prueba, varió de 14,0% al inicio, hasta 12,6% al final. Las condiciones ambientales fueron algo nublado, seco y fresco, con viento suave del SE, condiciones que se mantuvieron durante toda la jornada.
Para la evaluación se utilizó una cosechadora John Deere (JD) modelo 9770, de dos años de antigüedad y 360 HP de potencia motor con un cabezal de corte Draper JD 640 FD de 40 pié de corte (12,2m); ésta viene equipada en forma estándar con un rolo alimentador acelerador, con un formato de 10 paletas lineales (Figura 1) y con un juego de tres cóncavos para trilla de granos de cosecha gruesa (soja, maíz, sorgo granífero) (Figura 2); además de un único juego de cuatro cóncavos en el sector de separación, tanto para cosecha de granos gruesos como finos (trigo, cebada, avena, etc.) (Figura 3).
Figura 1. Rotor alimentador Figura 2. Juego de cóncavos de trilla Figura 3. Juego de cóncavos de separación para cosecha gruesa estándar. para cosecha gruesa estándar
Por su parte, el rolo alimentador acelerador de mies experimental utilizado consta de dos semi-cañas, con un total de 40 muelas soldadas en su periferia (Figura 4), de forma tal de ser rápidamente montadas sobre las 5 poleas planas, que en conjunto conforman el núcleo del rotor acelerador estándar. Cabe mencionar que las partes pre armadas estaban balanceadas en el taller de origen (Figura 5).
Figura 4. Semi cañas rotor acelerador Figura 5. Vista semi cañas pre- Figura 6. Rolo acelerador experimental experimental. armadas y balanceadas.
El rolo acelerador experimental es del mismo ancho (1364 mm) y diámetro del original (424 mm), además sus muelas mantienen la misma inclinación (23º) y altura (65 mm) que las paletas dentadas estándar “pletinas” (Figura 1). Por lo tanto este diseño se diferencia fundamentalmente en los menores volúmenes que ocupan las muelas de disposición helicoidal, las cuales dejan suficientes espacios libres para acarrear sin aumentar la compresión y fricción de la mies contra el fondo de la batea que lo contiene (Figura 6).
Respecto de los cóncavos de trilla experimentales, se han desarrollado con 17 barras de fricción, dejando una luz de colado entre alambres de 18 mm, con un pie de trilla (distancia entre el alambre de la grilla y el barrote de fricción) de sólo 7 mm (Figura 7), aumentando el área de colado en un 15% aproximadamente. Los estándar por su parte, dejan 16 mm de luz entre alambres y cuentan con 26 barras de fricción. Los cóncavos de trilla experimentales empleados, son iguales a los del ensayo realizado en el distrito de Uranga, provincia de Santa Fe (Giordano, 2008).
Los cóncavos de separación que se probaron, presentan la misma cantidad y distribución de sus elementos constitutivos que los originales JD, pero fueron construidos con planchuelas de 8 mm de espesor y alambres de 6 mm de diámetro, todos de acero SAE 1045 (Figura 7), pero además, se les deja un “pie de trilla” de solo 5 mm; a diferencia de los originales realizados en fundición de acero nodular, por lo cual sus espesores no bajan de 10 mm (Figura 3). Generando ello a favor de los experimentales, una superficie mayor de colado del 30% aproximadamente.
Figura 7. Vista conjunta de los juegos de cóncavos experimentales del sector trilla y de separación.
Para realizar la evaluación comparativa de los elementos experimentales, se eligió un sector homogéneo del cultivo (altura de planta, madurez y carga de vainas), con una longitud total de 600 m; evaluando cada 200 m las pérdidas de granos. El cultivo presentaba pérdidas naturales muy bajas, en pequeños senderos oblicuos al sentido de siembra, posiblemente producidos por el paso de la fauna autóctona (liebres, zorros, etc.).
El ensayo consistió en cosechar, primero con la configuración estándar (testigo) de la máquina y luego dispuesta con los elementos experimentales, a tres velocidades distintas, 6 km/h, 7 km/h y 8 km/h, en parcelas apareadas, de 14 m de ancho por unos 600 m para cada velocidad y condición de configuración. En los seis tratamientos (dos configuraciones y tres velocidades de avance) se realizaron tres muestreos de pérdidas de granos en cabezal y tres en cola cada 200 metros. Además, se muestrearon los granos recolectados en la tolva, al final de cada tratamiento. Las regulaciones de la cosechadora utilizadas en el ensayo fueron las que mejor se adaptaron para cada configuración, previamente probada (Cuadro 1).
Cuadro 1. Descripción de las principales regulaciones utilizadas en cada configuración.
Configuración Unidad Estándar Experimental
Cabezal Draper m 12,2 12,2
Velocidades de avance km/h 6 – 7 y 8 6 – 7 y 8 Rotor acelerador rpm 680 (alta) 680 (alta)
Rotor trilla-separación rpm 500(*) 650
Turbina limpieza rpm 800 950
Apertura Cóncavos trilla nº posic. relativa 20 30 Apertura zaranda superior nº posic. relativa 18 19 Apertura zaranda inferior nº posic. relativa 12 12
(*) Se realizaron pruebas preliminares a 650 rpm, con aumento de partido de granos en tolva.
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