Task Allocation Optimization for Resource-limited

En el área de Corte, por ejemplo, se ubican y separan los moldes según la manera en que el operario va a cortar la tapicería del vehículo (pues algunos prefieren cortar primero las piezas grandes y otros prefieren cortar primero las pequeñas). Esto causa que cada vez que un operario corta una tapicería deba reorganizar los moldes según su acomodo, lo cual redunda en una labor dispendiosa que no está agregando ningún valor al producto y que, por lo contrario, está gastando recursos de tiempo y capital humano. Luego de cortado el total de piezas de una determinada referencia, se marcan el total de piezas, las cuales pasan al proceso de Espumado. De manera similar al proceso de Corte, el área de Espumado debe separar todas las piezas según el calibre de espuma que cada una de las mismas necesita. Inmediatamente después del proceso de Espumado, las piezas pasan a Hilvanado, en donde todas las piezas son procesadas de la misma manera, pero son almacenadas en cajas de forma tal que los operarios de Costura también deben separar las piezas para confeccionar la tapicería en un orden específico, dado que resultaría muy dispendioso coser media silla, luego un cuarto de espalda y después un tercio de apoya-cabezas. Lo lógico es coser por partes completas (por ejemplo, primero los espaldares de los asientos, luego las sillas, después las sillas traseras.)

3.2.5.2 Piezas faltantes en el proceso. Dado que cada tapicería depende de un número variable de piezas, y que no se lleva un control sobre las cantidades necesarias para que se garantice la totalidad de las mismas, es probable encontrar piezas faltantes, lo que

ocasiona demoras en el proceso. Dicho problema genera mudas de procesamiento, teniendo en cuenta que es necesario encontrar la causa de la falta de la pieza y reponerla en caso de ser necesario. Esta labor de búsqueda y averiguación resulta ser dispendiosa y extenuante lo cual, no sólo desgasta el personal de cada una de estas áreas, sino que, a su vez, no agrega ningún valor al producto terminado.

Se encontraron dos causas principales para los faltantes de piezas:

• Pérdida de la pieza o piezas durante el movimiento del producto a lo largo de la cadena productiva

• Moldes incompletos en el área de corte por pérdida de los mismos

La causa más frecuente del faltante de piezas es la pérdida de moldes. Se observó que existen dos causas principales para la pérdida de los mismos:

• Acumulación de moldes en el área productiva. Todos los moldes que se han desarrollado a través de los años se han ido acumulando, y nunca se ha realizado un barrido de los mismos a pesar de que hay algunas referencias que ya no tienen rotación (anexo P) debido a que los principales clientes de la compañía son los concesionarios de vehículos nuevos.

Debido a lo anterior los moldes se han ido apilando unos con otros de una forma desorganizada (inclusive en algunas ocasiones se dejan en el suelo por la falta de espacio –figura 19-), lo que lleva a que se vayan dañando o perdiendo y a que se vea amenazada la calidad del producto.

La acumulación de moldes es tal, que algunos de estos se han tenido que almacenar en el área de Diseño y desarrollo (figura 20).

Figura 20. Acumulación de moldes en el departamento de Desarrollo

Figura 21. Desorganización de la parte operativa del departamento de Diseño y Desarrollo por la acumulación de moldes.

• Diseño de ganchos para almacenamiento de moldes. Actualmente, los moldes de corte son ubicados en ganchos hechos en varilla en rollo (figura 22) los cuales tienden a deformarse por el peso, ya que para una referencia se manejan alrededor de 100 o más moldes (figura 23).Esto provoca que en ocasiones se caigan y se pierdan generando retrasos por la ubicación o refabricación de los mismos. A su vez, este tipo de gancho y la organización de los moldes no permite una rápida identificación generando un tiempo extra en la ubicación de una determinada referencia (ver figura 24).

Figura 22: Gancho en rollo

Figura 23: Organización de moldes

Figura 24: Identificación de moldes

3.2.5.3 Consultas frecuentes. Es muy probable que se presenten dudas constantes sobre los esquemas de costura elaborados por el departamento de Diseño y Desarrollo debido a dos razones principales: primero, porque son marcados a mano y con lapicero y, segundo, porque en raras ocasiones son previamente validados por alguna persona experta en costura. En muchas ocasiones, las instrucciones no resultan ser claras para los operarios de costura implicando que los mismos deban, tanto desplazarse de su lugar de trabajo al área de Diseño y Desarrollo, para aclarar dichas dudas, como generar mudas de procesamiento, debido al detenimiento de la operación, y a la necesidad de esclarecimiento de la causa de la misma (los resultados indeseados en el área de Diseño y Desarrollo serán explicados más detalladamente en el numeral 3.3).

3.2.6 Mudas de reparaciones. Tomando como guía los indicadores internos de IMAPAR, se hace evidente la necesidad de reparaciones del producto a lo largo de la cadena productiva. Este hecho genera sobrecostos a la compañía, por la necesidad de materias primas o mano de obra, a la vez que afecta el esquema de planeación de producción, generando así retrasos en la elaboración de productos, y, por ende, demoras e incumplimientos a los clientes.

Una de las causas principales del reprocesamiento dentro de la compañía es el deficientemente desarrollo del producto.

La metodología Kaizen sugiere que las cosas deben hacerse bien desde un principio. En IMAPAR LTDA., el nacimiento de una referencia ocurre en el desarrollo de la misma. Debido a esto, el departamento de Diseño y Desarrollo debe proveer al departamento de producción herramientas óptimas y en el momento justo para la fabricación de un producto de buena calidad.

3.3 Causas de resultados indeseados en la parte administrativa de Diseño y desarrollo

El esquema de trabajo actual del departamento de Diseño y Desarrollo está enfocado a cumplirle al cliente externo, es decir, al cliente final del producto. A pesar de que lo último es importante, hay que tener en cuenta que el departamento de Diseño y desarrollo tiene un cliente interno muy importante: el departamento de Producción. Si se observa el diagrama 3 y el anexo D, se puede apreciar que luego de la entrega del desarrollo de una nueva tapicería a un cliente, quedan pendientes otros procesos para entregar las herramientas necesarias al departamento de Producción. Dichos procesos en varias ocasiones se culminan y en muchas otras no, lo que genera acumulación de trabajo inconcluso y herramientas deficientes para el departamento de Producción. Además de esto, la parte operativa trabaja independiente de la parte administrativa, lo que hace que no se entreguen las herramientas (cliente interno) y el producto terminado (cliente externo) al mismo tiempo.

Diagrama 3. Flujo desarrollo actual Diseño y Desarrollo