5.2 CORBA Security Services (CORBASec)
5.2.3 Security Association Establishment
Standard. Inspección General Nivel I. AQL: 0.1 (para defectos críticos), 1.5 (para defectos graves) y 6.5 (para defectos leves), la división realizada es en función a la criticidad y/o complejidad de la estructura del material, contacto directo con el producto, impacto con la presentación, tiempo de abastecimiento, etc.
Almacenamiento de insumos y materiales de envase, empaque y embalaje
Es la etapa donde se almacenan los materiales de aprovisionamiento bajo condiciones seguras: ambiente exclusivo, con infraestructura adecuada y bajo techo, temperatura promedio de 25°C á 30°C y HR promedio de 70%. Se cumple con las condiciones adecuadas de protección de material: uso de polifilm, espacios de separación del paletizado del material hacia la pared y entre paletas, evitando así cualquier tipo de contaminación. Además, se tiene en cuenta la identificación del material, fechas de producción. El despacho a proceso está en función al principio PEPS.
Recepción de materia prima
Esta operación consiste en recibir y descargar la materia prima de los vehículos sobre la plataforma de recepción y luego identificarla con una boleta impresa. El vehículo durante la descarga aleatoriamente es inspeccionado sanitariamente por el Inspector de Aseguramiento de la Calidad quien debe observar o rechazar el producto si es que este ha sido transportado en condiciones no sanitarias. El Inspector de Aseguramiento Calidad en esta etapa debe separar una muestra representativa de la materia prima para su evaluación de calidad, la cual debe ajustarse a las especificaciones de calidad establecidas por la planta.
Las jabas descargadas en la plataforma de recepción son llevadas a las líneas de pesado dinámico, la cual registra el peso neto del producto por jaba ingresada, almacenando su respectiva trazabilidad.
Desarenado
Las jabas con materia prima que ya han sido pesadas ingresan a la etapa de desarenado constituido por 3 tinas donde a través de chorros abundantes de agua de red caen sobre el producto y ayudan a remover la arena adherida dejando la materia prima casi preparada para la siguiente etapa. El cambio de agua es como máximo cada 20 minutos.
Lavado
Esta etapa es por inmersión y se hace uso de tinas con un sistema de burbujeo y solución desinfectante de Hipoclorito de calcio de 60 a 100 ppm para realizar el lavado, la concentración de desinfectante es monitoreada cada hora.
En el caso de Espárrago Verde se hará uso de un detergente Agrícola para la remoción de larvas y posturas.
Foto N° 5-xx.- Espárrago verde.
De acuerdo al porcentaje de larvas (E. Verde) o exceso de arenilla (E. Blanco se incrementará el número de lavados.
Desinfección
El proceso de desinfección es por inmersión y la ayuda de duchas por aspersión, en esta etapa se hace el uso de una solución desinfectante de Hipoclorito de Calcio de 100 á 200 ppm; concentración que es monitoreada cada hora. La faja transportadora lleva las jabas hacia el hidroenfriador.
Hidroenfriado de la materia prima
Después de realizar el lavado y desinfección de la materia prima; ésta es enfriada en el hidroenfriador N° 01 a una temperatura de 4 - 12°C, en esta etapa se hace el uso de una solución desinfectante de Hipoclorito de Sodio de 100 á 200ppm; concentración que es monitoreada cada hora. El propósito de esta operación es disminuir la temperatura del producto que llega de campo.
Almacenamiento de materia prima
Etapa en la cual la materia prima permanece temporalmente en cámara a temperatura de 4-12°C hasta su ingreso a proceso, con la finalidad de mantener el frío y preservar el producto.
Después de realizar el hidroenfriado, las jabas son retiradas manualmente y se van acomodando en paletas plásticas acondicionadas en 7 filas por 7 jabas cada una aproximadamente, colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta.
Considerar que las jabas con materia prima que no ingresarán directamente a proceso, permanecerán en la cámara bajo las condiciones de temperatura mencionadas.
Abastecimiento a línea
Tiene por objetivo abastecer de materia prima a las líneas de clasificación. Para ello se traslada la materia prima de la cámara empleando una carretilla hidráulica (stocka) hasta la línea de clasificación.
Lavado
En esta etapa, las jabas con la materia prima son colocadas dentro de tinas con agua de red para ayudar al proceso de lavado. De la tina se abastece el producto en manojos sobre la faja transportadora, la cual conducirá a los espárragos hacia unas duchas de aspersión para la remoción de restos de arena. Se hace uso de agua de red (CLR 1- 2.5 ppm)
Clasificación
Los turiones son clasificados manualmente o a través de máquinas clasificadoras, para finalmente colocarlas en jabas de acuerdo a los diámetros, calidad de punta, longitud del turión y a las necesidades de los procesos siguientes.
Foto N° 5-xx.- Clasificación del espárrago
blanco para conserva.
Paletizado
Las jabas son colocadas en paletas según su clasificación (calidad y calibre) y luego son trasladadas con una carretilla hidráulica a la zona de pesado.
Pesado
Haciendo uso de la carretilla hidráulica, cada paleta es trasladada hacia la balanza dinámica, donde es pesada colocándose la identificación de trazabilidad por cada paleta.
Dependiendo de las necesidades de producción, el producto clasificado puede ir directamente al proceso de conservas o almacenarse en la cámara de frio si es que tardara algunas horas en procesarse, de lo contrario se enfría en el hidroenfriador y se almacena en las cámaras de frio hasta que sea procesado.
Hidroenfriado de producto clasificado
La materia prima clasificada en jabas se alimenta manualmente al hidroenfriador, las cuales pasan por una ducha por aspersión que contiene agua con solución desinfectante de Hipoclorito de Sodio de 60 á 100 ppm, a una temperatura de 0°C á 3°C, con un tiempo de 15' aproximadamente. La concentración del desinfectante es monitoreada cada hora.
Almacenamiento de producto clasificado
El producto hidroenfriado se coloca en la cámara de almacenamiento debidamente paletizado e identificado (fecha, calibre, proveedor y destino), donde permanece a una temperatura de 1° a 3°C hasta su procesamiento posterior.
Abastecimiento
Una vez se inicia el proceso en las líneas de conservas, el producto es sacado de las cámaras de almacenamiento para su alimentación a las líneas de pelado. El
abastecimiento es realizado de forma manual y considerando el calibre/calidad del producto que se va a procesar en cada línea.
El operador encargado de esta etapa se encarga de registrar la trazabilidad del producto que se está abasteciendo, la hora y la línea de abastecimiento.
Pesado
Esta operación se realiza para verificar el peso de cada jaba y se controle que todas tengan un peso estándar, para que exista una equidad en cantidad para cada operario que recibirá una jaba de producto para pelar.
Pelado (Manual y Máquina)
El espárrago es abastecido a las líneas de proceso de conservas de 2 rutas: directamente del proceso de clasificación previo hidroenfriado o desde las cámaras de almacenamiento con ayuda de una carretilla hidráulica (stocka). El producto se distribuye a las líneas de pelado manual y/ó máquinas peladoras. Para el caso del pelado manual, se coloca una jaba por cada tina/operario, donde el producto permanece sumergido en agua de red (1.0 – 2.5 ppm de CLR). Los operarios cogen los turiones y los hacen girar con la yema de los dedos para poder pelarlos con ayuda de unos cuchillos peladores de acero inoxidable, de esta manera se mantiene la forma cilíndrica de los espárragos, luego son colocados sobre los transportadores que los conducen hacia las cortadoras. Para el caso del pelado por máquina o automático se hace uso de maquinaria para realizar esta operación, posteriormente los espárragos pelados pasan a la etapa de corte.
Acomodo y corte
Al final de las fajas transportadoras dos o más operarios van acomodando los turiones, previo al ingreso a las cortadoras, de manera que los espárragos reciban un corte transversal perpendicular a la longitud establecida (11, 15, 16 o 17 cm) según el destino de envasado. En la etapa de cortado a la vez que se obtienen los espárragos enteros, también se obtienen los trozos con longitudes variables desde 2 hasta 4 cm aprovechable para su envasado, luego el producto cortado pasa inmediatamente al escaldador. Así mismo, los turiones cortos cuya longitud no aplica para entero se derivan para yemas.
Limpieza de yemas
La limpieza de yemas se realiza en forma manual sobre una faja y con la ayuda de cuchillos peladores.
Clasificación y lavado de trozos
La clasificación de los trozos se inicia en una faja de selección manual y se completa en un bombo clasificador, en el cual, los trozos una vez clasificados y
lavados son escaldados y trasvasados a una mesa de envasado, donde se realizará esta operación en forma manual.
Escaldado y enfriado
En esta etapa los espárragos cortados son conducidos a través de una faja transportadora que los hace ingresar a un túnel de vapor con cortinas de agua en ambos extremos. En el túnel los turiones reciben inyección directa de vapor con el propósito de: inhibir las reacciones enzimáticas indeseables, facilitar el envasado, estabilizar el color y mejorar el sabor.
Para ello se deben cumplir los parámetros de tiempo y temperatura establecidos para cada tipo de producto en función de su diámetro principalmente. Inmediatamente después del escaldado el espárrago ingresa a la zona de enfriamiento donde recibe duchas de agua red de 1.0 á 2.5 ppm de CLR para llevarlo a la temperatura más baja posible, esto implica que el agua de enfriamiento salga a 35 ºC máximo del sistema.
Lavado de envases
Todos los envases que ingresan a la línea son lavados por inmersión con agua de red, para esta operación se controla en mantener el nivel de cloro residual del agua que debe estar de 0.5 a 2.5 ppm y su cambio constante para evitar cualquier contaminación cruzada.
Envasado
Los espárragos escaldados son conducidos a través de una faja transportadora hacia la zona de envasado; pero previo a ser envasados deben de pasar por unas placas magnéticas para asegurar que el producto antes de ser envasados estén libres de metales.
Luego los operarios de envasado para realizar este trabajo los clasifican en función a su diámetro y calidad de punta (extra, primera o florido) y los van colocando en el envase adecuado de acuerdo con el programa de producción establecido.
Los envases pueden ser de vidrio u hojalata según el requerimiento de los clientes. Se busca en todo momento la uniformidad del producto.
Foto N° 5-xx.- Envasado del espárrago
blanco en envases de hojalata.
Pesado
Al final de las líneas de envasado se ubican las operarias de pesado con sus respectivas balanzas, las cuales se encargarán de controlar el peso de llenado del producto establecido para cada tipo de envase. Al inicio de la producción se calibran las balanzas y se comprueba la tara de los envases. El control de pesos es al 100%.
Preparación del líquido de gobierno
El líquido de gobierno es preparado en unas marmitas, siguiendo una formulación ya establecida para cumplir con los parámetros de %Sal y pH, establecidos para cada cliente y para asegurar los parámetros del producto homogenizado.
Antes de enviar el líquido de gobierno a las líneas, este tiene que pasar por una verificación de los parámetros y control de temperatura adecuada en función a tipo de envase y producto a procesar.
Dosificación del líquido de gobierno
El líquido de gobierno es bombeado hacia el dosificador a través de tuberías. Este dosificador, dispone además de filtros para evitar el ingreso de materia extraña al producto proveniente de los insumos utilizados para la elaboración del líquido de gobierno o de la recirculación del líquido de gobierno.
Los envases llenos de producto y pesados pasan por el dosificador de líquido de gobierno y en esta zona se adiciona la solución respectiva.
Evacuado de aire
Este se realiza en un exhauster que inyecta vapor caliente, el cual ocupa el espacio dentro la lata que no fue ocupado por el producto. Una vez cerrada la lata este vapor se condensa generando el vacío.
Foto N° 5-xx.- Inyección de vapor mediante
exhauster para evacuar el aire.
Codificación de tapas
Esta operación se realiza por inyección de tinta y el código puede variar de acuerdo a la presentación de producto.
Cerrado
Las latas y frascos al salir del exhauster son inmediatamente cerrados, las latas en máquinas cerradoras y los frascos en máquinas tapadoras o manualmente.
Lavado
Una vez cerrado el producto antes de ser cargados en los coches de tratamiento térmico deben ser enjuagados por inmersión en agua de red (1 a 2.5 ppm) para remover residuos de sal que quedo sobre el envase durante la dosificación del líquido de gobierno y el cerrado. Esto ayuda a que el proceso de oxidación filiforme (tapas nervadas) esté bajo control.
Esterilización
Las canastillas cargadas con los envases cerrados se ingresan a las autoclaves para su esterilización. Previamente se colocan las cintas de contraste como indicador de proceso; se toma la temperatura inicial del envase más frío en forma directa con termómetro y se mide el residual de cloro presente en el agua del sistema. Se cierra la autoclave y se fija el programa correspondiente de acuerdo al envase a procesar. La esterilización tiene por objeto eliminar los microorganismos presentes que pueden causar daño al consumidor.
Foto N° 5-xx.- Esterilizado de los productos
envasados en autoclaves.
Secado de coches
Una vez que los coches son retirados de la autoclave, son ingresados a un sistema hidráulico para que el agua que se queda acumulada sea escurrida y los sellos se fijen herméticamente. El lapso de tiempo es entre 10 a 15 minutos.
Secado y codificación
Las latas después de la etapa de reposo, se descargan manualmente de las canastillas y se colocan en una faja transportadora para pasar a través de la máquina codificadora. Antes de ello los envases pasan por una sección de inyección de aire para su secado y permitir así que el código sea impreso claramente.
En el codificador recibe por inyección de tinta un código que puede variar de acuerdo a los requerimientos de los clientes, pero que por lo general indica la fecha de producción y la identificación de la planta.
Aplicación de protector
Sólo en el caso de los envases de hojalata, las latas codificadas son limpiadas manualmente con ayuda de paños de tela aplicando un protector anticorrosivo en toda la superficie con la finalidad de protegerlo de la oxidación
Paletizado
Los envases (frascos y latas) debidamente protegidos y limpios se van colocando ordenadamente en paletas de madera hasta completar las cantidades establecidas para cada tipo de envase. Cuando la paleta está completa, queda lista para su traslado al almacén de producto terminado con su respectiva identificación (kárdex).
Foto N° 5-xx.- Paletizado de los productos
terminados. Se muestra el código respectivo para la respectiva trazabilidad.
Almacenamiento de producto terminado
Las paletas una vez completas son trasladadas a la fila correspondiente según el formato en el almacén de producto terminado. Allí pueden ser apiladas hasta en tres niveles con ayuda de montacarga. Cada paleta lleva un kardex donde se especifica el producto, calidad, cantidad, fecha de fabricación, etc.
El producto queda allí para cumplir la cuarentena después de la cual estará disponible para su despacho.
Etiquetado
El producto puede ser etiquetado en la planta cuando los clientes así lo requieran; para ello se colocarán las etiquetas ya sea en forma manual o haciendo uso de las máquinas etiquetadoras mediante la aplicación del material de pegado (goma, cola sintética, etc.) apropiado en cada caso.
Los envases una vez etiquetados pueden ser empacados en cajas; bandejas o paquetes plastificados de acuerdo con los requerimientos de los clientes.
Repaletizado
El producto que es entregado por el almacén de producto terminado es re repaletizado para acondicionar la carga de acuerdo a los requerimientos del cliente ó para mejorar las condiciones de despacho. Esto también aplica a los productos que se encuentran etiquetados y tienen una presentación en cajas ó bandejas.
Despacho
El producto acondicionado, etiquetado o no, en paletas, cajas, paquetes o bandejas es cargado a los contenedores o camiones-plataforma para su salida de planta. Para ello los vehículos previamente se aproximan al espigón de carga;
son inspeccionados para asegurar su limpieza y condiciones y luego son cargados ordenadamente con ayuda del montacargas.